轮胎外观质量缺陷

8.环境温度低，胶料流动性差；
9.胶料自身流动性差或掺用回胶过多影响了胶料性能。
10.压出部件时温度过高、内压偏低影响胶料流动。
硫化侧板温度过低或受热不均匀。
预防措施：
1．加强部件压出工艺控制，避免压出温度超标，保证胶部件尺寸；
2．加强成型工序的操作，避免拉伸、部件上偏的情况
2.模具表面粗糙，胶料流动困难；
3.胶料焦烧时间短、流动性差；
4.硫化暂停时间过短、定型压力不够；
5.复合胎面与侧翼胶之间复合效果不好，有凹陷；
6.胎胚胎面粘有油迹或内喷涂液等杂物。
7.新投用（或更换）模具表面有油等污物；
8.环境温度过低，影响胶料流动；
预防措施：
1.加强模具清洗及气孔疏通，对设计不合理气孔进行改进或追加；
产生原因：
1．成型修胎用锥子表面粘有污物等各类隔离剂；
2．修胎用锥子太粗；
3．压出胎侧，锥子眼穿刺胎侧过深，胶料流动性差，愈合困难。
4．胶料流动性能不好。
5．胎胚停放时间过长、硫化前胎胚温度过低，影响胶料流动。
预防措施：
1.规范成型修胎，对胎侧存有气泡的用锥子穿透后必须用压辊压实；
2.修胎锥子不得与银粉盒等其它污物放在一起;
7.根据不同规格设定不同的开模高度。
（8）
5.胎侧或胎体线表面有杂质或挥发分。
预防措施：
1.在压胎侧特别是胎体线接头处易有泡，必须压实；
2.保持胎体线干燥；
3.加强反包胶囊调整，提高反包质量；
4.加强接头压线的管理，接头必须压实；
5.保证半成品部件清洁。
（6）
质量缺陷名称
胎侧锥子孔
典型图例
缺陷描述：胎侧表面
有小孔，硫化未愈合
表面发亮。
判级标准：此类缺陷无内胎轮胎不允许存在，存在判次品；有内胎轮胎经打磨返工后可以判合格品。
缺陷描述：主要表现为硫化
胎胚上粘有杂物或胶料内有
杂质而硫化后从胶料中露出。
判级标准：若杂质深度小于0.5mm且不多于2处，返工打磨后可判为合格品，超出此标准判为次品。
产生原因：
1.操作工责任心差，互检工作未落实，在硫化装罐时未及时发现；
2.胶料或胎胚搬运过程中有落地现象导致粘有杂物
3.胶料本身内部混有杂物，在压出部件时又未能及时挑出硫化后胶料流动，杂质露出；
（4）
质量缺陷名称
胎侧杂质印痕
典型图例
缺陷描述：胎侧表面
有明显凹陷，内有胶
毛、胶豆等其它杂物。
判级标准：若杂质印痕不在商标、规格等字体处，深度≤0.5mm，用砂轮打磨返工后，可以判合格品，否则判次品。
产生原因：
1.胶料中有杂质，硫化流动过程中呈现在表面；
2.胎胚粘有杂物，硫化时未及时发现；
3.有粘有油污杂质，附着在胎侧，硫化脱落。
预防措施：
1.改善模具胶毛太粗糙情况，改为镶套式，另对硫化机的推顶器风筒及B型抽真空进行检查，出现性能下降立即整修；
2.提高喷涂质量，使表面喷涂均匀；
3.改善后充气定中性，使充气定中性提高；
4.对传送带传放胎及时传送，并放正；
5.定期检查扇形板状态。
6.加强运输管理，做到按要求摆放，使胎圈不搭帮、不卡边、不车压。
3.改为较细锥子;
4.改善胶料的可塑性能,并严格控制胎侧穿刺程度。
5.保证按顺序使用半成品，避免胎胚在硫化前温度过低。
（7）
质量缺陷名称
钢丝圈硬弯
典型图例
缺陷描述：钢丝圈
在某一侧或两侧同
时出现硬折、变形。
判级标准：此类缺陷不允许存在，若存在则判废品。
产生原因：
1.主要是出模拔模所致，A型机主要是胶毛过粗或推顶器风缸无力，一般造成上模圈弯，B型机主要出现在出模后抽真空效果差，胶囊拉直所致；
胎侧气泡
典型图例
缺陷描述：胎侧表面
有凸起，内存气泡，
有些处于胎侧胶与
胎体之间，有些为胶
中气泡。
判级标准：此类缺陷轮胎，若胶中气泡深度较浅判级标准同胎侧重皮，否则全部判废品。
产生原因：
1.成型胎侧未压实，有气泡；
2.胎体帘线棉纱线吸潮，在反包端点及肩部出现；
3.成型反包不实，胎体线间存有空气；
4.热贴接头未压实，存有空气；
3.加强胶料管理及检测程度，改善胶料流动性；
4.降低压出温度。
5.严格控制工艺确保半成品尺寸。
6.保证成型部件压合状态。
（3）
质量缺陷名称
胎侧缺胶
典型图例
缺陷描述：表现在胎侧
有圆周或局部缺胶，深
浅不一，表面光亮；
判级标准：若缺陷不处在商标、规格等字体处，且深度≤0.5mm，用砂轮打磨返工后，可以判合格品，否则判次品；
预防措施：
1.加强半成品的管理，凡在压出时可看到，将杂物剔除，成型加强自检，出现有杂质物，及时剔除；
2.硫化加强自检及清模，保证胎胚架清洁，合理调整定型压力，避免出现胶囊鼓起太快，将杂物掉到胎侧部位。
3.保证设备清洁，减少胎胚与油污的接触机会，出现胎侧油污必须用汽油等挥发剂控制后再生产。
（5）
质量缺陷名称
2.胎侧尺寸不合格，导致硫化过程中胶料流动过大。
3.若某一部位集中出现，可能为该部分材料分布不合理，出现胶料返流、重皮；
4.胶料的流动性差；
5.压出温度过高，胶料焦烧时间短;
成型时胎侧异常拉伸或压合变形、部件打折。
预防措施：
1.保持半成品及垫布、模具表面清洁，无油污和隔离剂；
2.对胶部件口型板进行重新验证，若设计有偏差，应及时联系有关人员解决；
2.扇形板与生产规格不符，或扇形板安装不当（出现松动等）。
3.由于喷涂不均造成硫化结束后胎里局部与胶囊脱离困难造成；
4.后充气定中效果不好，推顶器卸胎后后充气自动上升，钢丝圈顶在后充气中心柱上或卡盘牙子上；
5.传送带传胎不及时或把胎放偏，在运行中遇障碍物挤伤；
6.在运输过程中造成车压或放偏造成。
7.开模高度过高。
产生原因：
1.胎侧厚度较薄（胎侧厚度不合格或本身设计尺寸不合理）；
2.成型时部件拉伸变形，导致胎侧成型后尺寸不合格。
3.成型胎侧定位偏。
4.帘布反包不实或定位偏歪，造成贴合反包端点重合或与胶芯端点重合。
5.使用胎圈胶芯卷边或边部较厚；
6.胎胚表面脏，有灰尘、油污等影响胶料流动；
7.硫化磨具脏，有气孔堵塞（或气孔位置、数量设计不当）；
质量缺陷名称
花纹圆角
典型图例
缺陷描述：外胎花纹表面缺胶,
轻微的只是表面发亮,花纹圆角
主要表现在胎肩及花纹块边角
处出现，有出现较深的一条线
或花纹棱角呈圆弧状。
判级标准：缺胶深度≤1mm，累计缺陷长度≤1/6周，可在打磨返工后，判合格品，超出标准判次品。
产生原因：
1.模具花纹气孔堵或设计不合理、排气不畅；
（2）
质量缺陷名称
胎侧重皮、损伤、裂口
典型图例
缺陷描述：附着在胎侧表面
一层胶边，掀开后内表面比
较光滑，与胎侧有一定斜度
越向里越深。
判级标准：若缺陷比较轻微深度≤0.5mm，不在商标字体，可采用布砂轮打磨，将表层打磨掉，可以判合格品。超出标准判次品。
产生原因：
1.胎胚胎侧或模具表面粘有油污，硫化后胶料未能愈合，出现裂口；
4.压出部件生产过程中混有熟胶，或因压出温度过高而导致胶料焦烧；
5.胎胚架脏，有杂物；
6.装罐前，模具中存有异物未清理。
预防措施：
1.加强生产过程现场工艺管理，确保胎胚表面清洁。
2.强化操作工自检责任心，及时对模具或胎胚表面杂物清理；
3.对胎胚架加强卫生清理，及时清除异物
4.加强对原材料、胶料各类半成品生产时的控制，避免混入杂物，发现杂物及时剔除。
3．调整反包压力，确保反包效果，避免反包不实；
4．保证下压辊状态，压实胎侧；
5．胶芯要求必须架空存放，避免出现卷边现象；
6．保证各部件、胎胚按先后顺序使用，保证胎胚清洁；
7．保证模具清洁、气孔流畅；对气孔不合理进行修理；
8．胎胚装罐前有足够的预热时间；
9．保证胶料具有良好的流动性、严格控制回胶掺用不能超出工艺要求。
2.对模具表面粗糙进行整修，及时淘汰外观不好模具；
3.改善胎面胶料流动性能，延长胶料的焦烧时间；
4.延长硫化暂停时间、保证或适当提高硫化定型压力；
5.对胎面口型板进行整修，使胎面与侧翼胶过渡平滑。
6.保证胎胚表面清洁；
7.保证环境温度，避免胎胚在硫化装罐前温度过低。
（1）
质量缺陷名称
胎冠表面杂质
典型图例