铝压铸件产生气孔的可能原因
铝压铸件产生气孔的可能原因精选版
铝压铸件产生气孔的可能原因Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】铝压铸件产生气孔的可能原因(供参考)一.人的因素:1.脱模剂是否喷得太多因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。
所以在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。
选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。
2未经常清理溢流槽和排气道3开模是否过早是否对模具进行了预热各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～200℃。
4刚开始模温低时生产的产品有无隔离5如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法加热6是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室7倒料时，是否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降温等。
8金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了。
9冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间10有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力更不敢偿试适当增加比压。
11操作员有无严格遵守压铸工艺12有无采用定量浇注如何确定浇注量二.机(设备、模具、工装)的因素:主要是指模具质量、设备性能。
1压铸模具设计是否合理,会否导致有气孔压铸模具方面的原因：1．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。
（降低压射速度，避免涡流包气）2．浇道形状有无设计不良3．内浇口速度有无太高，产生湍流4．排气是否不畅5．模具型腔位置是否太深6．机械加工余量是否太大穿透了表面致密层，露出皮下气孔压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。
余量最好不要大于,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。
2排气孔是否被堵死，气排不出来3?冲头润滑剂是否太多，或被烧焦这也是产生气体的来源之一。
4?浇口位置和导流形状,有无金属液先封闭分型面上的排溢系统5内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中6?排气道位置不对，造成排气条件不良5?溢气道面积是否够大，是否被阻塞，位置是否位於最后充填的地方模具排气部位是否经常清理避免因脱模剂堵塞而失去排气作用。
铝合金压铸件中产生气孔的原因分析
铝合金压铸件中产生气孔的原因分析摘要：铝合金压铸件中气孔是比较常见的缺陷问题，不仅对压铸件的美观造成不良影响，也会导致压铸件质量受到影响，为此需要合理分析铝合金压铸件中气孔产生的主要原因，并采取有效的措施进行控制。
铝合金压铸件气孔产生与原材料的选择、压铸工艺的控制、压铸机选择和涂料因素等密切相关，因此需要格外重视其压铸时的原材料、压铸工艺合理控制，挑选性能优质合格的压铸机和涂料，更好的保证其压铸质量。
关键词：铝合金压铸件；气孔；原因气孔是铝合金压铸件中最常出现的缺陷问题，大多出现在铝合金压铸件的表面或者皮下针孔，也有部分气孔可能在铸件内部。
气孔对铝合金压铸件的质量具有一定负面影响，不仅影响了构件的美观，同时过多的气孔也会使其质量大打折扣，不利于铝合金压铸件在后续使用中发挥良好的作用，甚至可能导致安全问题。
因此，分析其气孔产生原因，并探讨有效的处理对策是比较重要的内容。
一、铝合金压铸件产生气孔原因1、原材料因素原材料因素是铝合金压铸件产生气体的重要因素之一。
铝合金压铸件的原材料质量和性能会在一定程度上影响其气孔产生，研究显示，铝合金压铸件的合金液在加工中很容易受到原材料自身含氢量因素的影响从而析出气体，进而导致气孔出现，影响其质量。
在铝液中有85%的气体含量为氢气，因此含氢量较高的合金锭也比较容易在加工中出现气孔问题。
原材料的气孔问题不仅受到其内部性质的影响，导致合金锭表面潮湿的水蒸气，加工回炉料脏且油污较多，以及溶剂潮湿等，也都是原材料处理阶段气孔出现的主要原因，应该结合实际情况进行客观分析[1]。
图1 铝合金压铸件气孔2、压铸过程产生气孔压铸过程产生气孔是铝合金压铸件气孔产生的主要条件。
铝合金压铸件在压铸过程中的工艺技术会在很大程度上影响到其气孔的产生，研究显示气孔的产生通常与压铸工艺的参数有关，与模具的结构也有一定关联，此外在压铸过程中由于管控不当卷入气体，也会导致气孔出现。
铝合金压铸件在压铸过程中产生的气体，多由于压室、浇注系统、型腔与大气相通，并且在压铸时金属液以高压、高速填充相关。
压铸件气孔产生的原因
压铸件气孔产生的原因产生气孔的原因有以下几点：一、氢气残留。
原材料里面还有氢气，坩埚及环境还有湿气，导致气体加热产生氢气夹裹在原材料里面，容易产生针状气孔。
二、压射室充满度不高。
压射室充满度不高会导致压射室内含空间过大，铝汤在压射前，出现回流撞击，产生涡流。
气泡是模具温度及铝温太高，容易产生气泡。
氢气，压射缸卷起，流道卷起，型腔内压力卷起，水蒸气产生气孔这些都是模具气孔的主因。
产生原因：1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%)，易产生卷气，初压射速度过高。
2、模具浇注系统不合理，排气不良。
3、熔炼温度过高，含气量高，熔液未除气。
4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。
5、脱模剂、注射头油用量过多。
6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。
解决压铸件气孔的办法：先分析出师什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。
（1）干燥、干净的合金料。
（2）控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。
（3）合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。
调整高速切换起点。
（4）顺利填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），有利于合金液平稳流动和气体有机会排出。
可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。
溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。
（5）选择性能好的涂料及控制喷涂量。
预防措施：1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。
2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。
3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。
4、调整熔炼工艺、5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。
6、调整脱模剂、压射油用量。
气孔是压铸件中常见多发的缺陷之一。
气孔呈圆形或扁平椭圆形气泡状，直径为1mm至20mm不等，内表面光滑，覆有一层氧化层，通常分散在加工表面下。
一、气孔缺陷的成因01 金属杂质过多原材料或回收料中含有较多的氧化物和其他杂质，一些杂质（如氧化物、氢化物、油脂）在熔炼过程中会释放气体。
气孔产生原因
铝压铸件产生气孔的可能原因(供参考)一. 人的因素:1. 脱模剂是否噴得太多?因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。
所以在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。
选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。
2 未经常清理溢流槽和排气道？3 开模是否过早?是否对模具进行了预热?各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～200℃。
4 刚开始模温低时生产的产品有无隔离?5 如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法加热？6 是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室？7 倒料时，是否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降温等。
8 金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了？。
9 冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间？10 有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力？更不敢偿试适当增加比压。
？11 操作员有无严格遵守压铸工艺？12 有无采用定量浇注？如何确定浇注量?二. 机(设备、模具、工装)的因素:主要是指模具质量、设备性能。
1 压铸模具设计是否合理,会否导致有气孔？压铸模具方面的原因：1．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。
（降低压射速度，避免涡流包气）2．浇道形状有无设计不良?3．内浇口速度有无太高，产生湍流?4．排气是否不畅?5．模具型腔位置是否太深?6．机械加工余量是否太大?穿透了表面致密层，露出皮下气孔？压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。
余量最好不要大于0.5mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。
2 排气孔是否被堵死，气排不出来？3 冲头润滑剂是否太多，或被烧焦？这也是产生气体的来源之一。
4 浇口位置和导流形状,有无金属液先封闭分型面上的排溢系统？5 内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中?6 排气道位置不对，造成排气条件不良？5 溢气道面积是否够大，是否被阻塞，位置是否位於最后充填的地方?模具排气部位是否经常清理？避免因脱模剂堵塞而失去排气作用。
压铸件气孔的成因和解决方法2
压铸件气孔的成因和解决方法2一. 人的因素:1. 脱模剂是否噴得太多?因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。
所以在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。
选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。
2 未经常清理溢流槽和排气道？3 开模是否过早?是否对模具进行了预热?各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～200℃。
4 刚开始模温低时生产的产品有无隔离?5 如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法加热？6 是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室？7 倒料时，是否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降温等。
8 金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了？。
9 冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间？10 有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力？更不敢偿试当增加比压。
？11 操作员有无严格遵守压铸工艺？12 有无采用定量浇注？如何确定浇注量?二. 机(设备、模具、工装)的因素:主要是指模具质量、设备性能。
1 压铸模具设计是否合理,会否导致有气孔？压铸模具方面的原因：1．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。
（降低压射速度，避免涡流包气）2．浇道形状有无设计不良?3．内浇口速度有无太高，产生湍流?4．排气是否不畅?5．模具型腔位置是否太深?6．机械加工余量是否太大?穿透了表面致密层，露出皮下气孔？压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。
余量最好不要大于0.5mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。
2 排气孔是否被堵死，气排不出来？3 冲头润滑剂是否太多，或被烧焦？这也是产生气体的来源之一。
4 浇口位置和导流形状,有无金属液先封闭分型面上的排溢系统？5 内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中?6 排气道位置不对，造成排气条件不良？7 溢气道面积是否够大，是否被阻塞，位置是否位於最后充填的地方?模具排气部位是否经常清理？避免因脱模剂堵塞而失去排气作用。
压铸件气孔的成因和解决办法
压铸件气孔的成因和解决办法铝压铸是将铝液快速高压充填到模具型腔的铸造。
铝液充填压铸模型腔的时间极短，一般为百分之几秒或千分之几秒。
压铸过程中形成的气孔有光滑的表面，形状多为圆形或椭圆形，其多存在于铸件的表面或皮下针孔，也可能在铸件内部。
气孔的来源主要为压铸过程中卷入的气体或铝液析气。
一、压铸过程中卷气。
1、压铸机压铸现在基本上采取三级压射，在第一级压射时，压射冲头以较慢的速度推进（通常在0.3m/s以内），这有利于将压室中的气体挤出；第二级压射则是按压铸件的结构、壁厚选择适当的流速，内浇口速度极快（一般冲头速度为1~6m/s，薄壁件、高气密性件、镁合金件有可能达到8m/s以上的速度），将铝液把型腔基本充满。
这一级是压铸件产生气孔的关键，速度越高越易产生涡流而形成气孔。
这一过程里，控制压铸件气孔主要通过控制一、二级压射速度和一、二级切换点来实现。
一、二级速度尽量低一点（但太低会影响铸件成型或表面质量，要根据实际情况而定）；二级压射的起点可选择在不允许有铸件气孔的部位之后，不同的铸件我们可选择不同的起点。
同时随着压铸机射出速度、增压建压时间、提速时间等工作性能的不断提高和完善，铸件气孔将会越来越少。
2、一套好的压铸模应具备良好的浇注系统、排溢系统。
在压铸过程中要尽量使多股浇道，铝液流与铸件方向保持一致，尽量不互相碰撞而产生涡流及因充填混乱造成卷气；另外使多股浇道充填型腔要注意做到同时填充，不能让一股或几股铝液先到最后端死角后再返回产生涡流。
压铸模上的集渣包和排气道分布要合理。
3、压铸模具的温度对铸件的质量和气孔也有着关键的影响。
当模温过高时，脱模剂在高温下挥发不能形成致密的皮膜，易造成粘膜；而模温过低，则脱模剂形成的皮膜有未挥发的水分，使脱模效果差，导致铸件气孔。
通常模具预热温度为150℃~180℃，工作保持温度为220℃~280℃。
4、涂料产生的气体a、首先是涂料的性能：挥发点太高，发气量大对铸件气孔有直接影响。
分析影响铝合金压铸零件内部气孔的因素及改进对策
分析影响铝合金压铸零件内部气孔的因素及改进对策摘要：在铝合金压铸过程中，由于压铸人员的操作水平、压铸机的自身运作情况、涂料属性、采用技术工艺手段、模具的结构设计、温度等因素的综合影响，对压铸零件内部主要缺陷是气孔及气孔率产生也会有所不同。
本文通过对影响铝合金压铸零件内部气孔的因素的具体从人员、机器、来料、方法、环境等方面分析，从而对零件内部气孔改进这系问题的措施和方法。
关键词：铝合金压铸压铸零件气孔除气铝合金压铸指的是铝液在压射头快速高压推动的条件下被充填到模具型腔内部进行铸造的过程。
由于铝液充填在压铸模型腔所用时间通常只有短短的百分之几秒甚至千分之几秒。
在压铸过程中卷入的气体或铝液析气便会在压铸零件内部产生圆形或者椭圆形的气孔，气孔可能在铸件内部存在，也可能在铸件的表面或皮下针孔。
常见的压铸零件缺陷之一就是气孔，零件加工后在气孔在零件表面上会显现出来，对零件的密封性和机械强度都有很大的影响。
一、加强操作者的培训，降低人为因素对压铸零件内部气孔影响不同压铸操作人员的操作对零件内部质量有一定的影响，在具体操作过程中技术工人的自身业务水准的差异造成的，在压铸过程中，特别时采用人工喷涂、浇料、溢流槽和排气道有没有经常清理等因素导致了同样的操作情况下，不同的工作效果，同时对人员的操作和经验要求较高，不同人员操作，压铸出来的产品零件内部气孔率明显不同。
对于喷涂有的地方人工会漏喷或喷的不均匀，人工浇铝水量控制的不好，压铸出来的零件会有浇不足，影响零件内部气孔。
压铸过程溢流槽和排气道堵住不利于使得的气体不能排除，易产生气孔。
为了减少人为影响，压铸时小的压铸机采用机械自动定管喷涂，大的压铸机采用机器人自动喷涂，确保喷涂的一致和稳定性。
浇铝水采用机械定量浇铸，自动给烫机进行自动定量浇铸，确保浇铸时铝水的量的控制。
压铸过程中需要增加自检，及时清理溢流槽和排气道。
因此，加强操作者的培训和消除人为因素影响有利于内部气孔的降低。
教你一招对付压铸件气孔的办法！
教你一招对付压铸件气孔的办法！产品含空气？产生气孔的原因有以下几点：一，氢气，原材料里面还有氢气，坩埚及环境还有湿气，导致气体加热产生氢气夹裹在原材料里面，容易产生针状气孔。
二：压射室充满度不高，导致压射室内含空间过大，铝汤在压射前，出现回流撞击，产生涡流。
气泡是模具温度及铝温太高，容易产生气泡。
氢气，压射缸卷起，流道卷起，型腔内压力卷起，水蒸气产生气孔这些都是模具气孔的主因。
产生原因：1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%)，易产生卷气，初压射速度过高。
2、模具浇注系统不合理，排气不良。
3、熔炼温度过高，含气量高，熔液未除气。
4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。
5、脱模剂、注射头油用量过多。
6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。
解决压铸件气孔的办法：先分析出师什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。
（1）干燥、干净的合金料。
（2）控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。
（3）合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。
调整高速切换起点。
（4）顺利填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），有利于合金液平稳流动和气体有机会排出。
可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。
溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。
（5）选择性能好的涂料及控制喷涂量。
预防措施：1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。
2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。
3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。
4、调整熔炼工艺、5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。
6、调整脱模剂、压射油用量。
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压铸件内浇口处附近有气孔？
压铸件内浇口处附近有气孔？
, 压铸件内浇口处附近有气孔有一铝压铸件精加工后，在内浇口处附近有气孔，报废率在%20左右，回答解决的方法分别如下:
1. 考虑压铸材料质量如何
2. 在生产铸件时把快速起始转换开关改
变一下。
3. 调整快速位置和一速速度～还有料温～
4. 不知你们的模具做的咋样。
我见过很差
的模具，为了省料，料柄和产品很近，怎
么压产品呀～
5. 从内浇口处附近有气孔的问题分析认
为，1、浇口设计不合理造成合金回流产
生气孔，2、内浇口过厚压力补偿不够造
成缩孔，3、材料除气不好造成含气量高，
4、压力参数调整不当，检查二快位置建
议二快位置适当向前调整，增压适当调高
同时做好浇口位置的冷却。
以上意见供参
考
6. 铝材含有杂质
7. 料饼太薄。
8. 检查熔杯或冲头是否漏水。
9. 通常有两个原因，一是压铸机压射系统
出了问题，二是有水。
10. 温度，速度，压力，模具，操作 11. 加渣包排气。
铝压铸件产生气孔的可能原因
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压铸件气孔的成因和解决办法
压铸件气孔的成因和解决办法-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII压铸件气孔的成因和解决办法铝压铸是将铝液快速高压充填到模具型腔的铸造。
铝液充填压铸模型腔的时间极短，一般为百分之几秒或千分之几秒。
压铸过程中形成的气孔有光滑的表面，形状多为圆形或椭圆形，其多存在于铸件的表面或皮下针孔，也可能在铸件内部。
气孔的来源主要为压铸过程中卷入的气体或铝液析气。
一、压铸过程中卷气。
1、压铸机压铸现在基本上采取三级压射，在第一级压射时，压射冲头以较慢的速度推进（通常在s以内），这有利于将压室中的气体挤出；第二级压射则是按压铸件的结构、壁厚选择适当的流速，内浇口速度极快（一般冲头速度为1~6m/s，薄壁件、高气密性件、镁合金件有可能达到8m/s以上的速度），将铝液把型腔基本充满。
这一级是压铸件产生气孔的关键，速度越高越易产生涡流而形成气孔。
这一过程里，控制压铸件气孔主要通过控制一、二级压射速度和一、二级切换点来实现。
一、二级速度尽量低一点（但太低会影响铸件成型或表面质量，要根据实际情况而定）；二级压射的起点可选择在不允许有铸件气孔的部位之后，不同的铸件我们可选择不同的起点。
同时随着压铸机射出速度、增压建压时间、提速时间等工作性能的不断提高和完善，铸件气孔将会越来越少。
2、一套好的压铸模应具备良好的浇注系统、排溢系统。
在压铸过程中要尽量使多股浇道，铝液流与铸件方向保持一致，尽量不互相碰撞而产生涡流及因充填混乱造成卷气；另外使多股浇道充填型腔要注意做到同时填充，不能让一股或几股铝液先到最后端死角后再返回产生涡流。
压铸模上的集渣包和排气道分布要合理。
3、压铸模具的温度对铸件的质量和气孔也有着关键的影响。
当模温过高时，脱模剂在高温下挥发不能形成致密的皮膜，易造成粘膜；而模温过低，则脱模剂形成的皮膜有未挥发的水分，使脱模效果差，导致铸件气孔。
通常模具预热温度为150℃~180℃，工作保持温度为220℃~280℃。
压铸件内部气孔产生的原因
压铸件内部气孔产生的原因
压铸是一种常见的金属铸造工艺，广泛应用于各种行业。
然而，在压铸过程中，气孔是常见的缺陷之一，它对压铸件的质量和性能有很大的影响。
本文将详细分析压铸件内部气孔产生的原因，并提供一些防止气孔产生的建议。
一、气孔产生的原因
1.金属液中气体含量高
金属液在熔炼、浇注过程中会吸收大量的气体，这些气体在金属液中形成气泡。
当气泡无法从金属液中逸出时，就会随着金属液进入压铸件内部，形成气孔。
2.模具温度过高
模具温度过高会导致金属液在模具内的流动性增加，使得气体更容易进入金属液中。
同时，高温还会降低气体在金属液中的溶解度，使得气泡更容易形成和长大。
3.模具设计不合理
模具设计不合理也是导致气孔产生的原因之一。
例如，浇口位置不当、模具排气不良等都会使得气体无法顺利排出，从而形成气孔。
4.操作不当
操作不当也是导致气孔产生的原因之一。
例如，浇注速度过快、浇注温度过低等都会使得气体难以从金属液中逸出，从而形成气孔。
二、防止气孔产生的建议
1.控制金属液中的气体含量
通过采用真空熔炼、离心熔炼等方法降低金属液中的气体含量，从而减少气孔的产生。
2.控制模具温度
合理控制模具温度，避免温度过高或过低，从而减少气孔的产生。
3.优化模具设计
优化模具设计，确保浇口位置得当、模具排气通畅，从而减少气孔的产生。
铝合金压铸生产中出现气孔
在铝合金压铸生产中，人们常笼统地把产品的孔洞称之为气孔，那么这些气孔究竟是由于什么而产生的呢？下面我们来做简要分析：一、由于精炼除气质量不良产生气孔在铝合金压铸生产中，熔化了的铝液浇注温度一般常在610oC至660oC,在此温度下，铝液中溶解有大量的气体（主要是氢气），氢气铝合金的溶解度与铝合金的温度密切相关，在660oC左右的液态铝液中约为0.69cmj/100g，而在660oC左右的固态铝合金中仅为0.036 cm3/100g，此时液态铝液中含氢量约为固态的19-20倍。
所以当铝合金凝固时，便有大量的氢析出来以气泡的形态存在于铝压铸件中。
减少铝水中的含气量，防止大量的气体在铝合金凝固时析出面产生气孔，这就是铝合金熔炼过程中精炼除气的目的。
如果在铝液中本来就减少了气体的含量，那么凝固时析出气体量就会减少，因而产生的气泡也就变少，并显着减少。
因此，铝合金的精炼是非常重要的工艺手段，精炼质量好，气孔必然少，精炼质量差，气孔必然多。
保证精炼质量的措施是先用良好的精炼剂，良好的精炼剂是在660oC 左右可以起反应产生气泡，所产生气泡不太剧烈，而是均匀不断的产生气泡，通过物理吸附作用，这些气泡与铝液充分接触，愈长愈好，一般要有6-8 分钟的冒泡时间。
当铝合金冷却到300oC时，氢在铝合金中的溶解度仅为0.001 cm3/100g以下，此时仅为液态时的1/700，这种凝固后氢气析出而产生的气孔是分散的，细小的针孔，这不影响气和加工表面，肉眼基本看不见。
而在铝液凝固时因氢气析出所产生产气泡比较大，多在铝液最后凝固的心部，虽然也分散，但这些气泡常常导致渗漏。
严重时常导致工件报废。
二、由于排气不良产生气孔在铝合金压铸中，因模具的排气通道不畅，模具排气设计结构不良，压铸时型腔内的气体无法完全顺畅排出，造成在产品某些固定部位存在气孔。
这种由模具型腔中气体成的气孔时大时小，气孔的内壁呈铝与空气氧化的氧化色，与氢气析出产生的气孔不同，氢气析出气孔内壁不如空气孔光滑，没有氧化色，而是灰亮的内壁。
压铸件内部气孔产生的原因
压铸件内部气孔产生的原因
压铸件内部气孔的产生原因可以有多种，下面列举了几种常见的原因：
1. 模具设计不合理：模具的进气和排气系统设计不合理，导致在铸件充型过程中无法有效地排出空气，从而形成气孔。
2. 原材料含气量高：铸件采用的原材料中含气量较高，当材料在充型过程中受到高压挤压时，气体会被压入铸件内部形成气孔。
3. 润滑剂残留：在模具内涂抹润滑剂时，如果残留过多或没有合适地分布均匀，会在铸件内形成气孔。
4. 入砂速度过快：当铸模进沙速度过快时，砂芯内的空气没有足够时间流出，造成铸件内部气孔。
5. 砂芯设计不合理：砂芯的结构设计不合理，或者砂芯制作过程中存在缺陷，会导致充型过程中无法排出空气，形成气孔。
6. 炉前处理不当：在熔化和浇铸过程中未能有效去除熔融金属中的杂质和气体，导致铸件内产生气孔。
这些都是可能导致压铸件内部气孔产生的常见原因，通过优化设计、改进工艺和加强质量管理，可以减少气孔的产生。
铝压铸件产生气孔的可能原因
铝压铸件产生气孔的可能原因(供参考)一. 人的因素:1. 脱模剂是否噴得太多?因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。
所以在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。
选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。
2 未经常清理溢流槽和排气道？3 开模是否过早?是否对模具进行了预热?各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～200℃。
4 刚开始模温低时生产的产品有无隔离?5 如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法加热？6 是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室？7 倒料时，是否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降温等。
8 金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了？。
9 冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间？10 有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力？更不敢偿试适当增加比压。
？11 操作员有无严格遵守压铸工艺？12 有无采用定量浇注？如何确定浇注量?二. 机(设备、模具、工装)的因素:主要是指模具质量、设备性能。
1 压铸模具设计是否合理,会否导致有气孔？压铸模具方面的原因：1．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。
（降低压射速度，避免涡流包气）2．浇道形状有无设计不良?3．内浇口速度有无太高，产生湍流?4．排气是否不畅?5．模具型腔位置是否太深?6．机械加工余量是否太大?穿透了表面致密层，露出皮下气孔？压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。
余量最好不要大于0.5mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。
2 排气孔是否被堵死，气排不出来？3 冲头润滑剂是否太多，或被烧焦？这也是产生气体的来源之一。
4 浇口位置和导流形状,有无金属液先封闭分型面上的排溢系统？5 内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中?6 排气道位置不对，造成排气条件不良？5 溢气道面积是否够大，是否被阻塞，位置是否位於最后充填的地方?模具排气部位是否经常清理？避免因脱模剂堵塞而失去排气作用。
铝合金压铸件气孔产生原因及解决办法
铝合金压铸件气孔产生原因及解决办法2008-12-13 13:28:51压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。
气孔特征。
有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。
表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。
（1）气体来源1）合金液析出气体—a与原材料有关b与熔炼工艺有关2）压铸过程中卷入气体—a与压铸工艺参数有关b与模具结构有关3）脱模剂分解产生气体—a与涂料本身特性有关b与喷涂工艺有关（2）原材料及熔炼过程产生气体分析铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。
熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。
氢的来源：1）大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。
2）原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。
3）工具、熔剂潮湿。
（3）压铸过程产生气体分析由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。
压铸工艺制定需考虑以下问题：1）金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。
2）有没有尖角区或死亡区存在3）浇注系统是否有截面积的变化？4）排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。
（4）涂料产生气体分析涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响。
喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。
（5）解决压铸件气孔的办法先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。
1）干燥、干净的合金料。
2）控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。
3）合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。
调整高速切换起点。
4）顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。
压铸件出现气孔及冷隔怎么办？
压铸件出现气孔及冷隔怎么办？1、气孔1）缺陷特征在压铸件中出现空穴像针孔，直接导致压铸件产品的硬度，和表面美观。
2）产生原因a、气体多。
即在成形时，模具型腔中有空气、水分或其他挥发物，在高温下水变成水蒸气。
另外金属熔液带入的空气或金属熔解的时间过长，吸入的氢气多而除气处理不彻底。
b、排气不畅。
气体如在压铸件凝固之前排出，就可避免这种缺陷。
但由于模具的排气槽较少，或者排气槽的横截面尺寸偏小，还有各配合部位间隙极小，如分型面的间隙过小等；再加上液态金属充型时间短，在模具内凝固速度快，型腔中原有的气体或带入的气体难以完全排出，致使铸件内部存有气体，从而表现为气孔缺陷。
3）防止措施金属材料要烘烤，把水分除去。
金属液熔化和停留时间不能太长，防止吸入氢气。
模腔需清理干净，不能留存挥发物。
增大排气槽横截面积或增加排气槽数量，使气体排出畅通。
此外，在浇注前应加强除气操作。
2、冷隔1）缺陷特征压铸件表面及内部出现分隔状态，严重影响零件强度、打压试验和外观。
是一种严重缺陷，一般应报废。
2）产生原因模具温度低或金属液温度低，注射压力小，使进入模具型腔的金属液汇聚时不能融合在一起。
大型件、薄壁件容易出现这种缺陷。
3）防止措施提高金属液和模具温度，改善流动性，增大注射压力，降低模具型腔及浇注系统表面粗糙度至，以减少液态金属流动阻力。
夹杂及缩孔是两种压铸生产的常见缺陷，严重时会造成压铸件的报废产生。
生产中应加以注意和避免。
1、夹杂1)缺陷特征压铸件外表或内部出现夹杂物，这些夹杂物多为金属氧化物、涂料残留物等。
夹杂既影响外观，还会使铸件内部组织不致密。
2）产生原因金属熔化时，在高温下容易与氧气反应形成氧化物；熔化金属的坩埚用涂料：如氧化锌、水玻璃等脱落后都浮在液态金属面上；变质处理中的化学反应物，还有原材料本身含有较多的夹杂物。
上述物质如未排除而进入模具型腔，就会在铸件中滞留而形成夹杂物。
3)防止措施金属熔化温度严格控制在工艺规定范围之内，浇注之前应尽量做好排渣处理，即把浮在金属液面上的夹杂物除净，并适当增大模具排气槽横截面积，合理设置集渣包。
压铸气孔原因解决措施
压铸气孔原因解决措施压铸，听起来像是一项高大上的技术，其实就是把熔化的金属快速倒进模具里，待它冷却后形成零件。
说到这，很多小伙伴可能会想，压铸这么简单，怎么还会出问题呢？哎，别说，这气孔问题可真是压铸过程中常见的烦心事儿。
咱们今天就来聊聊这些小气孔的成因和解决措施，轻松一点，也让你在工作中能得心应手。
1. 气孔的形成原因1.1 原料问题首先，原材料的质量可是关键。
假如你用的是劣质金属，里面的杂质就像是在做饭时放了不新鲜的菜，结果可想而知，气孔就会出现。
再者，金属的熔化温度如果不够高，里面的气体就没法排出去，最终造成气孔，哎，真是看了让人心痛。
1.2 模具设计接着，咱们得聊聊模具的设计。
这可是压铸的“主角”啊！如果模具的通气性不好，熔融金属在流动过程中就会遇到障碍，气体无法及时排出，嘿，结果不就形成气孔了吗？就像堵车时，后面车的气都快炸了，却没地方去，真是让人着急。
1.3 操作问题最后，操作手法也至关重要。
如果压铸时操作不当，比如冷却速度过快或过慢，那也是气孔的“温床”。
想象一下，像是在炎热的夏天喝冷饮，突然被冰块呛到，心里那个急啊，压铸也是这个理儿，熔融金属想顺利成型，可得讲究点。
2. 解决气孔的措施2.1 选择优质原材料那么，如何来解决这些让人头疼的气孔问题呢？首先，得从原材料入手，选择优质的金属材料，这可是一切的基础啊。
就像是做菜得选好食材，材料决定了一切。
优质的金属能降低气孔的出现几率，让产品质量更有保障。
2.2 优化模具设计接下来，模具设计得好好琢磨一番。
得确保模具有足够的通气孔，才能让气体顺利排出。
说白了，就是给那些小气体留个后门，别让它们在里面憋得难受。
设计合理的流道，不仅能提高产品质量，还能提升生产效率，简直一举两得。
2.3 控制操作参数还有，操作过程中的参数控制也得当。
无论是温度、压力还是冷却时间，都得掌握好。
有些师傅一上手就猛加压，结果反而会让气体留在金属里，气孔问题就来了。
我们得像调音师一样，把每一个参数调到最佳状态，让整个压铸过程和谐流畅。
压铸件气孔产生的原因及改进
压铸件气孔产生的原因及改进cailia0g0ngyif压铸件气孔工艺产生的原因及改进口文/陈光华1前言随着汽车,摩托车及电器工业的发展,从少切削,无切削和轻量化考虑,有色金属压铸件所占的比例日益提高,其中铝合金压铸件所占的比例最大.在实际生产中,由于多方面因素的影响,压铸件会出现多种缺陷,如气孔,缩松,冷隔,拉痕,裂纹,表面花纹等,严重的会导致批量废品,造成相当严重的经济损失.本文从理论出发,结合实际对铝合金压铸件气孔产生的原因进行分析,并提出改进措施.2气孔的特征和原因分析(I)特征①皮下气孔:存在于铸件表面以下很浅的部位,呈不规则分布;②针孔:肉眼难以识别,呈不规则分布;③内部气孔:在铸件内部,特别在厚壁部位;④凹陷:分布于铸件表面.对于薄壁铸件,主要表现为表面凹陷和针孔;对于厚壁铸件,主要表现为内部气孔和皮下气孔,并随着深度增加而增加,严重的伴随有疏松存在.气孔对压铸件的机械性能有较大的影响.(2)产生原因分析①充填过程中气孔的产生压力铸造的特点是高速高压,这也是压力铸造区别于其它铸造工艺的基本特征.在充填过程中包含着力学,热学和流体力学现象,压力,压射速度,金属温度的变化,使这一过程变得相当复杂.压铸填充过程从理论上分为三个阶段:第一阶段,金属液高速进入型腔,冲击内浇口对面型壁,并沿型壁向其它方向迅速扩展形成壳体;第二阶段,随后进入的金属液继续充满型腔; 第三阶段,型腔内金属液在压射增压的作用下迅速压实冷却. 以上三个阶段虽然从理论上反映了充填过程,但对于充填过程中金属流态没有充分的分析.然而铸件缺陷大多是在这一过程中产生的.在金属液被压射进型腔,冲击内浇口对面型壁并向各方向扩展形成壳体的过程中,产生飞溅和涡流,尤其在铸件的拐角处,冲击涡流更容易产生.随着压射速度的增大,冲击飞溅更加严重,还会提前封堵排气槽和分型面,不能有效地将气体排出.这些残存在型腔中的气体很容易引发气孔产生.②金属液中的气体导致气孔产生在合金熔炼过程中,液态金属与炉气接触,气体在金属液中溶解,其中容易溶解且危害最大的是氢气,及其来自空气和炉气中的水蒸气.在一定的压力下,金属液的温度越高,氢在金属液中的溶解度越高,金属液中的含氢量也越大.溶解于金属液中的氢,随着金属液温度降低,在金属结晶过程中析出,来不及排出型腔的气体有可能形成气孔.③型腔表面涂料的挥发以及涂料喷涂不均匀也会引起气孔产生.3改进措施(I)浇注和排溢系统①在浇注系统中,对产生气孔影响较大的是内浇口.在设计时应注意以下几点:金属液从铸件厚壁处充填;金属液进入型腔后不能立刻封闭分型面和排溢系统;尽量减少金属液对内浇口对面型壁和型芯的冲击;尽可能采用单个内浇口,以免金属液相互冲击,形成涡流和飞溅.②根据金属液流态分析,结合溢流槽设置,在合适部位开排气槽,将型腔中的气体排出.③与排气槽配合,开设溢流槽,不但可将气体和冷污金属排出型腔,还能控制金属液的充填流态,减少或防止涡流形成.(2)压铸工艺在满足成型要求的条件下,尽量采用低温,低压射速度,以减少冲击,飞溅和涡流形成.(3)金属液熔炼在保证化学成分符合要求的情况下,尽量避免炉温过高和保温时间过长,严格执行精炼工艺,对回炉料的配比严格控制, 并进行表面去污处理和预热.(4)选用挥发性低的涂料,并保证喷涂均匀.4结论从以上分析可看出,因起压铸件气孔产生的原因是多方面的,需从压铸机性能,模具设计,压铸工艺等方面进行分析和改进,才能保证产品质量的稳定和提高.2002.5.HEA VYTRuCK'重型汽车>回。
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铝压铸件产生气孔的可能原因————————————————————————————————作者: ————————————————————————————————日期:铝压铸件产生气孔的可能原因(供参考)一．人的因素:１．脱模剂是否噴得太多? ﻫ因脱模济发气量大,用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在ﻫ铸件表层。
所以在同一条件下，某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。
ﻫ选用发气量小的脱模济,用量薄而均匀,燃净后合模。
3开模是否过早?２未经常清理溢流槽和排气道? ﻫ是否对模具进行了预热？各部位是否慢慢均匀升温,使型腔、型芯表面温度为15０℃～20０℃。
4 刚开始模温低时生产的产品有无隔离? ﻫ5如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法加热?6 是否取干净的铝液,有无将氧化层注入压室? ﻫ7倒料时，是否将勺子靠近压室注入口,避免飞溅、氧化或卷入空气降ﻫ温等。
8 金属液一倒入压室，是否即进行压射,温度有无降低了？。
ﻫ9冷却与开模,是否根据不同的产品选择开模时1０有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力?更不敢偿试间？ﻫ12有无采用定量浇注？如何确定浇注适当增加比压。
？ﻫ１1 操作员有无严格遵守压铸工艺？ﻫ量? ﻫ二. 机(设备、模具、工装)的因素: ﻫ主要是指模具质量、设备性能。
1 压铸模具设计是否合理，会否导致有气孔？压铸模具方面的原因：１．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。
(降低压射速度,避免涡流包气）ﻫ2.浇道形状有无设计不良?4.排气是否不畅?3．内浇口速度有无太高,产生湍流? ﻫ6．机械加工余量是否太大?穿透了表面致密层，露出皮下气孔？ﻫ压铸件的机械切削加工余量应取得小 5.模具型腔位置是否太深?ﻫ一些，一般在0.5mm左右，既ﻫ可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。
余量最好不要大于0.５mm,这样加工出来的面基本看不到气孔ﻫ的,因为有硬质层的保护。
２排气孔是否被堵死,气排不出来?ﻫ3冲头润滑剂是否太多,或被烧焦?这也是产生气体的来源之一。
４浇口位置和导流形状，有无金属液先封闭分型面上的排溢系统?5 内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流,气体被卷入金属流中?ﻫ６排气道位置不对，造成排气条件不良?5 溢气道面积是否够大,是否被阻塞，位置是否位於最后充填的地方？模具排气部位是否经常清理?避免因脱模剂堵塞而失去排气作用。
6 模温是否太低?7 流道转弯是否圆滑？适当加大内浇口?ﻫ8有无在深腔处开设排气塞，或采用镶拼形式增加排气？ﻫ9有无因压铸设计不合理，形成10溢流口截面积总和有无小于内浇口截面积总和的60％,排渣效果差? ﻫ1１有无在在满足成型良好的条件下，有难以排气的部位?ﻫ1３有无内浇口截面积过小，喷增大内浇口厚度以降低填充速度？ﻫ1２有无内浇口速度过高，湍流运动过剧,金属流卷入气体严重?ﻫ射严重?ﻫ１4 有无顺序填充以利于型腔气体排出,直浇道和横浇道有足够的长度?三. 材料的因素:1 有无做好供应商的原材料的成分控制?铁含量多少?(要求在０.7以下）ﻫ2铝的纯度有无保证?3 二次料(水口料）使用是否过多,并且没有做好除渣动作?ﻫ4又无在生产过程中在铝液内加入过多废料渣包,浇注时连同氧化皮一起倒入？ﻫ5本公司有无控制废材料的二次使用比例?如何执行?谁检查?ﻫ６重要客户产品的铝液中是否可以加入废料?ﻫ７试试改变新料与回炉料的比例？ﻫ８炉料是否干净？ﻫ四. 方法的因素:ﻫ主要指压铸参数、操作工艺。
ﻫ1有无根据不同的产品选择工艺参数?ﻫ（压铸铝液温度６30－6７0ºC)ﻫ合理选择压铸工艺参数,特别是压射速度。
调整高速切换起点。
ﻫ２有无减少脱模济含水量？有无采用发气量小的脱模剂?3 合金熔炼温度是否过高?4 铝液温度如何测定？温度计准确否?ﻫ5有无根据产品及时调整压射速度和慢压射速度快压射速度的转换点？ﻫ６有无大机器压铸小零件，压室的充满度过小?ﻫ五. 环境因素:ﻫ压铸环境是否空气湿度大？一般情况下，周围空气中的氢气含量并不多,但空气中如果相对湿度大，则会增加铝液中气体的溶解度,形成季节性气孔,如在雨季,由于空气湿度大,铝合金熔炼时针孔产生的现象就严重些。
当然，空ﻫ气湿度大时，铝合金锭、熔炼设备、工具等也会因空气潮湿而增加表面水分的吸附量，因此更应注意采取有力预热烘干防护措施,以减ﻫ少气孔的产生。
1气孔：特征－-铸件表皮下,聚集气体鼓胀所形成名词解释与铝压铸小资料ﻫ一. 名词解析: ﻫ的泡。
ﻫ２针孔：ﻫ通常是指铸件中小于１mm的析出性气孔,多呈圆形，不均匀分布在铸ﻫ件整个断面上，特别是在铸件的厚大断面和冷却速度较小的部位。
根ﻫ据铝合金析出性气孔的分布和形状特征,针孔又可以分为三类①, ﻫ即：(1) 点状针孔（２)网状针孔(3) 综合性气孔：３精炼ﻫ铝合金在熔炼过程中，去除非金属夹杂物(各种固态氧化物）和气体的ﻫ工序,一般称为“精炼”。
ﻫ4压铸工艺上的“时间”是填充时间、增压建压时间、持压时间及留模时间，“时间”在压铸ﻫ工艺上是至关重要的。
ﻫ二．小资料1 铝比重：纯铝2.71g/cm3;压铸铝合金2.6-２．７１g/ｃm3；合金铝熔解范围５2０－6００℃；压铸温度范围6７0-7１０℃。
2 如何防止吸气？⑴水气：它来自炉气，未经充分干燥的炉料、精炼剂、复盖剂、变质剂，未经充分干燥的炉衬、坩埚及工具上的涂料，以及残留在坩ﻫ埚、工具和炉料上的含水溶剂,这些水气与铝反应为：２AL＋３H2Ｏ→←AL2O３+6H 产生氢，氢以原子态进入铝液。
⑵油污来自带有油脂的炉料及工具,油脂与铝反应生成氢。
ﻫ⑶炉料上带有含水腐蚀物。
ﻫ减少铝合金液吸收气体，合金原材料应妥善存放,防止受潮。
使用前ﻫ需充分预热烘干;对熔炼坩埚、工具都应充分预热以去除水汽后再使用。
为了清除铝合金液中的气体，所有铝合金液浇注之前都必须进行ﻫ除气精炼。
ﻫ3通氮精炼法(又称惰性气体除气法) 基本原理:将氮气通过一定的工艺装置进入铝液的底部，氮以气泡的ﻫ形式从铝液的底部向上浮起时，由于在气泡和铝液接触的界面上存在ﻫ氢的分压差,气泡内氢的分压很低，在氢分压趋于平衡的过程中,合ﻫ金液中的氢就不断地进入气泡，当气泡上升到液面后，氢即随之逸入大气中,气泡在上升的过程中,同时吸附氧化渣及其固定杂质,使之ﻫ一起上浮到液面。
惰性气体在使用前应将其冷凝脱水，以防止水分进入铝液。
精炼质量好，气孔必然少。
4 模具温度ﻫ要获得质量稳定的优质铸件，必须将模具温度严格控制在最佳的工艺范围内。
这就必须应用模具冷却加热装置，以保证模具在恒定温度范围内工作，铝合金:２０0-2６０℃。
5 铝合金生产实践证明,氢是唯一能大量溶解于铝或铝合金中的气体,ﻫ是导致铝合金形成气孔的主要原因，是铝合金中最有害的气体,也是ﻫ铝合金中溶解度最大的气体。
ﻫ６铝合金精练时加入精练剂要按比例，精练剂一般是铝合金０．3%，除气时间不够；方法一：采用无缝钢管，插入铝液底部20cｍ处用氮气或氩ﻫ气喷吹精练剂，精练喷完后，氮气或氩气再吹１5-20分钟(熔5吨情况下)精练后镇静10-１５分钟,扒掉铝渣,用过滤网过滤浇注;炼铝合金ﻫ７各种铸造有色金属都有吸收气体的特性,处在熔炼或保温过程中的合金液,随合金温度的升高,所吸收气体的溶解度迅速增加。
因此，除正确ﻫ控制整个熔炼浇注工艺外,应尽量减少合金液在高温下保温，避免合金液过热，对极易吸合的合金，采取在覆盖剂保护下熔炼。
这样才能避免气孔、针孔的产生。
8 为了减少铝合金的氧化，除选择适当的熔炼用炉外,压铸生产中应采用保温炉保温,切忌边熔化,边压铸生产,尽可能减少搅拌，保持液面氧ﻫ化膜完整,避免合金液不必要的过热和尽量缩短合金在保温炉中的9在压铸时,压室型腔内的部分气体（约３0%)不能从型腔内排出,而被卷ﻫ入金属液中,在填充过程中会产生反压力返使流速下降，时间ﻫ造成铸件冷隔、欠铸、气孔、疏松等缺陷。
为了消除由此而产生的铸件缺陷，故模具上ﻫ一定要设置排气槽。
排气槽一般与溢流槽配合，设置在溢流槽后端，在ﻫ有些情况下也可在型腔的部位单独布置排气槽。
１0 合金熔化温度越高,熔化时间和熔化后铝液保持时间越长,氢在铝液ﻫ中扩散就越充分，铝液吸氢量就越大,出现针孔的几率就越大。
有人11针孔是铝合金铸件中容易出现的且对铸件品质造成一定影响的曾做试验，铝液存放时间越长,铝合金内含气量近似成比例增加。
ﻫ一种铸造ﻫ缺陷，氢是造成针孔的主要原因(有的资料介绍，铝液中所溶解的气体ﻫ中80%-90%是氢）,而氢的主要来源是水蒸气分解所产生的。
因此,铝合金在熔炼过程中造成水蒸气产生的原因，也就是直接影响针孔形成的主要因素。
12 铝合金熔炼时,由于氢气溶解到铝液中需要一个过程,因此加强熔炼过ﻫ程的控制，对控制铝合金吸气量是大有文章可做的。
生产实践表明，铝ﻫ液吸氢是在表面进行的，它不仅与铝液表面的分压有关,还与合金熔炼温度、熔炼时间等有较大的关系。
合金熔化温度越高,熔化时间和熔化后铝液保持时间越长,氢在铝液中扩散就越充分,铝液吸氢量就越大，出现针孔的几率就越大。
有人曾做试验，铝液存放时间越长，铝合金内ﻫ含气量近似成比例增加。
因此,我们在大量生产条件下，为了减少铝合金熔炼时吸收氢气，一定要严格执行铝合金熔炼工艺规程。
13 金属炉料或回炉料带入的油污、有机物、盐类熔剂等与铝液反应也能生成氢。
14 目前,为了消除铝合金铸件针孔，最常用的办法是在熔化过程中用氯盐ﻫ和氯化物除气,用氯气、氮气除气，用真空除气,用超声波除气,过滤除气等方法。
采用氯盐和氯化物除气剂除气时,要用钟罩将除气剂压入坩埚底部1０0mｍ,沿坩埚直径１／3处(距坩埚内壁）的圆周匀速移动。
ﻫ为了不使铝液大量喷溅，除气剂可分批加入，除气结束除渣。
15 表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔、气泡可通过Ｘ光透视或机ﻫ械加工发现气孔、气泡在X光底片16除氢的“防、排、除”ﻫ防”：就是要防止水分及各种污物进入坩埚或熔炉上呈黑色。
ﻫ中。
“排”：就是要排除铝液中的氧化夹杂和氢气，因为只有有效去除悬浮在铝液中的弥散状的夹杂物（主要是Al2O3),才能防止铝液增氢，消除去氢障碍，从而获得纯净的铝液，浇出合格的铸件。
“渣既尽，气必除”说的就是这个意思。
ﻫ“溶”：就是要使铝液中的氢在凝固时能部分地或者全部地固溶在合金ﻫ组织中,不致在铸件中形成气孔。
2３0～2８0℃。
模具温度在这一范17 据介绍模具最佳温度应控制在浇人温度的４０％。
铝合金压铸模温度为ﻫ围内有利于获得优质高产铸件。
ﻫ顺序填充有利于型腔气体排出,直浇道和横浇道有足够的长度>50ｍｍ。
以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。