锌、镉金属冶炼方法
炼锌工艺流程
炼锌工艺流程
《炼锌工艺流程》
炼锌是一项重要的工业生产过程，用于从含锌矿石中提取纯净的锌金属。
炼锌工艺流程通常包括矿石选矿、熔炼提取和精炼净化等步骤。
首先是矿石选矿阶段，通过矿石破碎、磨矿和浮选等步骤，将含锌的矿石和废料进行分离和提纯，得到高纯度的含锌矿石。
接下来是熔炼提取阶段，将选矿获得的含锌矿石放入熔炉中进行加热，使其中的锌矿石与其他杂质分离。
在高温条件下，锌矿石会被熔化并与其他金属材料分离，形成锌合金。
然后通过析出、冷却和凝固等过程，将锌合金分离提取出来。
最后是精炼净化阶段，通过电解、蒸馏或其他化学方法，将提取出来的锌合金进行进一步的精炼和净化，去除其中的杂质和不纯物质，得到纯净的锌金属。
整个炼锌工艺流程需要严格控制温度、压力和化学反应条件，以确保锌金属的纯度和质量。
同时还需要处理和处理生产过程中产生的废水、废气和废渣等环境污染物，保护生态环境。
总的来说，炼锌工艺流程是一项复杂而精细的生产过程，需要经验丰富的工艺工程师和高精度的设备，以确保生产出高品质的锌金属产品。
锌精矿冶炼中镉回收工艺研究
锌精矿冶炼中镉回收工艺研究锌精矿冶炼是一项重要的工业，它被广泛应用于钢铁、化学、机械和食品等多个领域。
近年来，由于大量的锌精矿的开采，造成了大量的污染，使电子器件、金属和有机物在环境中持续累积。
为了减少环境污染，研究锌精矿冶炼中镉回收工艺具有重要意义。
镉是一种金属元素，在锌精矿中含量较低，但是它仍然可以从采矿中环境中对人类健康造成危害。
镉回收的主要方法有物理和化学方法。
物理方法包括磁选、气浮和矿浆分离，它们在实施上都很容易，但是物理方法的效率不足以有效回收镉，最终使得效率偏低。
另一方面，化学方法，如催化氧化、活性炭技术和吸附技术，可以有效回收镉，但是这些方法只能在室温下进行，因此在实施过程中会消耗大量的能源。
为了提高锌精矿冶炼中镉回收的效率，最近几年来全球各国都在积极研究锌精矿冶炼中镉的回收工艺。
在研究的过程中，科学家们发现，结合磁选和气浮两种技术，可以在矿浆中有效回收镉元素。
借助于磁选的强大的磁力，大量的镉元素可以从矿浆中有效的被结合起来。
然后气浮机通过气泡将被磁选出来的镉元素从矿浆中提取出来，具有较高的回收效率。
另外，研究者们发现，通过将活性炭和吸附技术结合到一起，镉回收的效率更高。
在这种情况下，活性炭可以为镉元素提供足够大的面积，以便吸附镉元素，而吸附技术可以有效地将被活性炭吸附的镉元素从活性炭上反释出来。
此外，研究者们还发现，在实施锌精矿冶炼中的镉回收工艺时，应该采取一系列措施以降低污染和提高效率。
首先，应该建立一套完善的安全措施，以减少自然污染和环境污染。
其次，应该采用更先进的技术，如活性炭技术、催化氧化技术和吸附技术，来增加镉的回收效率。
最后，应该控制矿浆的温度和pH值，以防止镉的沉淀和结晶。
总之，研究锌精矿冶炼中镉回收工艺对环境保护具有重要的意义。
通过研究，科学家发现结合磁选和气浮技术可以有效回收镉元素，而将活性炭和吸附技术结合起来可以更有效地回收镉。
此外，应该采取一系列措施来减少环境污染并提高镉回收的效率。
锌冶炼工艺介绍
锌冶炼工艺介绍锌冶炼工艺介绍-火法工艺\湿法工艺：《锌冶炼论文全集》征订我国第一部锌冶炼大型专著30年总结：技术与经验设备与装备国内与国外历史与未来《锌冶炼论文全集》是我国第一部全面介绍锌冶炼技术、设备的论文集。
本全集收集了《中国有色冶金》近30年来所有锌冶炼方面的论文，包括锌冶炼的全部工艺:1.火法工艺ISP法、竖罐炼锌法、电炉炼锌法等;2.湿法工艺常规法，高酸浸出法（磺钾/钠/铵铁钒法、低污染磺钾/钠/铵铁钒法、喷淋除铁法），直接浸出法（高压浸出法、常压浸出法）等。
本全集分十大部分：外文译丛、综述、焙烧、制酸、火法炼锌、湿法炼锌（浸出、净液、电解、熔铸、锌基合金）、综合回收与利用、污酸污水处理、低浓度烟气处理、设备与装备等。
从中可以全面了解我国锌冶炼近30年来的技术进步、设备和装备更新、大型项目建设、以及大型设备引进及其国产化的历程和全貌；从外文译丛中可以领略到世界先进技术的应用进程，以及国外大型企业30年的发展历程，还可以了解近五年最新技术应用情况和未来技术的发展趋势，是一部集技术与经验、设备与装备、国内与国外、历史与未来、过程与结果于一体的珍贵的技术论文全集，值得珍藏！电话：***** 联系人：周伟Email：zhouwei*****@《锌冶炼论文全集》目次1 我国锌冶炼现状近近年来的技术发展2 葫芦岛锌厂竖罐炼锌70年回望3 我国冶炼烟气制酸进展及展望4 铅锌密闭鼓风炉熔炼技术10年来进展5 当代竖罐炼锌技术评述6 八十年代铅锌的技术发展前景7 国内外锌冶炼技术的进步8 株洲冶炼集团有限责任公司的技术研发前景9 株洲冶炼厂的技术进步的方向及措施10 株冶技术创新实践11 我国铟产业现状及发展12 西北铅锌冶炼厂锌系统投产10周年回顾与展望13 株洲冶炼厂10万t锌扩建工程浅析14 比利时老山公司湿法炼锌技术评价15 我国的氧化锌工业16 高级氧化锌提取工艺的进展17 贵州含锗氧化铅锌矿资源的开发状况及前景18 沈冶湿法炼锌的三十年第2篇沸腾焙烧1 我国锌精矿沸腾焙烧技术的进展2 沸腾炉还原连续炼锌法3 锌焙砂还原焙烧工艺的试验研究4 锌精矿富氧鼓风沸腾焙烧5 锌精矿沸腾焙烧和浸出渣的处理6 新法熔炼锌焙砂的热力学研究与基础实验7 锌精矿沸腾焙烧与氧化锌生产新工艺8 RPC硫酸化焙烧工艺9 焙烧、制酸车间的近期改进10 株冶109O沸腾炉及硫酸系统生产述评11 微富氧技术在沸腾焙烧炉的应用12 避免锌精矿沸腾焙烧炉开炉过程中SO2烟气排空污染的生产实践13 锌冶金企业原料配料系统的优化方法的探讨与实践第3篇火法炼锌ISP法、竖罐炼锌法、电炉炼锌法、其它火法炼锌）3．1 ISP法1 韶冶铅锌密闭鼓风炉I系统技术改造2 铅锌密闭鼓风炉风口喷吹技术应用探讨3 浅析韶关冶炼厂ISP工艺的现状与发展4 密闭鼓风炉炼锌法在韶关冶炼厂的生产实践5 谈铅锌密闭鼓风炉的金属回收率6 韶关冶炼厂二系统烧结工艺的改造7 延长ISP工艺大修周期的生产实践8 延长铅锌密闭鼓风炉系统清扫周期的生产实践9 氧化锌生产的质量控制10 精馏冷凝锌粉的生产与分级11 韶冶铅锌密闭鼓风炉熔炼砷的分布及行为3．2 竖罐炼锌12 竖罐蒸馏炼锌法的展望13 特大型竖罐蒸馏炉的生产实践14 竖罐炼锌工艺中焙砂与二次焙砂混合比的探讨15 竖罐炼锌生产的强化途径分析16 长沙锌厂双竖罐蒸馏炉改造工程生产实践17 竖罐炼锌用还原煤配煤技术的探讨18 西德奥克厂竖罐炼锌技术19 锌精馏塔生产高级氧化锌20 精锌生产实践3．3电炉炼锌21 电炉炼锌工艺实践与探讨22 电炉炼锌的生产实践及技术改进23 防止炼锌电炉炉底积铁的生产实践24 锌电热蒸馏炉的生产过程分析25 2500KVA炼锌电炉的开发和应用26 炼锌电炉飞溅式冷凝器的改进实践27 延长炼锌电炉炉龄的生产实践3．4 其它方法28 氧化锌矿火法处理新工艺―铁浴熔融还原法29 锌锭反射炉法生产锌粉实践30 浅析超细高活性锌粉的制备和用途31 利用尾矿生产氧化锌微粉的试验研究32 直接法生产氧化锌产品灰份控制的探讨33 喷吹炼锌热力学平衡计算34 喷射炼锌法的改进35 精馏法生产氧化锌的几个问题36 年产一万吨氧化锌―精锌的精馏工艺改造37 用碳与石灰直接还原硫化矿38 锌精炼过程中锌液面的覆盖措施39 锌火法精炼加铝除铁的工业试验40 采用精馏法提高氧化锌产品档次41 兴城市冶化厂高级氧化锌生产实践42 超细锌粉的生产实践43 细锌粉的生产44 氧化锌焙粉工艺的改进45 锌精馏塔煤气供应中断15小时恢复生产过程46 粉镀（渗）锌技术及应用第4篇湿法炼锌4．1 浸出4．1．1 常规浸出法1 湿法炼锌中酸平衡的分析与对策2 湿法处理高硅氧化锌矿3 絮凝剂对电锌生产的影响研究4 高硅锌精矿的处理方法5 高硅氧化锌矿浸出脱硅工艺研究6 新建电锌厂浸出工序的试生产7 论电解锌两段中性间断浸出工艺的改进8 锌焙砂浸出的生产实践及技术改进9 一次浸出渣过滤效率的提高10 株洲冶炼厂氧化锌炼锌系统技术改造11 株冶湿法炼锌中铁的行为和作用12 高锗锌原料湿法冶炼的实践4．1．2 高酸浸出法13 喷淋沉淀除铁工艺的应用14 降低浸出渣含锌的生产实践15 西北铅锌冶炼厂浸出车间处理高硅原料的实践16 湿法炼锌中用氧化锌矿代替部分焙砂的工艺的研究17 热酸浸出黄钾铁矾工艺的生产实践18 热酸浸出―黄钾铁矾工艺的改进与实践19 采用热酸浸出处理烟尘的技术发展20 采用低污染黄铁矾提高金属回收率21 从冷却塔结晶看低污染沉矾22 杂质在黄钾铁矾法炼锌过程中的行为23 湿法炼锌除铁新工艺研究24 针铁矿法除铁工艺的氧化技术25 硫酸锌溶液中针铁矿法沉铁的氧化过程4．1．3 直接浸出法26 铜锌混合矿加压浸出的试验研究27 高铁闪锌矿加压浸出过程中Fe的动力学研究4．1．4 其它方法28 锌浮渣酸浸液过氧化氢除铁方法研究29 铅烟化路次氧化锌生产电锌的工艺研究30 氧化锌湿法处理过程中除氟的综述31 尾矿氧化锌脱氯试验研究32 硫酸锌生产工艺的改造33 用碳酸氢铵转型剂制备活性氧化锌的生产实践34 锌焙砂氨法生产高纯锌35 优级一水硫酸锌的生产实践36 用离子交换法制备超纯硫酸锌4．2 净液37 两段高温锑盐工艺在伊朗亚兹德锌冶炼厂的应用38 锌粉置换除钴的研究及运用39 硫酸锌溶液的净化40 硫酸锌溶液净化工艺改造实践41 硫酸锌溶液净化流程的选择42 硫酸锌净化工艺的改进实践43 高钴硫酸锌溶液两段高温锑盐净化除钴的生产实践44 电锌生产中锑盐除钴工艺的改造45 西北铅锌冶炼厂两段逆锑连续净化的制约因素及其对策46 硫酸锌溶液锑盐净化存在的问题及改进措施47 株冶锌溶液净化与锌粉节约途径48 湿法炼锌锑盐锌粉除钴的生产实践49 两段空气氧化中和除砷、锑在湿法炼锌中的生产实践50 三段净化工艺在我厂湿法炼锌中的应用51 湿法炼锌过程中钴的分布与控制52 从硫酸锌溶液中脱砷的工业实践53 控制杂质和水平衡的新优先沉锌法54 净化过程锌水解的控制55 硫酸锌溶液的振动净化法56 湿法炼锌β-奈酚除钴试验与生产57 提高湿法炼锌除铜镉后液固液分离效果的实践58 硫酸锌溶液净化除钴锌粉粒度对单耗的影响59 湿法炼锌过程中贫镉液除钴的研究60 几种锑盐净化法的应用实践4．3 电积61 现代锌电解车间的设计理论与实践62 锌电解车间的最佳化63 锌电积时锌阴极的使用64 锌电解过程的电能节约65 锌电解降低电单耗提高锌品级率的探索与实践66 锌电解工序的合理化67 锌电解液质量的自动检测方法与装置68 在高电流效率下同时电积MnO2和锌69 锌电积阳极析出MnO2电流效率的探讨70 株冶锌电解液循环及冷却系统的改造71 锌电解液的闪蒸冷却72 锌电积酸雾治理的工业试验73 提高电锌一级品率的生产实践74 某些杂质对锌电解沉积的影响75 锑对锌电解沉积的影响特征76 有机物对锌电积的影响和有机添加剂的选择77 骨胶添加剂对锌电解影响的研究78 锰在锌电解中的作用79 锌电积过程中锗的危害及预防措施80 试生产期间的锌电解车间组织与技术管理81 用传统电解槽进行氯化锌电积的小型试验82 锌电解车间硅整流所设计中的几个值得注意的问题83 低银铅钙合金阳极在锌电解工业中的应用84 锌电解搭接法电积能耗高的原因探讨及阴极导电头的改进研制4．4 熔铸85 提高锌锭底面质量的研究和生产实践86 锌锭浇铸现代化87 圆盘铸锭机锌锭模的改进88 10万t锌熔铸车间的炉型选择89 锌熔铸车间的工艺设计90 热镀用大锭锌合金生产实践91 热镀锌生产实践92 金属镉的熔化与浇铸第5篇制酸1 改善冶炼厂硫酸质量的研究2 焙烧锌精矿烟气制酸生产实践3 36Kt冶炼烟气制酸装置的运行实践4 浅谈白银公司冶炼厂制酸系统技术改造5 干吸工段酸浓度控制方法的探讨6 波利顿法控制硫酸中的汞7 西北铅锌冶炼厂除汞工艺改造实践8 硫酸厂处理高浓度SO2冶炼烟气的一种创新方法9 硫酸厂的热量回收10 焙烧制酸过程的余热利用11 关于硫酸厂节电12 韶关铅锌烧结机低浓度烟气两转两吸制酸工艺改造13 锌精矿沸腾焙烧尾气制酸系统开车防止SO2污染的实践第6篇收尘与环保1 葫芦岛锌厂硫酸生产现状和发展前景2 净化污酸综合利用实践3 锌浸出渣挥发窑处理烟气收尘4 株洲冶炼厂锌粉制造收粉系统改造5 锌精矿沸腾焙烧烟气收尘设计与实践6 锌挥发窑袋式收尘清灰技术的研究7 锌系统烟气制酸污水的治理第7篇综合回收与利用1 竖罐炼锌残渣为燃料采用Ausmelt技术处理锌浸出渣的工艺探讨2 用浮选法从锌浸出渣富集银的试验3 湿法炼锌流程中银的行为4 矮鼓风炉法处理湿法炼锌浸出渣5 砷汞烟尘的富集回收新方法6 由复杂多变的锌原料生产1号电锌7 从锌浸出渣回收银的改进8 火法炼锌蒸馏残渣综合回收利用9 用赤铁矿法改造现有大型电锌厂浸出渣的处理流程10 湿法炼锌净化钴渣处理工艺的改进11 炼锌厂稀酸的合理利用12 用溶剂萃取法从氧化锌矿浸出渣中回收锌13 从锌浸出渣中回收贵金属14 从高镉锌中回收镉15 葫芦岛锌厂粗镉精馏生产实践16 粗镉真空蒸馏制取优质镉的工业试验17 旋涡炉熔炼蒸馏残渣的生产实践18 密闭鼓风炉炼锌铅过程中贵金属的回收问题19 采用半鼓风炉法处理锌浸出渣、竖罐渣及其他含锌物料提取金银20 从制药醋酸锌废渣中回收锌21 烟尘中锌的回收利用22 用湿法冶金的方法从锌灰和烟尘中回收锌23 锌渣烟化炉连续吹炼的生产实践24 从湿法炼锌的铜镉渣中回收七水硫酸锌25 进一步改善镉的回收现状26 光敏硫化镉的生产方法27 株冶镉生产工艺的改进28 低品位海绵镉生产电镉29 提高粗镉质量的措施30 用高锌镉生产精镉工艺的改进27 从锌精矿焙烧电尘中提取镉28 株州冶炼厂银和稀散元素的回收29 对提高我厂铟回收率的初步探讨30 浅谈烟灰综合利用中铟的回收31 我厂铟回收方法及工艺改进32 提高精铟质量的研究33 浅谈离心萃铟过程中结晶乳化和有机相老化问题及处理34 超细氧化铟粉的研制35 锌精馏系统中铟的富集36 从竖罐炼锌焦结烟尘中回收铟工艺条件的优化37 从硫酸锌溶液中富集铟两种工艺的比较38 从锌渣浸渣中综合回收铟锗铅银的试验研究39 萃取法回收锗的新工艺40 株冶回收锗技术的变革与展望41 炼锌过程中锗作为副产品回收42 溶剂萃取锗过程中的乳化及其消除43 韶关锗综合回收技术的发展44 精馏塔回收锗的生产实践45 用锌精矿沸腾焙烧SO2烟气制取焦亚硫酸钠46 锌铸型浮渣除氟的研究第8篇相关设备8．1 各类冶炼炉与窑1 铅锌鼓风烧结机的现状及其密封结构2 韶冶铅锌鼓风炉炉壳的改造3 韶冶铅锌密闭鼓风炉技术改造4 沸腾焙烧炉改造实践5 沸腾焙烧设备的生产技术改造6 109O沸腾焙烧炉空气分布板制作与焊接的问题探讨7 铅锌密闭鼓风炉浮渣处理设备的改造8 铅锌密闭鼓风炉的加料装置的改造实践9 铅锌密闭鼓风炉系统设备内衬砌体的改造实践10 锌竖罐蒸馏炉夏延部砖套改进实践11 锌精馏炉平口塔盘的研制与应用12 提高锌精馏炉砌筑质量的有效措施13 韶冶塔式锌蒸馏炉燃烧室的改进14 小型锌蒸馏炉的设计计算15 两段煤气发生炉在竖罐炼锌中的应用16 熔炼电炉用可伸缩电极密封装置的开发17 炼锌电弧炉耐火材料使用寿命探讨18 工频熔锌电炉冻炉事故的处理19 锌合金加工用感应电炉及应用20 工频感应电炉改造方案的探讨21 工频有芯熔锌电炉感应器耐火材料的研究与应用22 延长锌浸出渣挥发窑寿命的实践24 锌浸出渣挥发窑处理系统的优化25 回转窑处理浸出渣操作的改进26 锌浸出渣挥发窑内衬砖的选择和实践8．2 收尘与制酸设备27 管式除尘雾器的改造实践28 我国第一台13O四电场针管式电收尘器在赤峰冶炼厂投入运行29 13O针管式电收尘器技术及应用30 二氧化硫鼓风机进出口管道的改进31 电除尘器绝缘子的设计与选择32 孟山都动力波洗涤技术在有色金属冶炼厂烟气制酸净化工序的应用33 耐HF酸胶泥在冶炼制酸空塔上的应用8．3 精馏设备(4篇)34 锌精馏塔的几项技术改造35 检测锌精馏塔盘质量新方法的研究36 锌精馏塔压力的自释放37 大型精馏塔盘的研制与应用8．4 反应器（釜）与电解槽38 用于针铁矿法处理锌浸出渣的氧化反应器39 采用沸腾反应器净化锌电解液40 湿法冶金中的高压釜选型41 使用振动反应器净液除镉42 湿法炼锌中防腐技术及电解槽掏槽的机械化43 锌电解槽边母线的优化设计8．5 浓密搅拌与过滤设备44 关于搅拌作业的比例放大问题45 株冶锌冶炼浸出渣过滤设备评述46 锌浸出渣用全自动挤压式压滤机脱水47 关于湿法冶金过滤设备的选择48 湿法炼锌渣过滤工艺设备改进与压滤机产品研究开发49 高效浓密机50 浓密机使用故障分析及对策51 PF-25翻盘式真空过滤机在湿法氧化锌工业中的应用8．6 剥离机53 新剥锌机的开发54 阴极锌剥离实践―剥锌机和极板的搬运8．7 锅炉55 锌焙烧余热锅炉的技术改造56 余热锅炉在锌精矿沸腾焙烧余热回收中的应用57 日本川崎和芬兰奥斯龙锌焙烧余热锅炉比较8．8 冷却塔58 YBF-X锌电解液冷却塔59 电解车间空气冷却塔改造设想60 锌电解液空气冷却塔节能显著8．9 其它设备62 株洲冶炼厂机电设备技术改造主要成果汇总简介63 润式球磨机的研制与应用64 配料仓改用振动电机放矿的效果65 四元合金阳极板在湿法炼锌中的应用66 锌电积铅基四元合金阳极的研究与应用67 粘度计量在湿法炼锌中的应用第9篇国外文献9．1 综述1 现代锌处理技术的最新经验2 国外氧化锌矿的冶炼3 比利时老山公司巴伦锌厂十年来的发展4 秋田锌精炼厂生产近况5 秋田冶炼厂的锌冶炼6 饭岛精炼厂应用计算机操作的过去、现在和将来7 神冈矿业股份公司的铅锌冶炼8 三井矿冶公司的锌生产现状9 八户冶炼厂的锌、铅冶炼改造10 小名滨冶炼厂的焙烧、硫酸设备及氧化锌生产现状11 日本矿业锌公司的锌冶炼改造12 日本铅锌冶炼厂的技术改造13 日本铅锌冶炼厂的技术改造（续）14 南澳大利亚皮里港罗肯希尔联合冶炼有限公司锌的生产15 哈德逊湾采矿与熔炼公司锌厂的最新发展16 加拿大特累尔铅锌冶炼厂的现代化扩建17 奇得克里克（梯敏斯）以最新技术扩建锌厂18 现代化锌生产中能源消耗的比较19 科明科公司特雷尔锌系统和铅冶炼的现代化改造20 科明科特雷尔厂问题仍未解决9．2 沸腾焙烧21 科科拉锌焙烧炉最近的工艺改进22 澳大利亚里斯顿厂锌精矿的沸腾焙烧23 比利时老山公司锌精矿沸腾焙烧与烟气制酸9．3 火法炼锌24 氧化物料在炼锌鼓风炉的直接熔炼25 美国熔炼与精炼公司锌的电积法26 火法炼锌的沃纳工艺（英）27 沃特炼锌法28 澳大利亚硫化物公司柯克尔克里克铅锌冶炼厂29 美国蒙纳卡电热炼锌厂的现代化改造30 关于喷射炼锌的研究31 秋田锌精炼厂生产各种锌合金32 氧化物料在炼锌鼓风炉的直接熔炼33 锌精馏过程的研究34 锌渣电热熔炼蒸馏法制取锌粉35 精馏法生产氧化锌36 葫芦岛锌厂高级氧化锌的生产实践37 氯化锌生产38 精馏法生产氧化锌的几个问题9．4 湿法炼锌39 老山公司巴伦锌厂的锌电解车间40 南非锌公司冶炼厂生产近况41 达特伦电锌厂改造42 比利时老山公司溶液净化43 比利时老山公司锌电积44 鲁尔锌公司电锌厂浸出渣利用的经验45 电解锌厂用选择沉淀锌法进行水平衡和控制镁46 秋田冶炼厂锌电解工序几项改进47 饭岛冶炼厂锌电解工序的节能48 饭岛冶炼厂浸出工序的进展49 神冈冶炼厂锌电解的改造50 神冈锌电解车间最近的改进51 奥托昆普科科拉锌厂净液工艺52 科明科公司新的电锌厂53 经互会国家湿法炼锌的技术改造54 南澳大利亚皮里港的电解锌55 澳大利亚电锌公司里斯登厂的锌生产56 意大利维斯麦港新电解锌厂57 科明科公司特累尔锌加压浸出生产实践58 科明科特累尔锌厂的浸出和净化59 哈德逊湾舍利特锌加压浸出工艺试车投产60 锌精矿的加压氧化浸出61 谢里特锌家加压浸出法生产实践及其发展趋势62 锌精矿的加压浸出流程63 对锌精矿加压浸出流程的分析64 用溶剂萃取―电解法制取锌65 用热沉淀法从硫酸溶液中除铁66 湿法炼锌中沉铁的作用68 鲁奇公司在湿法冶金中的技术发展9．5 综合利用69 比利时老山公司浸出渣的处理70 塔斯马尼亚澳大利亚电锌公司里斯登厂的镉生产71 从硫酸锌系统的高铜溶液中溶剂萃取除铜72 硫化物有限公司新南威尔士州柯克尔.克里克厂镉的生产73 西德诺尔登线锌厂的镉真空蒸馏精炼电话：***** 联系人：周伟9．6 其它74 饭岛冶炼厂的锌冶炼75 饭岛锌精炼厂最近的生产76 比利时老山公司锌成品加工77 谢里特炼锌工艺的能源需要量78 水力雾化法生产锌粉79 喷射炼锌法的特点及问题80 喷射炼锌法的特点及问题81 喷射法制取电池锌粉及汞齐化锌粉的生产82 彦岛电锌厂的节能。
从冶锌工业废渣中提取铅、锌、铜、镉
锌渣中铜的提取先用碱洗球磨，以水淘洗晾干 后结成团块，压碎后筛分其粒级，即可满足浸出需 要。湿磨的主要目的不是磨碎，故磨的时间不必太
长。用１ ｍｏｌ／Ｌ的ＮａＯＨ溶液洗后滤渣进一步进行
含量还要除铁。利用铁的电极电位较铜为负，废铁 来源广泛，价格低等，再用废铁置换母液中的铜离子 而生成海绵铜，从而使铜离子达到微量标准而排放。 １．４锌渣中铅的提取
关键词锌渣铅铜镉分离
１堡孽三竺篓妻中回收邢、ｚｎ、ｃｕ、ｃａ的国喜毳券鬻嚣翟嚣翁蔫篙嘉翥鬻毒篙 内外研究现状
当前锌的生产一般采用两种方法：一是火法冶 质量比在５．Ｏ×１０ｑ～１．０×１０＿３的范围内测定其 除砷率。结果发现质量比约为８．０×１０叫时，除砷 率达９６％以上，在质量比约为４．０×１０＿４时，除砷
广州化工
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镉常与锌矿伴生，含量较低，一般在湿法炼锌流 程中采用锌粉置换提取镉，并净化炼锌浸出液。这 种方法存在着锌粉消耗大，流程过长、污染大等缺 点，直接影响操作成本和工作环境，因而研究和开发 消耗低、效率高、无污染的提镉新技术是一种极为迫 切的课题。本文根据近几年来的研究进展，对冶锌 工业废渣中提取Ｐｂ、Ｚｎ、Ｃｕ、Ｃｄ等作一综合评述。 １．１锌渣中镉的提取【卜４Ｊ 金属镉的用途广泛，在电镀、油漆、电器制造以 及航空材料等行业均有着重要的作用，由于水溶性 镉离子的毒性很大，出于环保方面的考虑，近年电镀 用镉量呈逐年下降的趋势。但随着性能优越的镉镍 电池的开发并广泛地应用于高科技生活领域，近十 几年来，电池用镉量显著增大，极大地刺激了对镉的
镉的分离。
ｎｄ几的ＫＩ溶液后，Ｃｄ２＋定量地被甲基异丁酮
萃取。也可用Ｎ一十二烯胺或Ｎ一月桂胺等为萃取 液对Ｃｄ２＋进行定量萃取，然后镉可用０．５ ｎｌｏｌ几的 硝酸，ｐＨ＝１０的氨一氯化铵缓冲液后萃取，或用１
湿法炼锌
1 概述1.1 国内外发展锌冶炼方法分湿法和火法两大类，火法炼锌有横罐炼锌、竖罐炼锌和密闭鼓风炉炼锌。
横罐炼锌由于环境污染严重，劳动条件恶劣，已基本淘汰。
竖罐炼锌也存在环境污染、能耗较高、不利于综合回收的缺点，也逐步被其他方法所取代。
密闭鼓风炉炼锌又称帝国熔炼法（简称LSP），是由英国帝国熔炼公司开发出来的一种铅锌冶炼方法，20世界60年代开始应用于工业化生产，目前在全世界有20座炉，锌产量占世界锌总产量的12%左右。
由于该方法对原料适应性强，可以冶炼铅锌混合精矿，能耗较小，建设肉孜相对较少，并且很好地解决了火法冶炼的环境污染问题，具有较强的生命力和发展前景。
湿法炼锌是当今炼锌的主要方法，其产量占世界锌产量的80%以上，湿法炼锌可分为常规法、黄钾铁矾法、针铁矿法、赤铁矿法，采用较多的是前三种方法。
前面提到的湿法炼锌工艺，都需要采用氧化脱硫，一般是沸腾焙烧，焙烧产出的氧化锌焙砂送湿法炼锌系统生产电锌。
另外还有全湿法炼锌工艺，即硫化锌精矿直接加压氧浸工艺。
加压氧气浸出技术是加拿大谢利特·哥顿公司在20世纪50年代开发的，开始用于金属硫化精矿的处理，回收镍、钴，共建有6座工厂，其中4座回收镍，2座回收钴。
70年代加压氧浸被用于硫化锌精矿处理。
炼锌技术的发展方向主要是减少污染，降低消耗，节约成本和提高有价金属回收率等，由此推动炼锌技术的不断进步，创造出多种多样的炼锌技术和工艺流程，可供我们合理选择。
我国是世界上锌生产和消费大国，从1996年至今其产量稳居世界第一。
2014年我国锌产量582.7万t，占当年全球锌总产量1315万t的43.2%。
这是基于我国的镀锌钢板产量差不多占世界半壁江山、年产成百亿支锌锰电池大规模出口、制造业对黄铜等各类锌基合金需求旺盛、建筑业的高速发展使氧化锌涂料消费量急增等需求因素带动了锌产业的快速发展。
另外我国锌资源较为丰富，其储量及储量基础仅次于澳大利亚，居世界第二位。
锌冶炼冶金计算的主要参数
锌冶炼冶金计算的主要参数1、精矿干燥窑尾部出口烟气温度不宜小于120℃，干燥窑脱水强度宜为40kg ／(m3·h)～90kg／(m3·h)。
2、流态化焙烧工序宜采下列参数：（1）焙烧温度宜为860℃～1050℃；（2）焙砂残硫[硫化物的硫(S MeS)]宜为0.2％～0.4％；（3）烟尘残硫[硫化物的硫(S MeS)]宜为0.6％～0.8％；（4）氧过剩系数宜为1.15～1.25。
3、焙砂浸出工序宜采用下列参数：（1）传统浸出宜符合下列要求：1)主要金属浸出率宜符合表6.3.3-1的规定；表6.3.3-1 主要金属浸出率2)中浸上清液含锌宜大于140g／L；3)浸出渣含锌宜为16％～22％，其中水溶锌宜为1％～4％。
（2）热酸浸出宜采用下列参数：主要金属浸出率宜符合表6.3.3-2的规定。
表6.3.3-2 主要金属浸出率4、净化工序宜采用下列参数：（1）锌粉加入量宜为置换铜(Cu)、镉(Cd)理论量的3倍～4倍；（2）净化后电解液含二价钴离子(Co2+)浓度宜小于1mg／L，含二价铜离子(C u2+)浓度宜小于0.2mg／L，含二价镉离子(Cd2+)浓度宜小于1mg／L。
5、锌电积废电解液含锌离子(Zn2+)宜为45g／L～55g／L，酸锌比(H2SO4：Zn 2+的质量比)宜为3.2～3.5。
6、熔铸宜采用感应电炉熔化锌片，锌直收率宜为97.0％～97.5％。
7、锌粉制造，锌直收率宜为92％～95％。
8、浸出渣干燥工序应采用下列参数：（1）干燥后浸出渣含水率应为12％～15％；（2）干燥窑脱水强度宜为70kg／(m3·h)～90kg／(m3·h)。
9、挥发窑挥发工序宜采用下列参数：（1）主要金属挥发率宜符合表6.3.9的规定；表6.3.9 主要金属挥发率(％)（2）焦率宜为50％；（3）氧化锌产出率宜为浸出干渣量的30％～35％；（4）窑渣率宜为浸出干渣量的60％～70％；（5）窑渣含锌宜小于2％，含铅宜小于1％。
蒸馏炼锌冶炼工艺
冶炼工艺4.1原燃料采用云南省所产的粗锌，为保证正常生产和精炼炉的寿命，粗锌杂质含量的要求见表4-1。
表4-1 粗锌成分标准精炼炉的燃料为原煤，采用师宗当地原煤，其成分见表4-2。
表4-2 原煤化学分析表4.2工艺流程简介4.2.1概述锌的精炼可以采用蒸馏法、电热法及鼓风炉法，精炼方法有熔析法和精馏法。
熔析法仅作为精馏法的辅助过程。
本工程采用精馏法炼锌。
精馏法的特点为：可制得含锌99.99~99.998%的高纯锌，可富集原料中铅、镉、铟、锗等金属，对原料适应性大，机动性大，需要一些高级耐火材料，设备结构复杂、筑炉和生产操作要求严格，适应1000~100000t/a的工厂。
4.2.2流程简述粗锌精制是基于锌与杂质元素的沸点不同，运用连续分馏原理将杂质金属分离的特点，采用不同的温度精馏的原理，在两种不同塔型中蒸馏，分凝回流而得到高纯度的锌。
精馏工艺过程分为两个阶段。
第一阶段是将粗锌加入一座结构特殊的铅塔中脱除高沸点金属杂质铁、铅、铜和锡等；第二阶段是将含镉锌在另一座镉塔中脱除低沸点金属杂质镉。
精馏法工艺流程见图4-1。
粗锌熔化炉冷凝器镉塔加料器大冷凝器加料器铅塔镉塔纯锌贮槽小冷凝器B号锌硬锌粗铅精锌高镉锌图4-1 精馏法工艺流程图粗锌从熔化炉经加料器流入铅塔。
在一定温度下，大部分锌及其所含全部镉呈蒸气状态挥发。
而铅及其它高沸点杂质，则几乎全部以液体合金形态排出，进入精练炉，经熔析得到B号锌、硬锌和粗铅。
被蒸发的锌、镉蒸气与少量铅蒸气上升至铅塔回流段，由于温度较低，铅和部分锌蒸气被冷凝回流，并与上升锌蒸气发生交替分馏作用，进一步除去残留的铅等高沸点杂质，较纯的锌、镉蒸气逸出塔体，进入铅塔冷凝器，成为液状含镉锌。
铅塔产出的含镉锌用溜槽引入镉塔，进行镉分离，纯锌液由下部进入纯锌槽，得到精馏锌。
富镉锌蒸气也经回流分馏，由上部经大冷凝器进入小冷凝器而副产高镉锌，作为提镉的原料。
铅塔产出的B号锌即时返回铅塔处理可直接得到精馏锌。
3.4 火法炼锌 2
平盘，叫回流盘。蒸发盘设在下部，以保证大量金属锌的
蒸发。相邻两塔盘互成180℃交错砌成。为了不使铅蒸气达 到塔的上部，在蒸发盘与回流盘之间，有一空段，高约1
米，不装塔盘，被蒸发的铅在此被冷凝下来
在铅塔中未被冷凝的锌、镉蒸气从铅塔最上层逸出，经 铅塔冷凝器冷凝为液体（含镉＜1%）后进入镉塔分离锌和 镉，燃烧室温度控制在1100℃左右，发生与在铅塔中相同的 冷蒸发和冷凝过程。最后，从镉塔最上层逸出的富镉蒸气， 进入进入镉冷凝器冷凝为Cd-Zn合金(5~15%Cd)，这种合金
金属锌的过程。
还原蒸馏法主要包括竖罐炼锌、平罐炼锌和电炉炼锌。 竖罐和平罐炼锌是间接加热，电炉炼锌为直接加热。共同 特点是：产生的炉气中锌蒸气浓度大，而且含CO2含量少， 容易冷凝得到液体锌。
20世纪50年代开发，60年代投入工业生产的密闭鼓风炉
炼锌(简称ISP)法是一种适合于冶炼铅锌混合矿的炼锌方法。 它的特点是采用铅雨冷凝法从含CO2含量高而锌含量低的炉
举例：锌蒸气的冷凝效率计算
锌蒸汽冷凝过程中，影响凝结速度的因素有： （1）过冷蒸汽中凝结核心出现的速度。 （2）蒸气压降低速度。 （3）冷凝器排出热量的速度。
4、铅雨冷凝技术
适于处理鼓风炉炼锌时产出的低锌高CO2的高温炉气（含
锌5~7%，含CO2 11~14%，含 CO 18~20%，入冷凝器炉气温
密闭鼓风炉炼锌法又称为帝国熔炼法或ISP法，
是目前世界上最主要的火法炼锌方法，它合并了铅和 锌两种火法冶炼流程，是处理复杂铅锌物料的较理想 方法。 鼓风炉炼锌与蒸馏法炼锌的不同之处在于鼓风炉
炼锌直接加热炉料，作为还原剂的焦炭同时又是维持
作业温度所需的燃料。大量的燃烧气体和还原产出的 锌蒸气混在一起。
重有色金属冶金概述
重有色金属冶金概述白凤斌二O一三年十月重有色金属冶金概述重有色金属（注：指密度大于4.5g ／cm3 的有色金属材料，包括铜、镍、铅、锌、锡、锑、钴、汞、镉、铋等金属）冶金提取方法主要分为两种，一是火法冶炼；二是湿法冶炼。
火法冶金是提取纯金属最古老、最常用的方法。
由于重有色金属矿通常以硫化物为主，因此大约60%以上的重有色金属的提取采用火法冶炼。
湿法冶金的历史可追朔到大约公元1200年我国的北宋时期就已能从胆矾(硫酸铜)溶液中提取铜。
但是在冶金工业发展进程中湿法冶炼技术发展十分缓慢，真正意义上的现代湿法冶金直到20世纪40年代以后才逐步实现了工业化。
由于湿法冶金在环境保护、生产成本、能源消耗以及对原料的适应性等方面具有独特的优势，近50年来发展十分迅速。
1.1 重有色金属火法冶金重有色金属火法冶金是指用燃料、电能或其他能源产生高温，在高温下应用冶金炉把有价金属和精矿中的大量脉石等杂质分离开，提取金属或提纯金属（精炼）的各种作业。
重有色金属火法冶金的主要化学反应是氧化—还原反应，火法冶金是提取纯金属最古老、最常用的方法。
1.1.1 重有色金属火法冶金主要设备重有色金属火法冶金主要设备包括各种冶金炉及附属设备。
常见的重有色金属冶金炉有以下几种：1.铜、镍冶炼粗炼设备：a.密闭鼓风炉；b.电炉；c.闪速炉；d.诺兰达炉；e.瓦纽可夫炉。
f.奥斯麦特炉精炼设备：a.转炉；b.连续吹炼炉；2.锌冶炼a.竖罐蒸馏炉；b.炼锌鼓风炉（ISF炉）；3.铅冶炼a.鼓风炉；b.氧气底吹熔炼炉（Q.L.S法）c.基夫赛特炉；d.卡尔多炉。
3.综合回收设备a.烟化炉；b.回转窑（威尔兹法）。
1.1.2铜火法冶炼工艺流程电解铜阳极泥图1.铜火法冶炼原则工艺流程图1.1.2海绵镉真空精炼工艺流程蒸馏渣1#镉图2.海绵镉真空精炼工艺流程图1.1.2威尔兹法生产氧化锌工艺流程次品氧化锌图3. 威尔兹法生产氧化锌工艺流程图2.1 重有色金属湿法冶金重有色金属湿法冶炼就是将重有色金属矿物原料在酸性介质或碱性介质的水溶液进行化学处理或有机溶剂萃取、分离杂质、提取金属及其化合物的过程。
湿法冶炼锌系统中金属镉的回收
冶金冶炼M etallurgical smelting湿法冶炼锌系统中金属镉的回收杨启光（云南祥云飞龙有色金属股份有限公司，云南 祥云 ６７２１００）摘 要：在以锌焙砂或氧化锌原矿为原料的现代湿法炼锌过程中，原料本身就伴有许多有价金属，镉就是其中之一，若对镉进行回收，不仅会有很好的经济效益，还会产生良好环保效益，本文将对此进行说明。
关键词：湿法炼锌；镉回收中图分类号：ＴＦ８１５ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０２１）０７－０００４－２Recovery of cadmium in zinc hydrometallurgy systemYANG Qi-guang（Ｙｕｎｎａｎ Ｘｉａｎｇｙｕｎ Ｆｅｉｌｏｎｇ Ｎｏｎｆｅｒｒｏｕｓ Ｍｅｔａｌｓ Ｃｏ．， Ｌｔｄ，Ｘｉａｎｇｙｕｎ ６７２１００，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ｉｎ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｍｏｄｅｒｎ ｚｉｎｃ ｈｙｄｒｏｍｅｔａｌｌｕｒｇｙ ｗｉｔｈ ｚｉｎｃ ｃａｌｃｉｎｅ ｏｒ ｚｉｎｃ ｏｘｉｄｅ ｏｒｅ ａｓ ｒａｗ ｍａｔｅｒｉａｌ， ｔｈｅ ｒａｗ ｍａｔｅｒｉａｌ ｉｔｓｅｌｆ ｉｓ ａｃｃｏｍｐａｎｉｅｄ ｂｙ ｍａｎｙ ｖａｌｕａｂｌｅ ｍｅｔａｌｓ， ａｎｄ ｃａｄｍｉｕｍ ｉｓ ｏｎｅ ｏｆ ｔｈｅｍ． Ｉｆ ｃａｄｍｉｕｍ ｉｓ ｒｅｃｏｖｅｒｅｄ， ｉｔ ｗｉｌｌ ｎｏｔ ｏｎｌｙ ｈａｖｅ ｇｏｏｄ ｅｃｏｎｏｍｉｃ ｂｅｎｅｆｉｔｓ， ｂｕｔ ａｌｓｏ ｐｒｏｄｕｃｅ ｇｏｏｄ ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌ ｂｅｎｅｆｉｔｓ． Ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ ｗｉｌｌ ｅｘｐｌａｉｎ ｔｈｉｓ．Keywords: ｚｉｎｃ ｈｙｄｒｏｍｅｔａｌｌｕｒｇｙ； Ｃａｄｍｉｕｍ ｒｅｃｏｖｅｒｙ1 前言无论任何一个湿法炼锌厂，在浸出中上清的净化过程中都会不可避免的产生净化渣，其中主要的渣子就是铜镉渣，而且其量还不小。
金属冶炼中的镉冶炼与镉生产
鼓风炉熔炼法
总结词
利用鼓风机强制送风，使含镉物料在高温下熔融还原，以提取和富集镉的方法。
详细描述
鼓风炉熔炼法是一种传统的镉冶炼方法，通过在高温下将含镉物料与碳质还原剂混合，在鼓风机强制 送风的作用下，使镉以单质状态富集于炉渣中。该方法具有较低的能耗和较高的生产能力，但提取率 较低，且对原料的品质要求较高。
副产品利用
利用冶炼过程中的副产品开发新产品，如利用含 镉废渣生产水泥等建筑材料，提高资源利用率。
环保技术应用
推广环保技术和设备，降低镉冶炼过程中的环境 污染，符合可持续发展要求。
国际市场与贸易政策
贸易保护主义抬头
01
一些国家采取贸易保护主义措施，限制镉出口，导致全球镉供
应紧张。
国际合作加强
02
国际组织和相关国家加强合作，共同应对镉资源短缺问题，推
镉生产的环境监管政策
制定严格的环保法规 和标准，限制镉生产 企业的污染物排放。
鼓励企业采用环保技 术和设备，推动清洁 生产，减少环境污染 。
加强环境监测和执法 力度，对违法排污企 业进行严厉打击。
CHAPTER
05
镉冶炼与生产的挑战与前景
镉资源短缺与价格上涨
镉资源分布不均
全球镉资源主要集中在少数几个 国家，导致供应集中，容易受到 政治、经济等因素影响，价格波 动较大。
镉的用途
镉在工业上被广泛应用于电镀、电池 、颜料、塑料稳定剂等领域，同时也 是某些合金的重要成分。
镉冶炼的历史与发展
镉冶炼的历史
镉的冶炼技术起源于19世纪，随着工业的发展和科技的进步，镉冶炼技术和设 备不断得到改进和完善。
镉冶炼的发展近年来，随源自环保要求的提高和新能源等新兴产业的发展，镉冶炼技术和产业 也在向更加环保、高效的方向发展。
湿法冶锌工艺流程
湿法冶锌工艺流程概述：湿法炼锌是当今世界最主要的炼锌方法，其产量占世界总锌产量的85%以上。
近期世界新建和扩建的生产能力均采用湿法炼锌工艺。
湿法炼锌技术发展很快，主要表现在：硫化锌精矿的直接氧压浸出；硫化锌精矿的常压富氧直接浸出；设备大型化，高效化；浸出渣综合回收及无害化处理；工艺过程自动控制系统等几个方面。
湿法炼锌是用稀硫酸(即废电解液)浸出锌焙烧矿得硫酸锌溶液，经净化后用电积的方法将锌从溶液中提取出来。
当前，湿法炼锌具有生产规模大、能耗较低、劳动条件较好、易于实现机械化和自动化等优点在工业上占主导地位，锌总产量的80~85%来自湿法炼锌。
锌焙砂的浸出湿法冶锌的浸出是以稀硫酸溶液作为溶剂，控制适当的酸度、温度和压力条件，将含锌物料（如锌焙砂、锌烟尘、锌氧化矿、锌浸出渣、硫化锌精矿等）中的新华无溶解撑硫酸锌进入溶液，不容固体形成残渣的过程。
浸出所得的混合矿浆在经浓缩、过滤将溶液与残渣分离。
锌焙砂浸出的原则工艺流程：锌焙砂浸出是用稀硫酸溶液去溶解砂浸中的氧化锌。
作为溶剂的硫酸溶液实际上是来自锌电解车间的废电解液。
锌焙砂浸出分为中心浸出和酸性浸出的两个阶段，常规浸出流程采用一段中性浸出和一段酸性浸出或两端中性浸出的复浸出流程。
锌焙砂首先用来自酸性浸出阶段的溶液进行中性浸出。
中性浸出实际是用锌焙砂来中和酸性浸出溶液中的游离酸，控制一定的酸度（Ph=5.2～5.4），用水解法除去溶解的杂质（主要是Fe、Al、Si、As、Sb），得到的中心溶液经净化后送去电积回收锌。
中性浸出仅有少部分ZnO溶解，锌的浸出率为75%～80%，因此浸出残渣中还含有大量的锌，必须用含酸度较大的废电解液（含100g/L左右的游离酸）进行二次酸性浸出。
酸性浸出的目的是使浸出渣中的锌尽可能完全溶解，进一步提高锌的浸出率；同时还要得到过滤性良好的矿浆，以利于下一步进行固液分离。
为避免大量杂质同时溶解，终点酸度一般控制在H2SO4浓度为1～5g/L。
湿法炼锌
湿法炼锌-中性浸出液的净化置换沉淀法除铜镉钴镍A 置换净化的热力学在水溶液中用一种金属取代另一种金属的过程为置换。
从热力学讲，只能用较负电性金属去置换溶液中的较正电性金属。
例如，用金属锌能将溶液中的铜置换出来：Zn＋Cu2+ ==== Zn2++Cu↓因此，置换的次序决定于水溶液中金属的电位次序，而且置换趋势的大小决定于它们的电位差。
这一点可以通过热力学计算来说明。
从热力学分析可知，采用锌粉置换Cu，Cd，Co，Ni均可净化得很彻底，可使Cu，Cd，Co，Ni的离子活度分别为Zn离子活度的10-38，10-11.63，10-16.81，与10-17.69倍。
B 置换净化的动力学采用锌粉置换净化Cu，Cd比较容易，而净化除Co，Ni并不是很容易。
用理论量锌粉很容易沉淀除Cu，用几倍于理论量的锌粉也可以使Cd除去，但是用甚至几百倍理论量的锌粉也难以将Co除去至符合锌电积的要求。
Co难以除去的原因，国内外较多的文献都解释为Co2+还原析出时具有高的超电压的缘故，同时还有一个反应速率的问题。
置换反应的速率，可以理解为负电性金属在含有正电性金属离子的溶液中溶解速率，并可用下式表示：dc A- —— = k — cdt V式中 k——速率常数；A——与溶液的接触面积；V——溶液的体积；c——正电性金属离子的浓度；t——反应时间。
积分上式得到：V 1 c2k = - —·— ln —A t c1——为正电性金属离子反应前的浓度；式中 c1c——为正电性金属离子反应t时间后的浓度。
2置换过程速率可能是扩散控制，或者是化学反应控制。
研究证实，反应Zn+Cd2+ ==== Cd+Zn2+在50℃，当转速在250r/min以下时，置换反应速率常数k与转速n呈正比。
当转速在250r/min以上时，置换反应速率保持不变。
表明当低转速时，置换反应在扩散区进行，高转速时反应在动力学区进行。
置换反应速率与温度的关系式：（是在25~85℃范围内）1350lgk = 13.54 - ———T活化能 = 4.95 x 5650J/mol = 23.14kJ/mol，即反应没有纯扩散的特征。
锌的冶炼方法
湿法炼锌锌方向----全湿法炼锌工艺
硫化锌精矿直接浸出生产： A:常压氧浸：韶关冶炼厂 B:氧压浸出：白银公司、株冶 是第三代炼锌新技术。或者可成为我国今 后锌冶炼推广应用的首选技术。 化学反应方程式： ZnS+H2SO4+0.5O2→ZnSO4+H2O+S
◇ 氧压浸出
氧压浸出技术是20世纪70年代由加拿大开发的直接 浸出技术，1978年在科明科公司成功的实现了工业化试 验，1981年建成了第一套锌精矿氧压浸出装置。目前世 界上有5座工厂采用该技术生产电锌。 硫化锌精矿氧压浸出流程分为一段氧压浸出和二段氧 压浸出。一段氧压为加压浸出与焙烧、浸出、电极的联 合流程，二段氧压浸出为独成一体的浸出工艺。氧压浸 出工艺过程主要有：物料准备、压浸、闪蒸及调节、硫 回收等工序。 物料准备工序是通过湿式球磨使锌精矿粒度达到45微 米，球磨矿浆经分级使矿浆含固量为70％。球磨后的矿 浆和废电解液加入压力釜，通入氧气，控制温度 150度， 氧压700kPa，反映时间1h，硫化锌中
2. 锌的主要化学物特点（二）
氧化锌的物理性质：白色，加热后变黄，熔点1975℃，气化热
539.736KJ/mol,密度5.70g/cm3,溶解度3x10-4g(25 ℃\100g 水），晶体结 构有：六方形、NaCl立方、 fc立方。在1000 ℃开始挥蒸发，1300 ℃后明 显。
氧化锌的化学性质：两性化合物，即溶解于酸又溶于碱。 高温下：2ZnO=2Zn+O2 逆反过程，惰性为正，空气里为反。 氧化锌的热还原是强烈的吸热反应： ZnO+CO=Zn气+CO2； ZnO+C=Zn气+CO，从热力学和动力学上，温度增加， 都对2反应有好处，工业上至少保证1000 ℃。下表为ZnO+CO=Zn气+CO2 反应的平衡组成( 前为锌蒸气%，后为CO%）
湿法炼锌的浸出过程
湿法炼锌的浸出过程一、锌焙烧矿的浸出目的与浸出工艺流程（一）锌焙烧矿浸出的目的湿法炼锌浸出过程，是以稀硫酸溶液（主要是锌电解过程产生的废电解液）作溶剂，将含锌原料中的有价金属溶解进入溶液的过程。
其原料中除锌外，一般还含有铁、铜、镉、钴、镍、砷、锑及稀有金属等元素。
在浸出过程中，除锌进入溶液外，金属杂质也不同程度地溶解而随锌一起进入溶液。
这些杂质会对锌电积过程产生不良影响，因此在送电积以前必须把有害杂质尽可能除去。
在浸出过程中应尽量利用水解沉淀方法将部分杂质（如铁、砷、锑等）除去，以减轻溶液净化的负担。
浸出过程的目的是将原料中的锌尽可能完全溶解进入溶液中，并在浸出终了阶段采取措施，除去部分铁、硅、砷、锑、锗等有害杂质，同时得到沉降速度快、过滤性能好、易于液固分离的浸出矿浆。
浸出使用的锌原料主要有硫化锌精矿（如在氧压浸出时）或硫化锌精矿经过焙烧产出的焙烧矿、氧化锌粉与含锌烟尘以及氧化锌矿等。
其中焙烧矿是湿法炼锌浸出过程的主要原料，它是由ZnO和其他金属氧化物、脉石等组成的细颗粒物料。
焙烧矿的化学成分和物相组成对浸出过程所产生溶液的质量及金属回收率均有很大影响。
（二）焙烧矿浸出的工艺流程浸出过程在整个湿法炼锌的生产过程中起着重要的作用。
生产实践表明，湿法炼锌的各项技术经济指标，在很大程度上决定于浸出所选择的工艺流程和操作过程中所控制的技术条件。
因此，对浸出工艺流程的选择非常重要。
为了达到上述目的，大多数湿法炼锌厂都采用连续多段浸出流程，即第一段为中性浸出，第二段为酸性或热酸浸出。
通常将锌焙烧矿采用第一段中性浸出、第二段酸性浸出、酸浸渣用火法处理的工艺流程称为常规浸出流程，其典型工艺原则流程见图1。
图1湿法炼锌常规浸出流程是将锌焙烧矿与废电解液混合经湿法球磨之后，加入中性浸出槽中，控制浸出过程终点溶液的PH值为5．0～5．2。
在此阶段，焙烧矿中的ZnO只有一部分溶解，甚至有的工厂中性浸出阶段锌的浸出率只有20%左右。
论冶锌工业废渣中铅、锌、铜的提取工艺
和庆华论冶锌工业废渣中铅、锌、铜的提取工艺摘要：锌是当今工业发展中最重要的原料之一，目前的冶锌工业经常产生大量的废渣，这些废渣如果没有得到有效的回收利用和处理，不但是资源的严重浪费，也会给环境带来很大的负担。
冶锌工业废渣中，铅、锌、铜的提取是经常遇到的问题，文章将对三者的提取工艺进行分析，以期给冶锌工业废渣的回收利用和环境保护保护提供一些参考和借鉴。
关键词：冶锌；废渣；铅；锌；铜；提取一、冶锌工业废渣的处理现状目前，世界上主要的冶锌工艺是火法冶锌和湿法冶锌，火法冶锌会产生10%~25%的成分复杂的工业废渣；湿法冶锌也会产生大量的浸出渣，无论是火法冶锌产生和废渣还是湿法冶锌产生的浸出渣，都含有许多伴生化学成分，比如Pb、Zn、Cu、Sn等。
直接丢弃的话其中许多有价金属没有充分利用会造成资源浪费，再者，这些废渣堆积会丢弃会使得其中的某些有害元素直接进入水体或土壤，威胁人类健康和自然环境。
我国是铅锌矿资源丰富的国家，也是冶锌大国，每年出场的Pb不仅供应国内市场，在国外市场上也有一定的份额，伴随着冶锌工业的发展和扩大，我国的冶锌的工厂数量不断增多，规模不断扩大，每年因为冶锌产生的工业废渣也随之增多，有时甚至仅仅广东一个冶锌厂产生的锌渣就高达1万吨以上，更何况全国有数十座冶锌厂，这些冶锌工业的废渣给全国的环境治理代理了严重负担，很多研究者和冶锌工业的从业者也对这些锌渣的处理进行了不少探索，并取得了一定成绩。
二、传统冶锌废渣中Pb、Zn、Cu的提取方法及存在的问题目前国际上从冶锌废渣中提取Pb的方法主要电沉积法和提取硬脂酸铅2种方法。
电沉积法就是在高温高压下浸提和超声波条件下浸取后，盐酸沉淀1h后浸出的Pb，进行一些列的过滤、除杂，然后经碳还原法或电解法还原就可得到Pb的方法。
提取硬脂酸铅的过程中会用到(NH4)2CO3和硬脂酸钠，硬脂酸铅是以沉淀的方式被回收的。
Zn是目前需求量大，市场需求量较高的过渡金属。
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立志当早，存高远
锌、镉金属冶炼方法
湿法冶炼是将锌精矿焙烧为ZnO，用硫酸溶液(锌电解尾掖)浸出，将所得ZnSO,溶液通过电解提取金属锌的方法。
该锌的纯度高达99.997%以上，且此
法比火法冶炼容易采取环保措施，针对一直成为向题的浸出残渣的处理，也发
明了新方法。
现在世界生产锌锭的80%，日本锌锭的60%采用湿法冶炼。
锌
精矿的焙烧使用多膛焙烧炉，现在使用沸腾焙烧炉。
在1170-1270K 焙烧，则
可得到含硫约为1.0%(硫化物形态的硫低于0.5%)的培烧矿。
当锌精矿中有铁
时，则生成难溶于稀硫酸溶液的铁酸锌(ZnO. Fe3 O3) ,降低锌的回收率。
关
于回收这种形态的锌将在以后介绍。
炉气含8-10SO2，为制造硫酸的原料。
由
于焙烧矿也有粗粒，所以在粉碎后用电解尾液浸出。
浸出方法是用单式的酸性
或复式的中性一酸性的连续浸出法。
浸出液中的Fe2+经MnO2 或空气等氧
化，沉淀出Fe(OH)3，此时砷、锑、锗等有害杂质也因共沉而除掉。
过滤洗涤
后，调整泌液为中性送往净液工序。
此滤液中除锌外还含有铜、钻、镍、镉，
因此，必须除去这些杂质。
最初加锌粉和As203 或Sb203,置换沉淀铜、钻、镍
后除去，用压滤机过滤，滤饼送往炼铜厂。
滤液中再加锌粉，置换沉淀镉，过
滤后的沉淀作为镉的原料。
滤液送往电解工序。
钴和α-亚硝墓β-萘
酚反应生成溶解度小的有机化合物而除去，为减少试剂的用量，在用锌粉完全
除掉铜、镉后加入溶液中除钻。
净化后原液的标准组成的一例为Zn100-
160kg/m3, Mn3kg/ m3 ,Cu3, Cd 小于0.2g/m3，Co 小于0.5g/m3，Ni 小于0.05g/m3，As, Sb, Ge 小于0.03g/m3, C1 小于50g/m3, F 小于10g/m3 因冶炼厂各异而多少不同。
电解提取是利用锌的氢超电压大，所以净化工序在湿式冶
炼中最为重要。
该净化后的原液和锌电解液(Zn50-60kg/m3, H2S04150- 200kg/m3)混合，为使阴极表面平整加胶、为防止酸雾加豆饼渣，阳极用Pb-Ag。