烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析

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烧结烟气脱硫脱硝工艺的比较

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摘
在炼钢过程中
在某家钢铁冶炼工厂中
我国目前大部分厂家都进行烧结烟气的脱硫脱硝处理首先要讲到的是活性焦一体化脱硫脱硝工艺
循环流化床半干法脱硫主要是利用脱硫剂进行脱硫大接触面积
最后一种组合工艺所使用的脱硝工作与上述脱硝工作是一
4
首先要了解活性焦一体化脱硫脱硝工艺的优缺点
应用与实践
280
2019.12
2019.12
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在循环流化床半干法脱硫工艺和湿法脱硫在我国的应用时间是较为长久的时控制结合上文分析联显示等地理信息技术的优越性是很突出总之而地理信息系统的表现更加优越参考文献管理系统的应用中造价咨询行业在工作开展中总而言之（上接第279页）
（上接第278页）
应用与实践
281。

烧结烟气联合脱硫脱硝技术的探究与选择

烧结烟气联合脱硫脱硝技术的探究与选择钢铁行业S02和NOX的排放主要来自于烧结过程，传统脱硫脱硝技术会造成烟气净化系统复杂和治理成本提高，因此联合脱硫脱硝技术应运而生。

文中结合烧结烟气的特点对联合脱硫脱硝技术的适用情况开展探讨，最后对钢铁行业烧结烟气联合脱硫脱硝技术路线的选择提出了建议。

一、概述钢铁工业是国民经济的重要支柱产业，其S02和NOX排放量分别占全国总排放量的8.8%及8%,均仅次于电力行业，位居全国第二。

钢铁企业中有约80%的S02和50%的NOX来自铁矿烧结工艺，烧结烟气已成为钢铁企业S02和NOX的最大产生源。

二、钢铁行业烧结烟气的特点钢铁行业烧结过程是一个高温燃烧条件下的复杂物理、化学过程，在高温烧结过程中产生含有So2、NOX.HChHF、CO2、C0、二嗯英等多种污染物和粉尘的废气。

由于烧结工艺及原料成分和配比的不稳定性，致使烟气成分复杂，烟气流量、温度及污染物浓度大幅度波动，主要有以下几个特点:⑴烟气温度变化大，一般为120~18(TC;(2)烟气量波动大,幅度可高达40%以上；(3)S02浓度变化大，范围在400^5,000mg∕Nm3之间；(4)烟气的含湿量大且不稳定，一般为10%~13%;(5)烟气含氧量高，一般为15%~18%;(6)含有多种污染物，除含有So2、NOX.粉尘外，还含有重金属、二嗯英等。

三、联合脱硫脱硝技术介绍目前对烧结烟气中各种污染物的控制一般采用单独脱除的方法，会造成烟气净化系统复杂和治理成本提高，而系统的复杂化使得相互配合困难，进而造成烟气净化系统整体可靠性的降低。

因此，必须针对其自身的特点，开展综合考虑，联合脱硫脱硝技术是一种可有效降低投资、简化系统流程的技术路线。

烟气脱硫脱硝技术可分为两大类：传统脱硫脱硝技术和联合脱硫脱硝技术。

传统脱硫脱硝技术是应用传统的脱硫技术(FGD)和选择性催化复原技术(SCR)各自独立工作，分别脱除烟气中的S02和NOX。

烧结烟气联合脱硫脱硝工艺的比较

奥钢联工程技术公司在烟气净化方面的技术发展主要经历了 A IRF IN E、WETF IN E、和 M EROS 三个发展阶段。20 世纪 90 年代开发了 WETF IN E 湿法烟气净化系统 , 进入 21 世纪 ,随着欧洲环保要求的不断提高 ,加之湿式气体清洗系统的高运行成本 ,奥钢联又从对湿法除尘的研究转向了干法 ,开发了 M EROS 烟气净化技术 ,并于 2004 年在奥钢联林茨钢厂实验厂实验成功。2006 年在林茨钢厂实地进行建设 ,系统处理风量为 620 000 Nm3/ h ,于 2007 年 7 月份正式投产。
脉冲电晕等离子体脱硫脱氮技术是二十世纪 80 年代由 Masuda 等首先提出的。它是用纳秒级高压脉冲电晕放电产生等离子体 ,裂解烟气中的 O2 、H2O 等分子 ,产生大量的氧化性粒子 ,氧化 SO2 和 NOx 成为 SO3 和 NO2 ,并注入 N H3 气体 , 产生硫酸铵、硝酸铵及其复盐的微粒 ,再用电除尘器收集。氨的加入可以提高脱硫率 , 但会使运行费用增加 , 且易造成二次污染[8] 。Masuda 等在正脉冲电晕放电脱硫脱氮实验中发现增加烟气水含量可显著提高脱除效率。 315 奥钢联的 M EROS 烟气净化技术
在实际应用中发现活性炭综合强度低用于移动床因吸附再生往返使用损耗大于是ekehardrichter等用强度较高的活性焦炭经活化浸渍na处理后用于烟气的脱硫脱氮so反应生成na新日铁于1987年在名古屋第三烧结厂的3号烧结机中设置了利用活性炭的烧结排烟脱硫脱硝设备处理能力90这是一种干法排烟脱硫脱硝装置将烧结机排烟的除尘脱硫脱硝三种功能集于一身使烧结排烟脱硫技术提高到新的阶段312循环流化床联合脱硫脱氮技术循环流化床传热效率高温度分布均匀气固相有很大的接触面积因此人们将其应用到烟气的净化处理中

钢铁厂烧结烟气脱硫脱硝技术探讨

钢铁厂烧结烟气脱硫脱硝技术探讨摘要：随着时代的发展，我国当前大部分的地区都在积极的进行节能减排的建设，其主要的原因在于，节能减排技术能够非常好的保护环境。

而在钢铁厂中，最重要就是要做到脱硫脱硝，这主要是因为含有这两种元素的烟气一旦排放，那么可能会出现严重的空气危害，导致人们生活出现问题。

在这种情况下，我国大部分的地区都强制要求钢铁厂要推行烧结烟气得到脱硫脱硝技术，以此确保环境不会出现问题。

在这种情况下，笔者就从烧结烟气的危害入手，全面的进行钢铁厂烧结烟气脱硫脱硝技术探讨。

关键词：烧结烟气脱硝；臭氧；SCR；活性焦1 前言在当前时代中，人们对于自身的居住环境非常的关注，其主要的原因在于，环境的保护能够更好的满足人们的需求，不会引发人类的身体疾病。

在这种情况下，重型工业的排放就成为了人们最为关注的内容之一，其中核心的内容之一就是钢铁厂。

因为在日常的生产中，钢铁的烧结烟气排放非常大，其中含有大量的硫化物和硝化物，这些物质会严重的污染空气，导致人们生活环境的破坏。

在这种情况下，必须要全面的强化钢铁厂烧结烟气的脱硫脱硝工作，这样才能保证环境不被破坏。

但是这种技术改造并不容易，因此，笔者就从烧结烟气的危害入手，进行如下内容的探究：2 烧结烟气的危害在目前来看，烧结烟气的危害一般可以体现在吐下几个方面：第一个方面就是造成空气中的有害物质增加。

这是一个极为直观的吧吊线，因为在钢铁厂中，所排放出来的烧结烟气，本身都是带有大量的化合物的，这些化合物以硫化物和硝化物为主，而这些化合物本身对于空气的影响非常大。

而且能够随着烟气排放的化合物，往往都是粉末颗粒状的，人的肉眼是难以发现的，因此，散发在空气中，就会导致空气中时刻充斥着这些化合物，最终导致了问题的出现。

这是一个非常严重的问题，需要全面的注意。

第二个方面就是造成自然灾害。

当空气中充斥了大量的硫化物和硝化物，那么就会引发自然灾害。

在日常的生活中，如果不下雨的情况下，往往就会形成雾霾等，人们呼吸的空气中，都是带有危害性质的。

烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析

烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机头烟气脱硫脱硝技术是目前常用的污染治理技术之一，其目的是减少烧结机头排放的硫氧化物和氮氧化物对环境的污染。

在烧结工艺中，烧结机头是主要的排放源，其中含有大量的硫氧化物和氮氧化物。

烟气脱硫脱硝技术主要通过化学反应将硫氧化物和氮氧化物转化为水和二氧化硫/硫酸和氮氧化物，以减少对环境的污染。

目前主要的烟气脱硫脱硝技术有湿法脱硫脱硝法和半干法脱硫脱硝法。

湿法脱硫脱硝法是指将石灰石和水混合制成乳浆，然后将乳浆喷洒在烟气中，通过与硫氧化物和氮氧化物反应生成石膏和硝酸盐来实现脱硫脱硝。

该技术具有脱硫效率高、适应性强、副产物利用率高等优点，但存在废液处理困难、设备复杂等问题。

半干法脱硫脱硝法是指将吸收剂喷洒在烟气中，吸收剂与烟气中的硫氧化物和氮氧化物反应生成固体颗粒，然后利用除尘器将固体颗粒从烟气中除去。

该技术具有技术成熟、投资费用低、运行成本较低等优点，但脱硫脱硝效率相对较低，需要后续的处理。

比较分析这两种烟气脱硫脱硝技术，可以从以下几个方面来考虑：首先是脱硫脱硝效率。

湿法脱硫脱硝法在脱硫脱硝效率上一般较高，可以达到90%以上的效率；而半干法脱硫脱硝法的脱硫脱硝效率相对较低，一般在70%左右。

其次是投资费用和运行成本。

湿法脱硫脱硝法的设备相对较为复杂，投资费用较高，而且废液处理也比较困难，需要额外费用；而半干法脱硫脱硝法的设备相对简单，投资费用较低，运行成本也比较低。

再次是废液处理和副产物利用。

湿法脱硫脱硝法产生的废液需要特殊处理才能达到排放标准，处理费用较高，但副产物石膏可以作为建材等方面的原料进行利用；而半干法脱硫脱硝法没有废液产生，不需要废液处理，但没有明显的副产物利用价值。

从脱硫脱硝效率、投资费用、运行成本、废液处理和副产物利用等方面来看，湿法脱硫脱硝技术适用于治理高浓度硫氧化物和氮氧化物的情况，适合于大型烧结机头；半干法脱硫脱硝技术适用于治理中低浓度硫氧化物和氮氧化物的情况，适合于中小型烧结机头。

烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析

烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析作者：程芳芳来源：《环境与发展》2020年第04期摘要：本文提出了目前常见的两种烧结机头烟气脱硫脱硝超低排放工艺技术：CFB脱硫+SCR脱硝工艺和活性焦脱硫脱硝一体化工艺，并对两种脱硫脱硝技术的工艺过程和工艺特点进行了比较和分析。

关键词：烧结机头;脱硫脱硝;CFB脱硫+SCR脱硝工艺;活性焦脱硫脱硝一体化工艺中图分类号：X703 文献标识码：A 文章编号：2095-672X（2020）04-0-02DOI：10.16647/15-1369/X.2020.04.063Abstract：In this paper， two common ultra-low emission technologies of flue gas desulfurization and denitrification at the head of sintering machine are put forward： CFB desulfurization + SCR denitrification process and active coke desulfurization and denitrification integrated process， and the technological process and characteristics of the two desulfurization and denitrification technologies are compared and analyzed.Key words：Sintering head;Desulfurization and denitrification;CFB desulfurization + SCR denitrification process;Activated coke desulfurization and denitrification integrated process目前河北大部分地区钢厂对烧结机烟气脱硫脱硝超低排放技术进行改造，常见的工艺选择主要为CFB脱硫+SCR脱硝技术和活性焦脱硫脱硝一体化技术两种工艺，本文对两种工艺路线选择进行分析和比较。

烧结烟气脱硫脱硝一体化技术分析

世界金属导报/2013年/5月/28日/第B10版节能环保烧结烟气脱硫脱硝一体化技术分析樊响殷旭1 工业烟气脱硫脱硝一体化脱除技术随着国家环保法规的逐渐严格，对工业烟气脱硫后，再进行脱硝和其他多污染物脱除是种必然趋势。

因此，开发经济高效、简单可靠的脱硫脱硝一体化技术对我国工业烟气治理有着极为重要的意义。

烟气脱硫脱硝一体化技术可分为干法和湿法两大类。

下面分类对一些近期研究出的烟气脱硫脱硝的新技术和新思路作简要介绍。

1.1 湿法烟气脱硫脱硝一体化技术进展根据吸收原理不同，可将湿法同时脱硫脱硝技术分为氧化吸收法和还原吸收法、络合吸收法三大类。

1.1.1 氧化吸收法氧化吸收法是将烟气先通过强氧化性环境，把NO转化为NOx，进而再将NOx与H2O反应生成NO3-，再用碱性溶液吸收。

由于将NO转换为NOx的难度较大，因此氧化剂的选择和制备是此类方法的研究核心。

目前，研究较多的氧化剂有HClO3、NaClO2、O3、H2O2和KMnO4等，其中因H2O2无毒无二次污染，所以对其研究较多。

同时试验证明，H2O2与紫外光协同作用时，脱硫脱硝性能远远好于单一的H2O2氧化。

该工艺在氧化吸收的同时脱除效率较高，一般脱硫效率可达到98%左右，脱硝效率约80%左右。

但是鉴于上述强氧化剂造价和运输安全等问题的原因，在开发出新型廉价的氧化添加剂之前，该工艺还难以推广应用。

1.1.2 还原吸收法还原吸收法是用液相还原剂将NOx还原为N2。

目前，研究较多的还原剂主要是尿素。

国内有学者研究的方法是:烟气通过吸收装置并在其中与尿素溶液接触，烟气中的NOx被还原成N2，尿素反应生成CO2和H2O；SO2则与尿素反应生成硫酸铵，净化后的烟气可直接排放，反应后的溶液可回收制成硫酸铵化肥。

试验证明，当反应温度为60℃、溶液的pH值为5-9、尿素溶液质量浓度为5%-10%、添加剂(H2O2，NaClO2)添加量约为1%时，能够达到最高的脱除效率，脱硫效率接近100%，脱硝效率能达到50%以上。

钢铁厂烧结烟气脱硫脱硝技术分析

钢铁厂烧结烟气脱硫脱硝技术分析摘要：为实现铁矿烧结烟气SO2和NOx协同减排，采用氨法联合活性炭对烧结烟气进行协同脱硫脱硝研究。

结果表明，在经氨法预先脱除SO2后，仅凭活性炭单级吸附就能获得70%以上的脱硝率。

氨法联合活性炭法脱硝的机理是由于逃逸的NH3与活性炭表面的C-OH官能团结构发生化学吸附反应，最终生成了N2和H2O。

针对目前已有氨法脱硫装置的烧结厂而言，只需在脱硫喷淋塔后直接连接单级活性炭吸附塔，即可达到99%以上的脱硫率和70%以上的脱硝率，不仅可大幅降低设备投资成本，还可解决氨的逃逸和二次环境污染的问题。

关键词：铁矿烧结；烟气；氨法；活性炭；脱硫脱硝1前言钢铁工业是重要的基础产业，对经济建设的发展发挥着巨大的作用。

但是，中国钢铁工业至今仍是高污染工业。

钢铁行业废气中二氧化硫排放量占全国的9.8%左右，氮氧化物排放量占全国的10%左右。

烧结生产工序的烟气是钢铁工业产生SO2和NOx的最大环节，其排放的SO2和NOx分别占钢铁工业总排放量的60%和50%以上，烧结烟气已成为中国社会环境保护治理的重点。

2钢铁厂脱硫脱硝工艺选择氨法脱硫工艺在中国钢铁企业烧结烟气脱硫中应用较广泛，该工艺具有较高的脱硫率。

但该工艺存在氨逃逸和吸收塔周边产生气溶胶污染的问题，并且在较高的烟气温度、较高SO2及NO质量分数的烟气条件下，难以满足更高的烟气脱硫脱硝效率的要求。

活性炭法是国内在烧结尾气同时脱硫脱硝上获得应用且效率较高，在单级吸附的前提下，脱硫率大于98%，脱硝效率也能达到35%～50%。

但该工艺脱硝过程中需要氨的参与，要求限制烟气温度不超过120℃，并且需要两级吸附才能确保80%以上的烟气脱硝率，因而整体投资偏高，制约了其大规模的推广应用。

利用氨法高效脱硫的能力，首先脱除烟气中绝大部分的SO2，释放活性炭本来用于吸附SO2的孔容和官能团，同时利用氨法不可避免产生的逃逸氨，在无需外加氨源的前提下，强化活性炭法的脱硝能力。

烧结机烟气脱硫脱硝超低排放工艺技术介绍及对比分析

烧结机烟气脱硫脱硝超低排放工艺技术介绍及对比分析摘要：本文主要对烧结机烟气脱硫脱硝超低排放工艺技术进行了介绍，其中着重对重点主流工艺技术进行介绍及分析。

通过对烧结机烟气脱硫脱硝超低排放工艺相关内容分析，以期为相关的环保工作人员提供借鉴。

关键词：烧结烟气；脱硫脱硝工艺；超低排放1 烧结机烟气特性烧结工艺是一项重要的钢铁生产工序，该工艺主要是将铁矿粉、炉尘、石灰及钢渣钢皮按照一定的比例混合后进行加热并烧结成块的过程，在烧结料燃烧过程中会生产大量的含有污染物的烟气。

烧结机烟气的主要特点是：a.因漏风率较高，烧结机产生的烟气量较大，每吨烧结矿约产生4000m3~6000m3的烟气量。

b.烟气的温度较高，温度范围约在120°C~180°C。

c.烟气携带粉尘多，浓度达到5~15g/m3，粉尘含碱性成分较多，具有细黏的特点，粉尘平均粒径约为13~35μm。

d.烟气的含水量大，约占总烟气量的10%左右。

e.含有污染及腐蚀性的气体，烟气中含有氯化氢（HCL）、硫氧化物（SOX）、氮氧化物（NOX）、氟化氢（HF），重金属污染物以及二噁英等。

SO2及NOx浓度分别在1000~3000mg/Nm3及 100~300mg/Nm3左右。

2 国家政策2019年4月28日由国家五部委联合颁布的《关于推进钢铁行业超低排放的意见》明确烧结机及球团焙烧烟气颗粒物、SO2、NO1排放浓度小时均值分别不高于10、35、50毫克/立方米，钢铁烧结机烟气脱硫脱硝除尘装置面临大面积提效改造。

3 烧结烟气脱硫脱硝主流工艺3.1 循环流化床半干法3.1.1 工艺原理及反应机理循环流化床半干法工艺通过物料在床内的内循环和高倍率的外循环，使吸收剂与SO2间的传热传质交换以及吸收剂内的传质过程强烈，固体物料在床内的停留时间较长，且运行温度靠近烟气露点附近，故极大的提高石灰的利用率并提升了脱硫效率。

在较高的Ca/S比情况下，脱硫效率可与石灰石/石膏湿法工艺相媲美，可达到90%~98%左右。

烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析

烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
每种工业生产都会伴随着大量的尾气和污染物的产生，这些废气和污染物不仅会对工人的健康和生产环境造成影响，也会对大气环境产生严重的污染。

为了减少烧结机头的尾气排放对环境造成的影响，在其尾气排放中融入脱硫脱硝技术已经成为了一种必要的做法。

传统的烧结炉使用生产燃料的过程，会产生大量的二氧化硫和氮氧化物，这些气体有强烈的刺激性气味，会对环境和人体健康产生负面影响。

采用脱硫和脱硝技术将这些有害气体去除，能够有效地减少这种负面影响。

烧结机头的脱硫脱硝技术主要有湿法脱硫、干法脱硫和选择性催化还原技术。

湿法脱硫技术的原理是将气体通过液态液体，利用氧化氢氧化该气体中的二氧化硫，从而将其转化为硫酸。

干法脱硫技术的原理则是将气体通过干燥剂，利用其与硫化物反应，从而将其转化为硫酸盐。

选择性催化还原技术是通过催化剂作用，将氮氧化物还原为氮气和水。

影响选择脱硫、脱硝技术的因素包括烧结机头工艺的特点和产生废气的处理条件。

湿法脱硫技术因为需要增添液体，所以会增加粘滞性和腐蚀性。

因此，这种技术的使用需要具备良好的操作和排放处理技术，以免造成二次污染。

干法脱硫技术相比较则消耗更低，但是生成的垃圾容易堆积污染，所以需要进行处理。

选择性催化还原技术可以达到更好的净化效果，但需要考虑氨气折扣因素对环境的影响。

综合比较，每种脱硫、脱硝技术都有自己的优点和局限。

烧结机头厂家需要根据实际情况和自身能力做出选择，从而达到最优的脱硫脱硝效果。

企业还应该根据环保政策和诉求来确保工厂达到最佳环境保护标准，保障环境和人类健康，也为公司社会形象作出贡献。

对烧结烟气联合脱硫脱硝工艺对比的几点分析

对烧结烟气联合脱硫脱硝工艺对比的几点分析本文主要分析了烧结烟气与脱硫脱硝工艺的特点，重点对比了烧结烟气联合脱硫脱硝工艺，它不仅能够减少大气污染源的排放，改善环境污染问题，而且还可以推动化学工业的发展，通过相关分析希望进一步提高烧结烟气联合脱硫脱硝的工艺水平。

标签：烧结烟气；脱硫脱硝；工艺对比1.烧结烟气概述烧结通常是指在高温条件下，实现陶瓷生坯固体颗粒的游侠键联，其不仅可以实现晶体的逐渐长大，而且还可以降低晶体间所存在的晶界和孔隙，并借助物质传递离来有效提高颗粒之间的密度，减少陶瓷生坯固体颗粒总体积，最终使其成为具备一定显微结构的多晶、致密烧结体。

在烧结过程中，会产生大量的烧结烟气，如果直接将其排放到大气中，将会诱发大气污染。

实际上，烧结烟气具有下述几个方面的特点：（1）烧结烟气温度比较高。

通常情况下，烧结工艺需要在较高的温度下进行，从而导致排放出的烟气温度比较高，随着工艺的逐渐完成烟气温度虽然有所降低，但是其仍然可以达到120～180℃之间。

（2）烧结烟气的含湿量较大，因为在开始烧结之前，为了增加材料的透气性，通常需要增加一定量的水分，从而使烧结烟气含湿量在15%左右。

（3）烧结烟气排放量大，而且烟气中二氧化硫含量随着工艺的逐渐完成而逐渐减少。

（4）烧结烟气粉尘浓度比较高，主要是铁及其化合物，同时也会含有其他重金属元素。

（5）烧结烟气状态呈动态变化，主要是因为烧结烟气排放量比较大、温度比较高，在排放时容易发生二次反应，从而增加了二氧化硫、氟化氢、氮氧化物、氯化氢、硫氧化物等气体的排放量。

2.联合脱硫脱硝概述目前，大多数化学工业一般会选择单独脱除的方法来对烧结烟气污染物进行控制，这样往往会提高烟气治理成本，而且净化系统比较复杂，相互配合难度比较大，从而降低烟气净化系统的可靠性。

此时，就需要针对自身特点，引入联合脱硫脱硝工艺，其不仅可以简化系统流程，而且还可以有效降低投资成本。

实际上，烟气脱硫脱硝工艺包括联合脱硫脱硝技术和传统脱硫脱硝技术，前者主要是借助相关技术手段来使整个系统实现SO2和NOX的同时脱除，主要包括湿法联合脱硫脱硝技术和干法联合脱硫脱硝技术。

烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析

烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机头烟气脱硫脱硝技术是烧结机头工艺中的重要环节，目的是减少烟气中的硫氧化物和氮氧化物排放，保护环境，降低对大气污染的负荷。

本文将对烧结机头烟气脱硫脱硝技术进行比较分析，探讨其优缺点和适用范围。

烧结机头烟气脱硫脱硝技术主要包括湿法脱硫、干法脱硫、选择性催化还原脱硝和选择性非催化还原脱硝等。

首先是湿法脱硫技术。

湿法脱硫技术通过将烟气与碱性吸收剂（如石灰石浆液、苏打灰浆液等）接触，使SO2转化为可溶解的硫酸根离子，并形成硫酸盐沉淀。

该技术具有处理效率高、副产物价值高（如石膏等）、处理稳定等优点，被广泛应用于烧结机头工艺中。

但是湿法脱硫技术存在设备占地面积大、运行成本高（吸收剂更换、废水处理等）、脱硫效率受影响因素多等缺点，特别是对烟气净化效果较差。

第三是选择性催化还原脱硝技术。

选择性催化还原脱硝技术通过将硝酸盐溶液作为还原剂与烟气中的氮氧化物进行反应，生成氮和水蒸气，从而降低氮氧化物排放浓度。

该技术具有处理效率高、操作简单、适应性广等优点，被广泛应用于炼油、化工等行业的烟气脱硝工艺。

但是选择性催化还原脱硝技术存在催化剂失活、还原剂消耗、催化剂毒性等缺点，特别是对硝酸盐回收和再利用的要求较高的烧结机头工艺来说，还存在一定的挑战。

烧结机头烟气脱硫脱硝技术各有优缺点，适用范围不同。

湿法脱硫技术适用于要求脱硫效果好、副产物价值高的烧结机头工艺；干法脱硫技术适用于处理适应性较强的烧结机头工艺；选择性催化还原脱硝技术适用于处理效率要求高、反应速度快的烧结机头工艺；选择性非催化还原脱硝技术是一种新兴技术，适用于对废气中氨气排放进行控制的烧结机头工艺。

对于不同的烧结机头工艺，可以根据实际情况选择合适的烟气脱硫脱硝技术，以实现环保节能的效果。

烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析

烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机头是钢铁企业高炉生产的一个重要环节，同时也是大气污染的主要源头。

随着环保意识的提高和环保要求的加强，烧结机头烟气脱硫脱硝技术被广泛采用。

本文将对烧结机头烟气脱硫脱硝技术进行比较分析，旨在为钢铁企业选择合适的脱硫脱硝技术提供参考。

一、湿法烟气脱硫脱硝技术湿法烟气脱硫脱硝技术早期应用广泛，其原理是将烟气通过喷淋水刷洗，将SO2、NOx 等有害气体吸收到水中，形成废水再通过处理达到排放标准。

其优点是处理效率高，脱硫率可达95%以上，脱硝率可达70%以上；同时也可以达到集中利用和资源化处理的目的，节约水资源。

缺点是设备维护成本高，耗水大，废水处理难度大，容易造成环境污染。

半干法烟气脱硫脱硝技术是将烟气通过石灰石喷入烟气中，完成SO2、NOx等有害气体的吸收，再通过干式集尘器收集得到的除尘物料排放。

其优点是不需要水资源，设备成本较低，管理和维护简单，不会产生废水。

但由于受到气流速度和分布不均等因素的影响，其处理效率相对比较低，脱硫率一般在70%左右，脱硝率在30%左右。

三、SCR脱硝技术SCR (选择性催化还原) 是一种基于铵盐或尿素作为还原剂的烟气脱硝技术。

该技术通过SCR反应器将NH3作为还原剂注入烟气中，与NOx反应生成N2和H2O等无害物质排放到大气中。

其优点是处理效率高、能够对NOx达到90%以上的脱除效果，并且可以实现NOx 的彻底脱除，符合国家环保要求。

缺点是需要较高的氨气投加量，成本比较高，对氨气存储和运输要求严格，在使用过程中容易产生二次污染，需要过滤和处理其它有害物质。

总而言之，烧结机头烟气脱硫脱硝技术应根据钢铁企业的实际情况来选择，综合考虑设备成本、投运成本、处理效率、排放标准等因素。

另外，随着科技的发展和新材料的使用，未来的烟气脱硫脱硝技术将更加智能化、节能环保，有望为钢铁企业的生产提供更为优良的解决方案。

烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析

烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析1. 传统烟气脱硫脱硝技术传统的烟气脱硫脱硝技术包括湿法烟气脱硫和SCR脱硝技术。

湿法烟气脱硫是利用化学反应过程，将SO2氧化成亚硫酸氢钙，再经过空气氧化反应生成石膏。

SCR脱硝技术是将不完全燃烧的氮氧化物经催化剂催化，使其还原成氮气和水蒸气。

但是，这些技术在应用中存在一些问题。

湿法烟气脱硫除了能将SO2脱除，还需要消耗大量的碱性药剂，这会引起大量废水排放和废渣产生。

SCR脱硝技术需要使用催化剂，其耗材成本较高，同时还会产生大量的氨气。

因此，这些技术虽然有较高的脱除效率，但给环境造成了较大的负担。

2. 生物降解技术生物降解技术是利用活性微生物将污染物降解成无害物质的技术。

目前，已经有不少研究表明，在某些条件下，生物降解技术对于某些二氧化硫和氮氧化物的去除效率是非常高的，而且不会产生二次污染。

与其它脱硫脱硝技术相比，生物降解技术具有成本低、处理效率高、无二次污染等优点。

但同时它也存在一些问题，例如：处理周期长、微生物受到环境因素影响较大等。

因此生物降解技术目前在实际应用中还处于研究阶段，有待进一步的完善。

3. 光催化技术光催化技术是指利用特殊的光催化剂，通过光催化反应实现污染物降解的技术。

光催化技术具有易操作、处理效率高等优点，同时能够避免传统脱硫脱硝技术中所存在的化学反应带来的化学毒性物质和二次污染问题。

然而，光催化技术在应用过程中还存在一些问题，例如：催化剂选择、光催化剂的长周期稳定性等。

目前在烟气脱硫脱硝领域中，光催化技术已经逐步被广泛应用，但仍然需要进一步探究其可靠性和治理效率。

4. 力场技术力场技术建立在电场、磁场或离子场等基础上，是一种通过场作用力使污染物分解的技术。

力场技术可以有效降低废气排放中的二氧化硫和氮氧化物的浓度，同时还能满足一些国家和地区对于废气有关指标的严格要求。

与其它技术相比，力场技术能够避免产生需要再次处理的废水和废渣，降低了后续处理的成本和难度。

烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析

烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机是冶金工业中常见的一种炼铁设备，其工作过程中产生的废气中含有大量的二氧化硫和氮氧化物，对环境造成了严重的污染。

烧结机头烟气脱硫脱硝技术愈发成为了一项重要的课题。

在这篇文章中，我们将对目前常见的烧结机头烟气脱硫脱硝技术进行比较分析，探讨其优缺点和适用范围。

我们来介绍一下目前常见的烧结机头烟气脱硫脱硝技术。

目前广泛采用的烟气脱硫技术主要包括湿法石膏法和干法脱硫法，而脱硝技术主要包括选择性催化还原（SCR）和选择性非催化还原（SNCR）两种。

接下来，我们将对这几种技术进行具体的比较分析。

首先是烟气脱硫技术。

湿法石膏法是目前应用最为广泛的烟气脱硫技术之一，其优点是能够将废气中的二氧化硫直接吸收转化成石膏，不仅能够达到很高的脱硫效率，而且还可得到有价值的石膏产品。

湿法石膏法的缺点也是非常明显的，首先是设备占地面积大，投资和运行成本高，而且使用寿命短，对操作人员的技术要求也较高。

相比之下，干法脱硫技术则是一种更为经济和实用的选择，其优点是设备结构简单、占地面积小、投资和运行成本低，而且对石膏产生的质量要求也不高。

但是干法脱硫技术的脱硫效率较低，仅能达到80%左右，而且废气中的粉尘排放量也会增加，对环境造成二次污染。

接下来是烟气脱硝技术的比较分析。

选择性催化还原（SCR）是目前脱硝效果最好的技术之一，其优点是能够将废气中的氮氧化物催化还原成无害的氮和水，而且脱硝效率高，能够达到90%以上。

但是SCR技术的缺点也是显而易见的，首先是催化剂价格昂贵，而且需要对废气中的氨进行催化反应，对氨气的供应和储存要求也很高。

相比之下，选择性非催化还原（SNCR）技术则是一种更为经济和实用的选择，其优点是不需要添加催化剂，只需要向废气中喷洒尿素溶液即可进行脱硝，而且对废气中的氨气要求也较低。

但是SNCR技术的脱硝效率较低，一般只能达到70%左右，而且对废气温度和氨化学计量比的要求也较高。

不同的烧结机头烟气脱硫脱硝技术各有其优缺点。

烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析

烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析随着我国环保法规的不断完善和严格化，使得烧结机工艺中的烟气脱硫和脱硝技术逐渐成为烧结行业的必要技术之一。

然而，当前市场上的脱硫、脱硝技术各有特点，在实际选用过程中，需要根据工艺条件、经济效益、技术可行性等方面进行综合考虑和比较分析。

一、湿法烟气脱硫和脱硝技术在湿法烟气脱硫和脱硝技术中，一般采用脱硫海绵法和脱硝催化剂法两种技术。

1. 脱硫海绵法脱硫海绵法是指将二氧化硫（SO2）通过海绵浸泡式水洗来除去的技术。

脱硫海绵法具有反应速度快、设备体积小、脱硫效率高等优点，但其缺点也相对明显，主要包括海绵清洗成本高、运行稳定性差等。

2. 脱硝催化剂法脱硝催化剂法是指将氨水喷入催化剂层中与氮氧化物（NOx）反应生成氮气和水的技术。

脱硝催化剂法具有高脱硝效率、能耗低、适应性强等优点，但其成本较高，催化剂的选择也是一项技术难点。

1. 氨氧化技术氨氧化技术是指将氨气与氮氧化物反应生成氮气和水的技术。

氨氧化技术具有适用范围广、脱硝效率高、设备投资小等优点，但也存在一些问题，如氨气溢漏、反应副产物等。

2. 选择性非催化还原技术选择性非催化还原技术是指将无氧气气体和特定的还原剂混合后，在催化剂的作用下与氮氧化物（NOx）反应生成氮气和水的技术。

选择性非催化还原技术具有技术可行性高、操作简便等优点，但其适用于一些特定条件，如高温、碱性等，存在着催化剂生产难度大、催化剂使用寿命短等弊端。

湿式烟气脱硝技术是指将氨水直接喷入脱硝反应器中，通过反应消除掉氮氧化物的技术。

湿式烟气脱硝技术在工艺上有着诸多优点，如可以控制传递料和反应温度、能够同时去除其他有害气体等，但是也存在着诸多缺陷，如脱硝效率低等问题。

总之，对于烧结机头烟气脱硫脱硝技术的选择，应该根据实际情况进行综合考虑。

从技术成熟度、设备投资、运行费用、技术可行性等多个角度进行综合评价，选用最适合自己的烟气脱硫脱硝技术，以达到环保要求的同时，也保证生产的经济效益。

钢铁厂烧结机废气脱硫脱硝除尘超低排放技术比选与应用分析

钢铁厂烧结机废气脱硫脱硝除尘超低排放技术比选与应用分析摘要：烧结是钢铁厂运行过程中的一个重要步骤，主要基于烧结机进行。

而在烧结机的运行过程中，会产生大量的烧结废气。

与其他工业废气相对，烧结废气的成分更为复杂，不仅包括SO2和氮氧化物等污染性气体，而且包含大量的粉尘及部分重金属化合物等。

这就需要进一步优化烧结机废气处理方法，以更好地契合钢铁生产领域“超低排放”的目标。

关键词：钢铁厂；脱硫脱硝除尘1 案例概况某钢铁厂为综合性生产厂，年产能为750万t，包括铁水、钢坯和钢材等多种品类。

该钢铁厂主要使用1台320 m2烧结机，利用系数为1.300 t/（m2·h），作业率达90%，并配套建立一个封闭环保料场，主要堆存原材料和各种辅助材料，占地面积为46 750 m2。

在烧结工艺方面，该厂烧结工艺的主要流程是：含铁混合料、石灰石、白云石和焦粉等由胶带机运至配料室，生石灰用密闭罐车运至配料室旁，对烧结料进行一次、二次混合，使其充分混匀，然后进行点火、抽风烧结，烧好的烧结饼从机尾排出，并冷却至120℃以下。

冷却好的烧结饼通过一次成品筛分、二次成品筛分，分粒径大小、分批运往成品矿仓。

烧结机运行过程中，每生产1 t烧结矿，会产生20～40 kg粉尘，并排放大量的SO2、氮氧化物等污染性气体，污染大气环境。

为切实满足超低排放要求，该厂决定，基于该烧结机的排放物特点，对当前可用的几项工艺进行比选，并综合考虑技术水平和成本投资等多个方面，确定最为适宜的工艺条件。

2 技术比选2.1 脱硫技术比选在本环节的工作中，技术人员首先确定脱硫技术应达到的效率。

通过查阅资料可知，在现行要求下，SO2排放值ρ（SO2）应当被控制在35 mg/m3以下。

据此，结合该厂实际情况，确定达标所需脱硫效率最小值为97.08%。

同时，考虑到该烧结机烟气具有SO2浓度变化大、含氧量与含湿量高以及成分复杂等特点，技术人员通过查阅大量资料，对脱硫工艺进行初选。

烧结烟气脱硫脱硝处理技术的比较分析

烧结烟气脱硫脱硝处理技术的比较分析在烧结过程中，在高温燃烧条件下，燃料与烧结混合料发生烧结反应而产生So2、N0x.HC1HF、Co2、C0、二嗯英等多种污染物和粉尘等废气，其主要特性包括烟气量大、温度波动大、粉尘浓度高、气体腐蚀性高、二氧化硫排放量大等。

20**年国家环保部公布实施了《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》，严格要求污染物排放标准。

因此，对烧结烟气开展脱硫脱硝处理势在必行。

1烧结烟气脱硫脱硝处理的现状我国烧结烟气脱硫早在20**年由***钢铁厂在24m2烧结厂初步实施，于20**年全面实施。

据环保部统计数据，至20**年，全国烧结机脱硫设施共有526台（见表1）,已有脱硫设施的烧结机面积达8.7万m2,占烧结机面积的63%。

从公布的清单分析，干法、半干法占17%,湿法占87%o除部分已建的干法（活性炭法）烧结脱硫脱硝一体化处理设施外,烧结机烟气脱硫脱硝的实例较少。

《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662—20**）自20**年10月1日起执行第二时段的排放标准，规定了NOx和二嗯英的排放限值要求，严格要求So2、颗粒物和氟化物的排放，而现有的烧结烟气脱硫设施无法满足新的排放标准，因此实现烧结烟气多污染物协同处置和一体化处理势在必行。

2烧结烟气脱硫脱硝的分析目前，对烧结烟气的污染处理主要以脱硫为主。

新标准的实施对烟气处理提出了更严格的要求，尤其是对于已建的脱硫设施，由于技术、用地、建设和运行成本等因素的限制，直接导致烟气处理系统变得复杂和处理成本增加。

因此，应针对项目建设特点，对新建烧结机、已建成的脱硫设施区别对待，综合考虑一种一体化的处理技术。

由于现有的烧结烟气脱硫工艺主要集中于传统的干法、半干法、湿法，因此分别选取干法、半干法、湿法脱硫脱硝一体化等技术开展分析比照。

2.1活性炭烟气净化技术20世纪50年代德国开始研发活性炭吸附工艺，20世纪60年代日本也开始研发。