烧结烟气处理工艺流程

详述烧结工艺的具体流程

烧结厂工艺技术规程第一章概述烧结生产是现代钢铁联合企业的重要组成部分。

烧结是铁矿粉造块的主要方法之一，是为高炉冶炼提供“精料”的重要措施。

烧结矿的产质量直接影响高炉生铁的产质量和焦化。

因此，发展烧结生产，不断提高烧结矿的产、质量，对提高企业经济效益和促进钢铁工业的发展具有重要意义。

我厂烧结用含铁原料由公司码头的2台500t/h桥式抓斗卸船机卸下，通过皮带运输机及三台DQLK300/600-25型斗轮堆取料机（定点堆积）堆放到一次料场，小批量的高炉灰、转炉灰及轧钢皮通过车运至一次料场附近堆放，再通过推取料机、前装载机按照原料场一次配料的需要，有皮带机送至一次配料仓，一次配料按规定指标配制成铁料混匀料，铁料混匀料通过皮带机送至规格为HDB600.19.5小型混匀机，混匀堆料机通过往复走行不间断堆积以造长堆为主，达到分层匀矿的目的，再由规格为QLQS2 400-30桥式双斗轮取料机从铁料混匀料堆的横断面截取，皮带机送烧结配料仓进行二次配料，通过对铁料的平铺截取、中和混匀，使得铁料混匀后TFe和SiQ2波动范围比混匀前大大缩写，标准偏差在规定范围之内，稳定了原料的化学成分。

1.1.2.2溶剂准备：白云石、石灰石粉由公司供应部门直接外购质量符合要求的合格产品，通过码头带机运至原料场堆存，使用时，再由原料场皮带机运至烧结配料仓进行二次配料。

生石灰粉由金康集团石灰厂生产的生石灰经破碎后供给，通过风动输送将生石灰粉送至烧结配料仓。

1.1.2.3燃料准备燃料焦屑、无烟煤破碎，为烧结配料工序准备符合要求的燃料，粗破为对辊，细破为四辊，破碎后的燃料粒度≤３㎜的部分达８０％以上。

1.1.2.4配料与混合制粒1.1.2.4.1配料：其任务是根据技术要求和烧结矿的化学成分，通过计算按比例进行给料，保证混合料和烧结矿化学成分的稳定。

1.1.2.4.2混合与制粒：其任务是加水润湿混合料，使混合料混匀和制粒，并担负混合料的预热。

烧结烟气脱硫脱硝技术的研究与应用

烧结烟气脱硫脱硝技术的研究与应用摘要：本文是在国家对钢铁企业环保治理要求越来越高的背景下来着重分析对比各种烧结烟气脱硫脱硝方法的优缺点，最后确定采用氨法脱硫＋SCR脱硝技术路线。

在具体研究中先是介绍了目前脱硫方法的优点与不足，从而明确了技术路线的方向，之后是从广西钢铁烧结厂实际情况出发设计了先氨法-后SCR联合脱硫脱硝工艺，通过采用这一工艺进一步提升了脱硫脱硝效率，降低污染物排放量。

最后在此基础上还设计三级水洗净化烟气，降低颗粒物的排放，进一步减少了烧结烟气对大气的污染。

关键词：烧结烟气；氨法脱硫；SCR脱硝1、引言钢铁企业生产过程中会产生大量大气污染物，NOX 和SO2就是其中最主要的气态污染物，这些污染主要来自烧结工序。

目前“国家对烧结烟气排放指标的要求日益严格，已由单一污染物控制转变为多污染物协同控制”[1]。

从目前的国内普遍情况来看，钢铁企业对于烧结工序中大气污染采用的脱硫脱硝及消白方法，能耗高而且占地面积大。

长此以往难免会给企业带来巨大财务压力。

鉴于此，本文认为为了能够适应日益复杂的形势要求就必须要创新脱硫脱硝与消白工艺，要实现治理技术的积极创新从而降低企业污染治理成本，进而提升其竞争力。

2、脱硫脱硝技术的研究与应用为了选择出合理的方法首先要对目前较为常见的方法展开对比分析，通过对比分析来明确各方法的优缺点。

2.1当前最为常见的脱硫方法为干法、半干法和湿法这三种方式。

干法烟气脱硫的优点点表现在使用设备简单、占地面积小而且操作起来非常方便，其缺点表现为反应速度慢且脱硫率较低。

半干法脱硫是处于干法与湿法之间的另一种脱硫方法，不管是脱硫的效率还是脱硫剂吸收率都在两者之间，这种方法的优势是不仅投资少而且运行费用比较低，它的缺点是脱硫效率比湿法脱硫要低一点。

湿法烟气脱硫“是通过液相氧化-还原吸收来达到脱硫的目的”[2]，湿法脱硫技术成熟且脱硫率高，它在脱硫技术中占据了主导地位。

氨法脱硫属于一种湿法脱硫，其优势表现为适用范围广，脱硫效率较高，生产运行安全。

烧结烟气制酸工艺流程图2008年

烧结烟气制酸Fra bibliotek工艺流程图
烟气取样冷却塔填料塔一间冷器一电雾器二间冷器二电雾器取样干燥塔干燥酸冷器水干燥酸循环槽吸收酸循环槽吸收酸冷器吸收塔 ※ 取样 93%酸罐 98%酸罐外卖外卖
注：关键工序：※ 为气体路线，取样点：为液体路线为固体路线
取样沉降槽冷却循环槽洗涤循环槽间冷循环槽污酸水水
转化器※ 取样主风机换热器
中和池取样
纯碱
压滤滤渣取样取样烧结配料滤液烧结配料（或调运）鼓风炉硫酸尾气吸收塔取样尾气放空（合格排放）

柳钢烧结烟气SCR 脱硝与氨法脱硫集成超净治理创新与实践

［摘　要］2019年，钢铁行业超低排放改造要求出台后，烧结机头烟气要求建设脱硫脱硝工艺，排放指标要达到颗粒物要≤10毫克/立方米，二氧化硫≤35毫克/立方米，氮氧化物≤50 毫克/立方米。

在此背景下，柳钢考虑在现有氨法脱硫的基础上，集成脱硝技术、烟气超净技术，对110平方米烧结机烟气采用第一条技术路线，其它烧结机采用第二条技术路线。

改造分两部分进行，一是氨法脱硫系统改造，对脱硫塔的喷淋吸收系统、除雾系统等进行改造，采用高效旋流雾化喷淋技术、高效凝并降温除尘技术等先进技术，实现更高效脱硫，并减少氨逃逸；二是建设中高温SCR 脱硝系统。

以此增加了脱硝工艺，实现了烟气脱硫脱硝，达到超低排放指标要求。

［关键词］SCR 脱硝；氨法脱硫；超净治理Classic Case 经典案例Experience 借鉴柳钢烧结烟气SCR脱硝与氨法脱硫集成超净治理创新与实践创造单位：广西柳州钢铁集团有限公司主创人：甘贵平　甘牧原创造人：陈　阳　张艾红　黎柳升　韦晋科广西柳州钢铁集团有限公司（简称“柳钢”）于1958年建厂，是我国华南、西南地区乃至泛北部湾经济圈最大的钢铁联合企业,位于中国500强企业与全球50大钢企以及中国钢铁企业竞争力极强的“A+”最高评级行列。

在企业发展的同时，柳钢积极承担社会责任，始终把建设绿色柳钢当作重要工作来抓，不断加大环保投入，建成国内先进的烧结球团氨法脱硫、转炉一次烟气全干法除尘、焦化干熄焦等节能减排项目，节能减排项目累计投资约80亿元，能源利用效率提高，余热余能得到充分利用，工业“三废”得到有效治理。

柳钢烧结机的烟气脱硫均采用氨法脱硫技术，氨法脱硫技术是以液氨或氨水作为脱硫剂，与二氧化硫反应，生成硫酸铵，从而脱除烟气中的二氧化硫。

氨法脱硫所形成的硫酸铵母液，经蒸发结晶最终形成副产品硫酸铵，可用于农业、探矿等行业。

氮法脱硫与其它脱硫技术相比，优势明显，主要体现在以下三方面：一方面，脱硫效率高，可达95%以上，二氧化硫排放指标可达超低排放要求；二方面，可利用焦化产生的氨水，不需外购，运行费用低；三方面，无废水废渣产生，氨法脱硫是一种经济可靠的烧结烟气脱硫技术。

烧结烟气脱硫工艺流程简介

烧结烟气脱硫工艺流程简介发表时间：2019-07-18T09:00:03.323Z 来源：《科技尚品》2019年第3期作者：孙雅文[导读] 文章济钢集团国际工程技术有限公司1、烧结烟气中SO2的生成机理及排放规律由于烧结过程中物理化学反应的复杂性，导致了烧结过程中硫元素存在的形态的多样性和含硫物质分布的不均匀性。

二氧化硫经历了析出、被吸收和再析出的复杂物化过程，呈现出烧结工艺特有的二氧化硫及其他硫化物的分布特性。

1.1 烧结烟气中SO2的生成机理按物料的烧结形态、烧结料层从上到下分成烧成区、燃烧烧融带、干燥预热带及湿润带。

热量从烧结料层的上层向下层传递。

湿润带上平面温度小于100℃，且含有自由水，此处距离燃烧熔融带底面（1000℃以上）仅有几厘米。

处于上述两个带之间的干燥预热带自上而下流动的高温烟气急速加热。

干燥预热带的停留时间约2min左右。

在干燥预热带之后，燃烧颗粒开始燃烧，通过燃烧放出的热进一步加热物料，使温度达到1300℃左右，部分物料熔融流动。

停止燃烧后床层开始冷却，熔融五再次固化，从而完成烧结过程。

若按照烧结烟气中二氧化硫的行为来区分，整个烧结过程自上而下可以分为二氧化硫扩散析出区、二氧化硫燃烧析出区和二氧化硫析出区三个区域。

二氧化硫燃烧析出区是产生二氧化硫的主要区域，它与干燥预热带和燃烧熔融带相对应。

以单质和硫化物形式存在的硫在干燥预热带发生的氧化反应中以气态硫化物的形式释放。

大部分二氧化硫直接扩散到烟气中去，少部分被液相或固体颗粒包纳或被碱性助剂再吸收形成稳定的物质（如CaS，CaSO4）。

二氧化硫扩散区对应于烧成区，该区域不存在生产的二氧化硫的化学反应，主要是烧结矿块中已形成的二氧化硫向烟气中的扩散。

二氧化硫吸收区与湿润带相对应，在该区域由于烧结原料中碱性物质和液态水的存在，大部分二氧化硫被吸收，但随着烧结过程的推进，该区域的上端面下移，使其吸收能力和容纳能力逐步下降，在烧结末期该区域消失。

磷矿石的烧结

除以上主反应外，还进行一些副反应，如脱硫、磷化物和氟化物的形成。
整个烧结过程产水的烧结烟气，由抽风机将其排入烧结烟气净化装置。 4、烧结块的冷却、破碎、筛分
如图 1-5 所示，来自烧结机的烧结块及撒落料经运输带送到带冷机上进入单辊破碎机，将烧结饼破碎至 100~150mm 后进入直线冷却机上，用风机从下向上强制鼓风，将烧结块冷却到不超过 100℃的温度，然后再振动筛上分为 0~8mm、8~90mm 和大于 90mm 的三个粒级。其中 0~8mm 粒级的作为一次返料，被送往烧结车间备料工段。大于 90mm 粒级的再经双辊破碎机破碎至 0~90mm，经筛分后 8~90mm 输入合格品料仓，0~8mm 作为二次返料。实际生产中， 8~90mm 粒度的烧结块可以满足磷炉的需要，但常从其中筛选出 8~16mm 的烧结块用来作为烧结垫底料。
烧结过程的实质是将准备好的混合料均有的加到烧结台车的炉箅上，借助抽风机在炉箅下面形成负压，从而使烧结料表面吸入空气并通过料层。烧结时使用磷炉气或炉煤气，经点燃后在炉内燃烧，将料面加热到 1300℃左右，此时配在烧结料中的焦粉被点燃，在风机的抽吸作用下继续燃烧，燃烧带在料层中由上往下逐渐推移到料层底部。这样，在烧结过程中便因料层中进行着的物理—化学变化而形成稳定的过温带、干燥带、预热带、燃烧带、烧结料带。
空气
带冷机
单辊破碎机
直冷机
振动筛
双辊破碎机
振动筛
8~90mm
废气
成品
0~8mm 返料
8~90mm
0~8mm
成品返料
图 1-5 烧结块加工流程图
5、烧结烟气的净化如图 1-6 所示，来自烧结机真空室的烧结烟气，经集气管送入旋
风收尘器，进行第一段净化，补集烧结块粉尘，粉尘作为返料送至备料工段，除尘后的大量烟气用抽风机送入洗涤塔。洗涤塔是一个焊接的圆筒形设备，有进气管和出气管，一个泡沫层接触区，喷淋装置，离心除雾器及废液出口。为了中和烟气中产生的 SO2、SO3、HF、SiF4、 P2O5 等有毒成分，采用 6%的苏打溶液作为吸收剂的化学吸附法。含

循环流化床法烧结烟气脱硫系统.

循环流化床法烧结烟气脱硫系统一、引言SO2主要来自能源的燃烧，燃料中的硫化铁和有机硫，在750℃温度下，90%受热分解氧化释放，同时将其中的硫分90%转化为SO2排入大气。

在我国，能源结构中煤占3/4。

我国煤产量的4/5用于直接燃烧。

根据环境年鉴资料，我国2000年SO2排放总量已达到1995万吨，为世界之冠。

SO2排放是构成我国酸雨污染的主要因素。

一般来说，在人为中排放的SO2总量中，火电厂约占一半，工业企业占1/3，其余属于交通运输工具移动源和广泛分散的商用民用炉灶。

未来10年将是我国经济持续高速发展时期，如不采取有效措施，SO2污染可能制约发展的速度。

SO2控制的办法很多，除了采用无污染或少污染的原燃料和清洁生产工艺外，还有高烟囱扩散稀释和烟气脱硫。

对于火电厂和烧结厂来说，在今后相当长的时期内，烟气脱硫仍然是首选的SO2减排技术。

目前，我国已在燃煤电厂实施烟气脱硫工程，以循环流化床为代表的半干法脱硫工艺和以石灰石/石膏法为代表的湿法脱硫工艺得到广泛应用。

国家环保局于2005年10月1日正式发布实施了《火电厂烟气脱硫工程技术规范—烟气循环流化床法》和《火电厂烟气脱硫工程技术规范—石灰石/石膏法》标准，该两种脱硫工艺技术得到国内业界一致认可。

二、烧结烟气脱硫技术和工艺推荐2．1 国内外烧结烟气脱硫现状2．1．1 国外烟气脱硫现状国外烧结烟气脱硫的总体状况和技术水平，以日本、美国和德国为代表。

由于日本环保法规严厉，烧结废气含硫较高的各类生产厂几乎都设有废气脱硫装置，因此其烧结烟气脱硫工艺的应用程度高于美国和德国。

日本烧结厂比较重视环境保护，自20世纪70年代以来，日本烧结厂对含硫高的废气采用了各种脱硫装置，有的还采用了废气脱氮装置，并采取了回收利用除尘系统收集的风尘以及噪音防治等措施。

日本烧结行业环保技术有很多在世界上属于一流，在废气脱硫方面，日本在20世纪70年代就已开发了各种烧结废气脱硫技术。

邢钢１８０ｍ２烧结机烟气超低排放技术应用实践

邢钢１８０ｍ２烧结机烟气超低排放技术应用实践闫石磊①（邢台钢铁有限责任公司　河北邢台０５４０００）摘　要　为达到《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气［２０１９］３５号）钢铁企业超低排放标准，邢台钢铁有限责任公司在原有ＳＤＡ半干法脱硫和布袋除尘器装置之后，实施了一系列技术改造。

增设ＳＣＲ选择性催化还原脱硝装置，采用加热ＳＣＲ脱硝工艺，包括烟气系统、ＧＧＨ换热系统、烟气加热系统、ＳＣＲ反应器系统、脱硝引风机以及电气系统、控制系统等。

在基准氧含量为１６％时，达到了烧结出口烟气中氮氧化物浓度≤５０ｍｇ／ｍ３、二氧化硫浓度≤３５ｍｇ／ｍ３、烟尘浓度≤１０ｍｇ／ｍ３，实现了烧结过程超低排放。

关键词　烧结烟气　ＳＤＡ脱硫　ＳＣＲ脱硝中图法分类号　ＴＧ１５５．４文献标识码　ＡＤｏｉ：１０３９６９／ｊｉｓｓｎ１００１－１２６９２０２３Ｚ２０５５１　前言烧结是钢铁工业生产的关键环节，它是将各种含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结机上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成人造块，并保证成分、粒级、转鼓等指标满足高炉需求的过程。

该环节产生颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、一氧化碳等多种污染物，其中二氧化硫约占钢铁工业总排放量的６０％，烟尘约占总排放量的２０％，氮氧化物约占总排放量的５０％，是钢厂公认的主要污染源［２］。

邢台钢铁有限责任公司位于河北省邢台市，是集烧结、炼铁、炼钢、精炼、轧钢、炼焦、发电于一体的大型钢铁联合企业。

该企业现有１８０烧结机和１９８烧结机各１台，其中１８０烧结机无脱硝设施，烟气采用静电除尘器除尘，ＳＤＡ半干法脱硫和布袋除尘后经９５ｍ高排气筒排放。

处理后颗粒物浓度为１０ｍｇ／ｍ３，二氧化硫浓度为５０ｍｇ／ｍ３，氮氧化物浓度为１８０ｍｇ／ｍ３，不能满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气［２０１９］３５号）钢铁企业超低排放标准“烧结机在基准氧含量１６％的条件下，烟尘排放浓度≤１０ｍｇ／ｍ３，二氧化硫浓度≤３５ｍｇ／ｍ３，氮氧化物浓度≤５０ｍｇ／ｍ３”要求［１］。

烧结生产工艺流程知识讲解

烧结工艺流程一、我厂烧结机概况：我厂90M2带式抽风机是有鞍山冶金设计研究总院设计。

设计利用系数为1.57t/m·h。

（设备能力为2.0 t/m·h）作业率90.4%，年产烧结矿224万吨。

产品为冷烧结矿；温度小于120℃；粒度5—150mm；0—5mm粉末含量小于5%；TFe55%；FeO小于10%；碱度2.0倍。

配料采用自动重量配料强化制粒烧结工艺。

厚料层烧结、环式鼓风冷却机冷却烧结矿。

冷烧结矿经整粒筛分；分出冷返矿及烧结机铺底料和成品烧结矿。

选用了高效主抽风机等节能设备，电器控制及自动化达到国内同类厂先进水平，采用以PLC为核心的EIC控制系统，构成仪电合一的计算机控制系统。

仪表选用性能良好的电动单元组合仪表智能型数字显示仪表等，对生产过程的参数进行指示；记录；控制；自动调节，对原料成品及能源进行计量，在环境保护方面采用静电除尘器，排放浓度小于100mg/m3，生产水循环使用，实现全厂污水零排放。

采取多项措施对薄弱环节设备采用加强型及便于检修的设备，关键部位设电动桥式吊车，有储存时间8小时的成品矿槽以提高烧结机作业率，使烧结和高炉生产互不影响。

二、什么叫烧结工艺：烧结工艺就是按高炉冶炼的要求把准备好的铁矿粉、熔剂、燃料及代用品，按一定比例经配料、混料、加水润滑湿。

再制粒、布料点火、借助风机的作用，使铁矿粉在一定的高温作用下，部分颗粒表面发生软化和熔化，产生一定的液相，并与其他末熔矿石颗粒作用，冷却后，液相将矿粉颗粒粘成块这个过程为烧结工艺。

三．烧结的方法按照烧结设备和供风方式的不同烧结方法可分为：1）鼓风烧结如：烧结锅、平地吹；2）抽风烧结：①连续式如带式烧结机和环式烧结机等；②间歇式如固定式烧结机有盘式烧结机和箱式烧结机，移动式烧结机有步进式烧结机；3）在烟气中烧结如回转窑烧结和悬浮烧结。

四．烧结矿的种类：CaO/SiO2小于1为非自熔性烧结矿；碱度为1-1.5是自熔性烧结.矿碱度为1.5~2.5是高碱度烧结矿；大于2.5是超高或熔剂性烧结矿。

太钢烧结机烟气脱硫脱硝工艺

1、脱硫设备
序
设备名称
号
1
吸咐塔
2
解析塔
3
增压风机
4
链式输送机
5
旋转阀
6
振动筛
7
挡板阀
8
辅助风机
9
辊式给料机
10 热气发生器
11
电梯
四、主要设备
数量
6 1 1 3 24 1 17 8 39 1 1
说明 450 宽：9.28m，高：41.12m 由加热段及冷却段组成 8500kW 处理能力：28(40)t/h 处理能力：4(24)t/h 处理能力：20t/h 烟道及吸咐塔进出口除尘、助燃、冷却、热气风机等
三、制酸工艺及原理
(一)、概述
• 烧结机烟气采用活性炭吸附脱硫脱硝工艺，活性炭所吸附的气体经解析塔解析后排出的烟气中SO2含量高，SO2体积比大于20%(干)。因此，可进行烟气制酸，回收烟气中的SO2，生产浓度为98%的成品硫酸，彻底治理SO2对环境的污染，变废为宝。
• 本烧结机富集烟气制酸采用技术先进、经验成熟的喷淋塔+泡沫柱洗涤装置、3+1四段转化、一次干燥、两次吸收的制酸工艺。
55kW/75kW
3、制氨设备
序设备名称号
1
液氨储罐
2 卸氨压缩机
3 无水氨蒸发器
4
氨稀释槽
5 氨气混合器
6
阻火器
7 氨气稀释风机
数量
2 2 2 1 1 1
1
说明
50m3 排气量：57.8m3/h，11KW
蒸发能力：400kg/h 容积12m3
氨：300(210)m3/h,空气：6700m3/h
63000Nm3/h 提升47.5m

钢铁冶金渣用于烧结机烟气脱硫

钢铁冶金渣用于烧结机烟气脱硫以钢渣用于燃煤锅炉烟气脱硫为例，介绍了钢渣、高炉渣吸收烟气中二氧化硫技术，进而商讨了钢渣、高炉渣用于烧结烟气脱硫的技术可行性及脱硫产物用做土壤调理剂所遇问题的解决方法。

1前言2022年全国重点统计的钢铁行业中，钢铁行业是我国二氧化硫排放大户之一。

减少二氧化硫排放量是目前钢铁行业最紧迫的环境保护任务之一。

钢铁行业烧结烟气具备烟气量大、二氧化硫浓度变化大、温度变化大、流量变化大、水分含量大且不稳定、含氧量高、含有多种污染成分等特点，这些特点都在一定程度上增加了钢铁烧结烟气二氧化硫治理的难度。

2钢渣、高炉渣脱硫原理及工艺流程目前己投入运转的烧结烟气脱硫装置采用的脱硫工艺主要有循环流化床法、氨一硫铰法、密相干塔法、石灰石一石膏法等，但仍存在腐蚀、脱硫副产物综合利用难、运转费用高、堵塞等问题。

经多年研究，成功开发了以包括高炉渣、钢渣在内的各种“炉渣”为吸收剂的烟气脱硫技术，己开始应用于120万t/a球团回转窑、230m2烧结机烟气脱硫，现在将该技术作一介绍。

2.1钢渣、高炉渣的组成2.1.1炼钢炉渣组成炼钢炉渣化学成分主要是Ca,Mg,Si,Fe等的氧化物，钢渣中各种成分的含量因炼钢炉型、钢种以及每炉钢冶炼阶段的不同，有一定的差异。

国内3家炼钢厂的转炉钢渣化学成分如表1所列。

由这些金属和非金属氧化物(CaO,FeO,SiO2,MgO)等构成矿物主要含有:硅酸二钙(2CaO˙SiO2)、硅酸三钙(3CaO˙SiO2)、钙镁橄榄石(CaO˙MgO˙SiO2)、镁蔷薇辉石(3CaO˙MgO˙2SiO2)、钙铝黄长石(2CaO˙Al2O3˙SiO2)及RU相等。

这些矿物组成取决于钢渣的化学成分。

不同碱度转炉钢渣的矿物组成如表2所列。

表1国内炼钢厂的转炉钢渣化学成分%表2不同碱度转炉钢渣的矿物组成%从表2看出，在碱度为2.5以上时，组成转炉钢渣的主要矿物是硅酸三钙(3CaO˙SiO2)、硅酸二钙(2CaO˙SiO2)及RO相。

烧结机烟气脱硫除尘工艺设计说明书

某公司烧结机烟气脱硫除尘工艺设计说明书目录一．设计背景1.设计对象-------------------------------12.设计原始数据---------------------------13.设计施工地点---------------------------2 二．设计步骤⒈原始数据的计算----------------------------------2⒉净化系统设计方案的分析确定----------------------3⒊除尘器和脱硫净化塔的比较和选择------------------4⒋管网布置及计算----------------------------------8⒌风机及电机的选择设计---------------------------13 三．小结1.处理效果-----------------------------------162.工程造价-----------------------------------163.综合评价-----------------------------------16 四．参考文献-------------------------------------16 五.附图------------------------------------------17一．设计背景介绍：1.设计对象内容：某公司烧结机烟气脱硫除尘工程设计方案。

2.设计原始数据资料：①锅炉型号：SZL4-13型，共4台（2.8MW×4）②设计耗煤量：600kg/h（台）③排烟温度：160℃④烟气密度（标准状态下）：1.34kg/m3⑤空气过剩系数：α=1.4⑥排烟中飞灰占煤中不可燃成分的比例：16%⑦烟气在锅炉出口前阻力：800Pa⑧当地大气压力：97.86kPa⑨冬季室外空气温度：-1℃⑩空气含水（标准状态下）按0.01293kg/m3⑪烟气其他性质按空气计算⑫煤的工业分析值：⑬C Y=68% H Y=4% S Y=1% O Y=5%⑭N Y=1% W Y=6% A Y=15% V Y=13%⑮按锅炉大气污染物排放标准（GB13271-2001）中一类区II时段标准执行。

太钢炼铁厂烧结烟气脱硫脱硝技术

5、入口氮氧化物
吸附塔入口 NOX ppm 200.0 150.0 100.0 50.0 0.0 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
入口氮氧化物浓度平均102mg/Nm3。
21
6、出口氮氧化物
吸附塔出口 NOX ppm 80.0 60.0 40.0 20.0 0.0 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
脱硝效率平均：39.9%，
24
9、保证性能与实测值如下表所示
各性能指标为投运4个月后（2011年1月）经市环保局检测的结果。所有项目均超过保证性能。另外，生产的硫酸达到了工业硫酸一等品质，在太钢轧钢系统进行了有效利用。
保证项目
SO2（脱硫）
保证值 mg/m3N-dry
% mg/m3N-dry %
三烧硫酸产量(T)
2）、硫酸产量
从2010年9月到2012年6月产酸13001吨，平均每月590吨。
27
3）、液氨用量
300 250 200 150 100 50 0 三烧液氨用量(T)
20 10 年 20 11 10 月年 20 12月 11 年 20 1月 11 年 20 2月 11 年 20 3月 11 年 20 4月 11 年 20 5月 11 年 20 6月 11 年 20 7月 11 年 20 8月 11 20 年9 11 月年 20 10 11 月年 20 11 11 月年 20 12月 12 年 20 1月 12 年 20 2月 12 年 20 3月 12 年 20 4月 12 年 20 5月 12 年 6月
太钢炼铁厂烧结烟气脱硫脱硝
技术及应用

烧结烟气脱硫脱硝处理技术的比较分析

烧结烟气脱硫脱硝处理技术的比较分析在烧结过程中，在高温燃烧条件下，燃料与烧结混合料发生烧结反应而产生So2、N0x.HC1HF、Co2、C0、二嗯英等多种污染物和粉尘等废气，其主要特性包括烟气量大、温度波动大、粉尘浓度高、气体腐蚀性高、二氧化硫排放量大等。

20**年国家环保部公布实施了《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》，严格要求污染物排放标准。

因此，对烧结烟气开展脱硫脱硝处理势在必行。

1烧结烟气脱硫脱硝处理的现状我国烧结烟气脱硫早在20**年由***钢铁厂在24m2烧结厂初步实施，于20**年全面实施。

据环保部统计数据，至20**年，全国烧结机脱硫设施共有526台（见表1）,已有脱硫设施的烧结机面积达8.7万m2,占烧结机面积的63%。

从公布的清单分析，干法、半干法占17%,湿法占87%o除部分已建的干法（活性炭法）烧结脱硫脱硝一体化处理设施外,烧结机烟气脱硫脱硝的实例较少。

《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662—20**）自20**年10月1日起执行第二时段的排放标准，规定了NOx和二嗯英的排放限值要求，严格要求So2、颗粒物和氟化物的排放，而现有的烧结烟气脱硫设施无法满足新的排放标准，因此实现烧结烟气多污染物协同处置和一体化处理势在必行。

2烧结烟气脱硫脱硝的分析目前，对烧结烟气的污染处理主要以脱硫为主。

新标准的实施对烟气处理提出了更严格的要求，尤其是对于已建的脱硫设施，由于技术、用地、建设和运行成本等因素的限制，直接导致烟气处理系统变得复杂和处理成本增加。

因此，应针对项目建设特点，对新建烧结机、已建成的脱硫设施区别对待，综合考虑一种一体化的处理技术。

由于现有的烧结烟气脱硫工艺主要集中于传统的干法、半干法、湿法，因此分别选取干法、半干法、湿法脱硫脱硝一体化等技术开展分析比照。

2.1活性炭烟气净化技术20世纪50年代德国开始研发活性炭吸附工艺，20世纪60年代日本也开始研发。

烧结烟气循环设计工艺流程

烧结烟气循环设计工艺流程1一般规定1.1 烧结烟气循环技术的实施，总体原则是在烧结矿产量、质量指标以及烧结矿硫含量不受明显影响的前提下，提高烧结清洁生产的水平。

烧结烟气循环进入料面的气体，相比常规烧结的空气，其氧含量降低，温度提高，二氧化碳、一氧化碳、水蒸气含量增加。

氧含量降低会对烧结指标产生不利影响，但温度、一氧化碳含量的提高，以及含有适量的二氧化碳、水蒸气，可以削弱因氧含量下降而引起的负面影响。

合理的气流介质条件是确保烧结指标不受影响的关键。

氧气的影响：烧结气流介质中的氧气含量降低至一定程度时，因影响到燃料的充分燃烧，烧结矿的质量会急剧变差，此氧含量为烧结指标明显受到影响的临界点。

因此烧结气流介质中的氧气含量不宜低于此临界值。

相关研究表明，赤铁矿为主、磁铁矿为主、褐铁矿为主的烧结过程需氧量不同，磁铁矿氧化需要额外消耗氧量，褐铁矿因燃料用量高而氧消耗量大，采用烟气循环时，其氧含量的临界值更高，三种原料体系的氧含量临界值分别为15%、17%、18%。

因此，氧含量18%为普遍适用的临界值。

一般而言，烧结烟气中氧气含量约为12%~16%，为了保证循环至台车面的气流介质中的氧气含量大于临界值，通常在烧结烟气中配加富氧气体，富氧气体可为空气、冷却废气或纯氧。

二氧化硫的影响：烧结气流介质中含有少量的二氧化硫对烧结矿的产品质量指标影响不大，而当烧结气流介质中二氧化硫的含量大于700mg/Nm3时，硫在成品烧结矿中会发生明显的富集。

因此规定烧结气流介质中二氧化硫含量最好不超过700mg/Nm3。

水蒸气的影响：烧结气流介质中水蒸气在高温下会与燃料发生水煤气反应而起促燃作用，可以一定程度减轻氧含量下降对燃料燃烧的不利影响，因此少量的水蒸气对烧结过程有促进作用。

但水蒸气含量过高，会增加烧结过程料层的过湿，对各项烧结指标不利，所以水蒸气含量有临界值。

赤铁矿为主、磁铁矿为主、褐铁矿为主的原料，各自的水蒸气含量临界值不同。