钢板拼接料工艺守则

板材下料工艺守则

板材下料工艺守则编号XXXXXXXXX有限公司20XX.X1、适用范围1)本守则适用于我厂高低压配电装置所用各种黑色金属、有色金属、非金属直线边缘的板料毛坯的剪切及其他类似的下料。

2)被剪裁的材料厚度基本尺寸为0.35～16mm2、材料1）材料应符合技术条件要求。

2）对于卷板应予校平，不允许表面有严重擦伤、划痕、杂质、绣斑。

3）校平后的板材，按每平方米平面度不得大于3.5mm（用1米钢板尺检验），对于其他板材达不到平面度要求也需要校平。

3、设备及工艺装备、工具a、剪扳机；b、扳手、钳子、油壶、螺丝刀、手锤；c、游标卡尺、钢板尺、卷尺、直角尺、外径千分尺，划针。

4、工艺准备1）按所分配的任务领料并检查材料是否符合工艺卡片的要求，将合格的材料整齐的堆放在机床旁。

2）零件对材料有料纹要求的，应按其要求剪裁。

3）给剪扳机各油孔加油。

4）检查剪床刀片是否锋利及紧固可靠，并按板料厚度调好间隙（见表2）。

5、工艺过程1）首先用钢板尺量出刃口与挡料板之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，直到所裁料的尺寸符合规定要求为止，然后进行纵挡板调整，使之与横挡板或刃口成90º，并紧牢。

2）开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，，首件检查符合工艺卡的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。

3）辅助人员应该配合好，在加工过程中应随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。

4）剪裁好的成品或半成品按不同规格应整齐摆放，不可随意乱放，以防止和其他规格板材混料及受压变形。

5）为了减少刃口磨损，钢板面及台面要保持清洁，剪板机床面上要严禁放置工具及其他材料。

6）剪切板料的宽度不得小于30mm。

6、工艺规范1）根据生产批量采用合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料利用率，2）另件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展方向进行裁剪，对于厚度大于3mm以上的钢板，更要注意以免产生折裂现象。

3）卷板经放直气割校平，剪切钢板时需先剪除毛边。

组装工艺守则

1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的组装过程。

对不锈钢压力容器除按本规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。

(2) 对组装完的零部件经检查合格后交下道工序时，其标记(包括检查工序)必须齐全。

(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。

2.通用规定(1) 全面认真地阅读并掌握有关技术文件和标准，如施工图、工艺卡、技术要求、技术标准等。

(2) 根据工艺文件规定的工艺流程、工艺内容及技术要求，拟定组装方案和操作步骤。

(3) 检查上道工序检验记录，材料标记与零件上的移植标记是否相符，上道工序操作员、检验员是否签字。

(4) 根据不同的工作对象准备好必要的工具和设备，如打锤、手锤、手铲、撬杠、卡具、吊具；盘尺、板尺、弯尺；划规、手砂轮、搬手等。

不锈钢设备还需要准备信号笔，铅笔等工具。

3.筒体组装(1) 筒节的组对a. 筒节应尽量用调整器组对，避免或减少点焊用卡具，筒节两端应平齐。

b. 纵焊缝对口错边量应符合表Ⅰ规定，对接焊缝处形成的棱角E应符合3.(2)b条的规定。

c. 筒节的纵焊缝间隙按工艺文件预留，其最大、最小间隙差应不大于1.5mm。

(2) 筒体的组装a. 将合格的筒节组装成筒体时，应按排版图的件号编排顺序，按照上、下分度线相符进行组装，组装前应测量筒节的周长，以保证焊缝对口错边量符合要求。

b. 当相邻两筒节周长不相等，而两板厚度相等时，其环焊缝错边量应符合图1及表1的规定。

c. 在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6D,且不小于300mm的内样板或外样i/10+2)mm,且不大于5mm。

板检查，见图2，其E值不得大于(δS在焊接接头轴向形成的棱角E，用长度不小于300mm的直尺检查，见图3,其E值不得大于(δs/10+2)mm,且不大于5mm。

双面消薄厚板边缘。

的1%,且不大于25mm；Ⅰ.壳体同一断面上最大内径与最小内径之差e,应不大于该断面内径DiⅡ.当被检断面位于离开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面内径D的1%与开孔内径的2%之和，且不大于25mm。

(完整版)粘贴钢板施工工艺及注意事项

粘贴钢板施工工艺及注意事项1.工艺流程、操作要点定位放线→混凝土表面处理→钢板下料、打磨、钻孔→植螺栓→钢板预贴→配胶→涂胶→粘贴加压→固化养护→检查、验收（1）.定位放线首先按照设计图纸要求并根据现场实际情况，在图纸所示粘钢部位放出粘贴钢板位置线。

（2）.混凝土表面处理用角磨机对混凝土粘合面进行打磨，去掉2-3mm表层，用压缩空气除去粉尘，粘贴前用清洗剂擦拭干净。

（3）钢板下料、打磨、钻孔用等离子切割机将钢板裁成设计要求宽度，凡需螺栓固定的钢板，均需按照螺栓位置先钻孔，孔径及位置要符合设计要求。

对于钢板交叉重叠部分，后粘钢板均需预先成型以保证粘贴钢板敷实、平整。

钢板粘接面，须进行除锈和粗糙处理，可用角磨机打磨，打磨纹路应与钢板受力方向垂直。

（4）螺栓按设计图纸要求的数量和位置在加固的梁上安装化学螺栓，根据钢板钻孔位置进行钻孔，当遇到钢筋时，适当调整钻孔位置。

（5）钢板预贴在涂胶、粘胶前，先将钢板进行试安装，钢板应与混凝土面和螺栓吻合；检查钢板粘贴位置及螺栓孔位是否对正，否则进行调整。

（6）涂胶、粘贴、加压将钢板与混凝土基面用丙酮擦洗干净，用抹刀将配好的胶同时涂抹在已处理好的混凝土表面和钢板面上，厚度为1-3mm，中间厚边缘薄，然后将钢板贴于预定位置，用螺栓紧固、施压，并用手锤沿粘贴面轻轻敲击钢板，如无空洞声，表示已粘贴敷实，否则应剥下钢板，重新粘贴。

对于重叠粘贴的钢板，应在第一层粘贴钢板达到强度后再进行第二层的粘贴。

（7）固化养护结构胶在常温下（5-20℃）可自然固化。

夏季施工，1天后即可加载施工，3天后可以达到最大设计使用荷载。

（8）检查、验收a. 外观检查采用目测定性评价，要求完成粘贴钢板施工后的钢板曲线与桥型一致、美观、均匀。

b. 空鼓率的检测可用锤击法或其他有效探测法进行检查。

按检查结果推定的有效粘贴面积不应小于总粘贴面积的95%。

c. 混凝土-钢板黏结强度指标检测钢板与原构件混凝土间的正拉粘结强度应符合《混凝土结构加固工程施工验收规范》GB50550-2010规定的合格指标要求。

钢结构拼接相关规范要求

钢结构拼接相关规范要求钢结构拼接是一种常见的钢结构连接方式，是将不同构件通过焊接、螺栓连接或铆钉连接等方法组合在一起，实现整体结构的强度和稳定性。

钢结构拼接的规范要求非常重要，对于确保结构的安全和可靠性具有重大意义。

以下是钢结构拼接的相关规范要求。

1.拼接焊接规范在钢结构的拼接中，焊接是最常用的连接方式之一、焊接的质量直接影响到结构的强度和耐久性。

因此，必须按照相关规范要求进行焊接。

首先，焊接工艺应严格按照设计要求进行，包括焊接电流、电压、电极直径等参数的控制。

焊接过程中需要保持适当的电弧长度和速度，确保焊缝的质量。

其次，焊工必须具备相关的操作技能，并持有相应的焊工资格证书。

焊工应遵守焊接规范，掌握焊接材料的性能和特点，严格执行焊接工艺规范要求。

最后，在焊接完成后，应进行检查和评估。

检查焊缝的质量，包括焊缝的外观、尺寸和连接强度等指标。

同时，还可以进行无损检测，如超声波检测、射线检测等，以确保焊接质量达到要求。

2.拼接螺栓规范螺栓连接是另一种常用的钢结构拼接方式。

螺栓连接具有拆卸、调整和更换方便的特点，但也需要满足相关规范要求。

首先，螺栓的选择要符合设计要求。

螺栓的材料及强度等级应根据结构的要求进行选择，并满足相关规范的要求。

螺栓连接的预紧力也需要根据设计要求进行控制。

其次，螺栓连接的安装要正确。

螺栓连接需要确保螺栓与孔洞的匹配度，以及螺栓的正确安装方式和顺序。

同时，还需要根据设计要求，正确选择螺栓的紧固方式，如手动紧固、液压机紧固等。

最后，螺栓安装完成后需要进行检查和评估。

检查螺栓的预紧力是否满足要求，以及螺栓连接的稳定性和安全性。

螺栓连接的检测方法可以采用超声波检测、拉力测试仪等。

3.拼接铆钉规范铆钉连接是一种常见的钢结构拼接方式，与焊接和螺栓连接相比，铆钉连接具有更好的抗震性能和耐久性。

在进行铆钉连接时，首先需要选择合适的铆钉型号和规格，以及符合设计要求的铆钉材料。

铆钉的材料和强度应满足相关规范的要求，并进行现场检查和目视检查。

(完整版)下料工艺守则

下料工艺守则1 主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。

本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。

2 操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。

数控切割应预先输入图形或编制程序。

气割及设备操作人员须考试合格后上岗。

2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。

使用的仪表、量检具应在有效检定期内。

3 划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。

3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。

3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。

3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。

3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。

应注意个别件对材料轧制纹络的要求。

3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。

3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。

划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。

3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。

3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。

3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。

en钢板拼接标准

en钢板拼接标准一、钢材质量1.使用的钢材应符合国家相关标准，具备质量合格证明文件。

2.钢材的化学成分、力学性能和弯曲性能等应符合设计要求。

二、钢板表面处理1.钢板表面应平整，无锈蚀、氧化皮、油污等杂质。

2.钢板表面应进行预处理，如抛丸处理、喷砂处理等，以增强涂层的附着力。

3.钢板表面处理后，应进行清洗，并干燥。

三、拼接方法1.根据设计要求，确定拼接的位置和形状。

2.选用合适的焊接方法，如气体保护焊、埋弧焊等。

3.根据钢板厚度和材质选择合适的焊接工艺参数。

四、拼接工艺1.对钢板进行装配，确保对齐和固定。

2.进行预热处理，根据需要选择适当的预热温度和时间。

3.进行焊接，确保焊缝平整、光滑，无气孔、夹渣等缺陷。

4.进行后热处理，根据需要选择适当的后热温度和时间。

5.进行打磨和修整，使焊缝与母材平齐或略低。

五、拼接质量检测1.对焊缝进行外观检查，确保焊缝平整、光滑，无气孔、夹渣等缺陷。

2.对焊缝进行无损检测，如射线探伤、超声波探伤等，以检测焊缝内部是否存在缺陷。

3.对钢板进行整体尺寸检测，确保符合设计要求。

4.对拼接部位进行强度试验，确保满足设计要求。

六、拼接质量保证措施1.对关键工艺步骤进行严格的检验和控制。

2.对使用的主要材料和部件进行严格的进货检验。

3.对生产过程中出现的问题及时进行分析和处理，并采取相应的预防措施。

4.对操作人员进行技术培训和考核，确保他们能够熟练掌握操作规程和技能。

5.对生产设备进行定期的维护和保养，确保设备的正常运转。

6.对产品质量进行持续改进，不断提高产品的质量和竞争力。

七、安全操作规程1.进行焊接作业时，必须戴好防护眼镜、手套等劳动保护用品。

2.焊接前应对周围环境进行检查，避免在易燃易爆物品附近进行焊接作业。

3.焊接作业结束后，应对现场进行清理，确保没有留下火种或其他安全隐患。

4.在高空进行焊接作业时，必须采取安全措施，如系安全带、搭设脚手架等。

板料下料工艺守则模板

板料下料工艺守则Q/CD J3401-1适用范围本守则适用于我公司生产的各种开关柜、屏、箱的钢板的下料, 同时也适用于其它产品的板类材料的下料。

2使用设备和工具2.1剪板机2.2钢板尺2.3钢卷尺2.4直角尺2.5活搬手3工艺准备3.1熟悉图纸和下料清单, 查对生产任务单、工艺文件是否与其相符。

如有不符应找有关部门核对后方可工作。

3.2查对材料规格、型号及技术要求, 规格型号不符或质量低劣的材料不得使用。

3.3准备好所用的工量具。

3.4检查靠尺的垂直度和定位装置。

4工艺过程4.1根据材料厚度和设备性能选择剪板机, 按表1调节好刀口间隙。

表1剪板机刀片调整间隙( ㎜)4.2根据下料尺寸调整好定位。

4.3启动设备。

因启动负荷较大, 可点动, 直至机器转动稳定后再工作。

4.4用边角料试剪进行测量, 符合尺寸要求后再剪正式工件。

首剪件自检后交专检首检, 合格后方可批量生产。

首剪件必须有明显标记。

成批料加工时, 应经常抽检, 防止定位移动造成成批报废。

4.5剪料顺序先将不太整齐的一边剪去一刀( 落料尺寸不超过15㎜) , 然后根据几何形状剪切加工。

⑴剪正方形先剪ａ边, 再以ａ边为基准剪ｂ、ｄ边, 然后以ｂ或ｄ边为基准剪ｃ边。

见图1。

⑵剪长方形先剪ａ、ｃ两边( 必须用同一基准面剪切, 以保证ａ、ｃ两边平行) , 然后以ａ或ｃ作为基准剪ｂ、ｄ两边。

见图2。

图1　剪正方形图2　剪长方形4.6一种规格加工完毕后, 末件交检, 末件也必须有明显标记。

5工艺要求5.1各种零件的材料必须严格按工艺要求( 或图纸要求) 选用, 不得随意更改。

对代用材料必须由有关部门申请代用手续后方可使用。

5.2板面的平面度每米不大于1.5㎜, 否则应予校平。

5.3剪料尺寸公差参照表2、表3、图2、图3和图4规定:表2剪料尺寸公差( ㎜)表3用对角线测量法允许误差( ㎜)5.4 剪好的坯料应按不同零件进行堆放, 并根据图号进行编号, 转下工序。

钢板对接的焊接标准

钢板对接的焊接标准钢板对接焊接是一种常见的焊接工艺，其质量直接影响着焊接件的使用寿命和安全性。

为了确保钢板对接焊接的质量，必须严格按照相关的焊接标准进行操作。

本文将介绍钢板对接的焊接标准，包括焊接前的准备工作、焊接过程中的注意事项以及焊接后的质量检验。

1. 焊接前的准备工作。

在进行钢板对接焊接之前，首先需要对焊接材料和设备进行检查。

焊接材料包括焊条、焊丝、保护气体等，必须符合相关的标准要求，并且要保持干燥和清洁。

焊接设备包括焊接机、电源、焊接枪等，也需要进行检查和调试，确保其正常运行。

此外，还需要对焊接工件进行清洁和除锈处理，以保证焊接接头的质量。

2. 焊接过程中的注意事项。

在进行钢板对接焊接时，需要注意以下几个方面。

首先是焊接参数的选择，包括焊接电流、电压、焊接速度等，必须根据焊接材料和工件的厚度来确定，以保证焊接接头的牢固和均匀。

其次是焊接技术的掌握，包括焊接姿势、焊接速度、焊接角度等，必须熟练掌握，以避免焊接缺陷的产生。

最后是焊接环境的控制，包括焊接位置的选择、风速、温度等，必须符合相关的安全要求，以确保焊接过程的安全性。

3. 焊接后的质量检验。

钢板对接焊接完成后，需要进行质量检验。

质量检验包括外观检查、尺寸检查、焊缝检查等，必须符合相关的标准要求。

外观检查主要是检查焊接接头的表面质量，包括焊缝的平整度、焊缝的凹凸度、焊缝的气孔、裂纹等。

尺寸检查主要是检查焊接接头的尺寸精度，包括焊缝的宽度、高度、长度等。

焊缝检查主要是检查焊接接头的质量，包括焊缝的牢固度、均匀度、密度等。

综上所述，钢板对接的焊接标准是保证焊接质量的关键，必须严格遵守相关的标准要求，确保焊接接头的牢固和均匀。

只有这样，才能保证焊接件的使用寿命和安全性，为工程建设提供可靠的保障。

下料工艺规则

下料工艺规则
一、下料前应检查钢板的材质、厚度和表面质量，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2。

钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷，合格后方可下料。

二、钢板在下料前应保持平整，平面不平度超过下表允许公差范围的，应通过校平机校平。

三、放样、下料和检查所使用的量具，应是经计量部门计量合格的量具。

四、为确保构件安装精度和下料尺寸及形状的准确须经1:1实样或电脑放样核实下料尺寸无误后方可下料。

H型钢盖腹板下料长度应加0.5～0.8 ‰的纵缝焊接收缩量及切割余量。

五、翼板和腹板进行拼接，但在同一构件中的接头数量不允许超
过两个。

盖板最短拼接长度为2倍盖板宽，腹板拼接长度不小于600mm,宽度不应小于300mm。

连接板、端板或加强板等零件不允许拼接焊缝，翼板和腹板的拼接焊缝应相互错开，并应≥200mm，吊车梁的盖板拼接接头，应在距端部1/3~1/4以内。

六、板材在下料前需拼接的其接头对口错边量应小于t/10，且不应大于3.0。

焊缝间隙±1.0。

坡口角度±5º，钝边±1.0。

七、下料所划的切割线必须正确、清晰、下料尺寸允许偏差为±1mm。

八、切割断面上深度超过1mm的局部缺口，深度大于0.3mm的割纹以及断面残留的毛剌和熔渣，均应给于修补打磨。

气割的允许偏差(mm)
九、编号应采用施工图中其构件的图号和件号，下料时用8mm钢号码将编号打在部件醒目位置。

500416TOX-连接设备铆接工艺守则

TOX-连接设备铆接工艺
1总则：
本守则适用于低碳钢板加工，两件加铆接时总厚度3.5mm以内钢板结构件.
2编制依据:
TOX-连接设备CEC08型使用说明书.
3设备及辅助工具:
3.1托克斯设备.
3.2内六角扳手,质量检测表.
4:工艺过程:
4.1试车检查汽路，脚踏开关和电气的安全可靠性,有异常检修排除后
方能使用.
4.2用内角扳手安装好模具,保证间隙.
4.3接通电源,气源,根据板厚调整气压,最大气压不得超过10bar.
4.4旋开急停按钮,转动电源锁开关钥匙使其处于开的位置,电源指示灯亮,这时设备进入工作准备状态.
4.5将工件的铆接点平稳的放在铆接模具的凹模面上.
4.6踩下脚踏开关(注意:脚不能松动),设备启动,上模具快速小力到位,碰到工件后TOX冲压.开始铆接,油压开关控制设备带动上模具自动返程,则一次TOX冲压完成,这时设备处于下一工作循环准备状态.
4.7将工件从设备中取出.
4.8如继续进行TOX冲压,则重复4.5,4.6.4.7三项.
4.9关机时,按下急停按钮,关断电源,气源.
4.10依据板厚进行铆接工艺参数调整,见参数表.
5质量要求
5.1按上表中的检验参数,用cmt300型质量检测表,检测连接点底厚. 5.2加工时进行首件自检并中间抽检.
5.3工件形成尺寸不合格时,严禁进行冲压连接操作.
铆接参数表
5.4加工后应对工件码放整齐,清理加工场地.
6安全
6.1保证设备接地的连续性.
6.2操作过程中严禁手臂进入冲压区域.
6.3操作本机人员必须是经过专门培训过的人员.
修订记录
编制：
审核：
标准化审定：
审定：
批准：。

钢板下料工艺守则

钢板下料工艺守则本标准规定了下料应遵守的基本原则，适用于我厂结构件加工材料和切削加工所用材料的下料。

1.下料前的准备：1.1接到下料定单后,首先要检查所需的产品图样,工艺规程和有关技术资料是否齐全.1.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求。

1. 3看清下料工艺过程卡片的材质、规格、尺寸及数量等，发现问题应找有关技术人员及时解决。

1. 4核对材质、规格与下料工艺过程卡片上的要求是否相符，材料代用必须严格履行代用手续。

1. 5查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定.1. 6号料1.6.1相同材质、相同规格、相同下料方法的工件为了充分利用材料,应考虑集中排料号料.1.6.2端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时,必须将不规则的部位让出.1.6.3号料时,应将样板贴实在材料上,划线时不得移动.1.6.4号线时应清晰,必要时作上标记.1.6.5根据下料方法,号料时留出切口余量.1.6.6在所号的材料上分别注明零件的图号,1.6.7号料完毕,样板应妥善保管,以备再用.2.下料:2.1剪切下料:2.1.1检查号线是否清晰、正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.1.2剪切下料时,剪床的剪刀必须锋利,并根据剪切厚度调整好剪刀间隙,其值参见附录A.2.1.3根据下料尺寸要求,调准定尺挡板,并保证工作可靠,剪切时材料一定靠实挡板.2.1.4按号线剪切,剪切时剪刃必须对准号线.2.1.5剪切时应先将不规则的料边剪掉.2.1.6切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边.2.1.7剪切最后剩下的料头,必须保证剪床的压料板能压牢,否则必须加辅助压料板.附录A剪切钢板时剪刃间隙与板厚的关系2.2气割下料:2.2.1检查号线是否正确、清晰.数控切割机应复核切割图样和数控程序是否正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.2.2检查仿形切割靠模板是否正确,对变形的靠模板应修复后再用.2.2.3气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴(参见附录A)2.2.4气割型材时应根据具体情况选用切割嘴.2.2.5气割前应调整好表压，点火试验合格后方可切割.2.2.6机动气割时,应不间断地使用冷却水.2.2.7气割过程中,应注意观察切割情况,发现异常情况,应立即停止切割.2.2.8气割下料后,应清渣、除去氧化皮、必要时采用工具打磨干净.附录A气割下料时割嘴规格号的选择2.3锯削下料:2.3.1锯削下料时,应根据材料的牌号和规格选用锯条或锯片.2.3.2根据下料尺寸要求调准定尺挡杆,并保证工作可靠,锯削时材料一定靠实挡杆.2.3.3锯削时应先将不规则的料头锯掉.2.3.4锯床的夹料装置应能可靠地夹紧材料,在锯削过程中不得有松动现象.2.3.5装夹后的材料应与锯床的工作台面相平行.2.3.6在锯削过程中应不间断地使用冷却液.2.3.7锯切最后剩下的料头必须保证锯床的夹料装置能夹牢.。

[资料]钢板下料工艺守则

钢板下料工艺守则本标准规定了下料应遵守的基本原则，适用于我厂结构件加工材料和切削加工所用材料的下料。

1.下料前的准备：1.1接到下料定单后,首先要检查所需的产品图样,工艺规程和有关技术资料是否齐全.1.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求。

1. 3看清下料工艺过程卡片的材质、规格、尺寸及数量等，发现问题应找有关技术人员及时解决。

1. 4核对材质、规格与下料工艺过程卡片上的要求是否相符，材料代用必须严格履行代用手续。

1. 5查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定.1. 6号料1.6.1相同材质、相同规格、相同下料方法的工件为了充分利用材料,应考虑集中排料号料.1.6.2端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时,必须将不规则的部位让出.1.6.3号料时,应将样板贴实在材料上,划线时不得移动.1.6.4号线时应清晰,必要时作上标记.1.6.5根据下料方法,号料时留出切口余量.1.6.6在所号的材料上分别注明零件的图号,1.6.7号料完毕,样板应妥善保管,以备再用.2.下料:2.1剪切下料:2.1.1检查号线是否清晰、正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.1.2剪切下料时,剪床的剪刀必须锋利,并根据剪切厚度调整好剪刀间隙,其值参见附录A.2.1.3根据下料尺寸要求,调准定尺挡板,并保证工作可靠,剪切时材料一定靠实挡板.2.1.4按号线剪切,剪切时剪刃必须对准号线.2.1.5剪切时应先将不规则的料边剪掉.2.1.6切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边.2.1.7剪切最后剩下的料头,必须保证剪床的压料板能压牢,否则必须加辅助压料板.附录A剪切钢板时剪刃间隙与板厚的关系2.2气割下料:2.2.1检查号线是否正确、清晰.数控切割机应复核切割图样和数控程序是否正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.2.2检查仿形切割靠模板是否正确,对变形的靠模板应修复后再用.2.2.3气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴(参见附录A)2.2.4气割型材时应根据具体情况选用切割嘴.2.2.5气割前应调整好表压，点火试验合格后方可切割.2.2.6机动气割时,应不间断地使用冷却水.2.2.7气割过程中,应注意观察切割情况,发现异常情况,应立即停止切割.2.2.8气割下料后,应清渣、除去氧化皮、必要时采用工具打磨干净.附录A气割下料时割嘴规格号的选择2.3锯削下料:2.3.1锯削下料时,应根据材料的牌号和规格选用锯条或锯片.2.3.2根据下料尺寸要求调准定尺挡杆,并保证工作可靠,锯削时材料一定靠实挡杆.2.3.3锯削时应先将不规则的料头锯掉.2.3.4锯床的夹料装置应能可靠地夹紧材料,在锯削过程中不得有松动现象.2.3.5装夹后的材料应与锯床的工作台面相平行.2.3.6在锯削过程中应不间断地使用冷却液.2.3.7锯切最后剩下的料头必须保证锯床的夹料装置能夹牢.。

钢材装配施工方法及工艺要求

钢材装配施工方法及工艺要求引言钢结构在建筑和工程领域中起着重要作用。

钢结构的装配施工方法和工艺要求对于确保结构的安全性和质量至关重要。

本文将介绍钢材装配施工方法及其相关的工艺要求。

钢材装配施工方法钢材的装配施工方法包括以下几个方面：1. 准备工作：在进行钢材装配之前，必须进行充分的准备工作。

包括清理施工场地，检查钢材的质量和规格，准备必要的工具和设备等。

2. 安全措施：在进行钢材装配施工时，必须遵守相关的安全措施。

确保工作人员戴好安全帽和防护手套，以防止意外伤害。

同时，也需要遵守防火和防爆的要求，确保施工现场的安全。

3. 钢材组装：在进行钢材组装时，需要按照设计图纸进行操作。

确保钢材的连接处牢固可靠，不得有任何松动或裂缝。

使用适当的连接件和焊接方法，确保结构的稳定性和耐久性。

4. 检验和验收：钢材装配完成后，必须进行检验和验收。

检查钢材连接处的质量，是否满足设计要求。

必要时，进行负载试验，确保结构的安全性和可靠性。

工艺要求在钢材装配施工中，还有一些关键的工艺要求需要注意：1. 堆放和存储：钢材在堆放和存储时需要遵循一定的要求。

确保钢材不受潮湿和腐蚀，避免长时间暴露在露天环境中。

同时，堆放时应注意稳定性，避免倾斜和倒塌。

2. 清理和防锈：在进行钢材装配施工之前，必须对钢材进行清理和防锈处理。

清除表面的尘土和杂质，确保连接处的密封性。

使用适当的防锈剂进行防腐处理，延长钢材的使用寿命。

3. 焊接和切割：在进行焊接和切割工作时，必须严格遵守相关的操作规范和安全要求。

使用合适的焊接方法和切割工具，确保焊缝和切割口的质量。

对于焊接点，必须进行适当的封口和检验。

4. 精确度和误差控制：钢材装配时的精确度和误差控制非常重要。

遵循设计要求和规格，确保钢结构的尺寸和位置准确无误。

对于任何误差或偏差，必须及时调整和修复，以保证装配的质量。

结论钢材装配施工方法和工艺要求对于保证钢结构的安全性和质量至关重要。

在进行施工之前，必须进行充分的准备工作，并遵守相关的安全措施。

板材拼接应该注意以下几个事项

板材拼接应该注意以下几个事项
在生态板厂家的生产过程中，板材之间的拼接是比较工艺处理方式。

除了依照施工图纸的要求外，还应该注意以下事项。

木板拼接时，若有边缝、端缝时，一般先拼装边缝。

若先装端缝，由于边缝尺度较长，定位焊的缩短变形较大。

关于大面积钢板拼接可分红几片别离拼接，随后再进行片与片之间的横向拼接，为了削减横缝的切割工作量，在拼接时应尽将端缝对齐。

假如不用花篮螺丝紧固，在定焊时要先在中心和两头固定，然后在加严密定位焊。

拼接工艺也是衡量生态板厂家产品质量过关与否的重要规范，而消费挑选过程中可以通过拼接工艺的细节处理来检查是否是自己想要的产品。

半穿孔吸声装修生态板、木丝板、穿孔板等建材是影剧院、礼堂、会议室等修建运用场所常见的装修资料。

因此提升产品的吸音作用是生态板厂今后拓宽的要点。

生态吸声资料是处理修建中声学问题的首要物质手段之一。

修建中吸声资料的应用是十分广泛的。

正确地运用吸声资料可以到达改善厅堂音质、消除回声和颤动回声以及操控和降低噪声干扰等意图。

所以，修建设计工作者必须掌握吸声资料的吸声原理，了解吸声资料的吸声特性，以便正确地挑选和合理地运用吸声资料。

现在社会中生态板的需求量是非常大的，而随着运用需求的多元化形式开展，生态板厂应该赶快促进相关性质的改进！
嘉善爱莱福家居有限公司是一家集生产、销售、科研为一体的民营企业，主营生态板批发，细工木板等产品，公司创立以来，以科技创新推动企业发展，公司产品质量稳定，供货及时，售后完善，得到了客户的一致认可。

有爱有福，造福人类社会工程！。

粘贴钢板加固材料要求及施工要点

粘贴钢板加固材料要求及施⼯要点粘贴钢板的要求1.材料要求（1）粘贴钢或外粘型钢的胶黏剂必须采⽤专门配制的改性环氧树脂胶黏剂，其性能检验指标必须符合表13.3-1的规定。

（2）桥梁结构锚固⽤的胶黏剂，必须规定采⽤专门配制的改性环氧树脂或该性⼄烯基酯类胶黏剂（包括改性氨基甲酸酯胶黏剂），起安全性检验指标必须符合表13.3-2的规定。

种植锚固件的胶黏剂，其填料必须在⼯⼚制胶时添加，严禁在施⼯现场掺⼊。

不得使⽤以⽔泥和微膨胀剂为主要成分配制的锚固剂作为黏结材料。

（3）混凝⼟桥梁加固⽤的胶黏剂，其钢-钢粘结抗剪性能必须湿热⽼化检验合格，达到A级胶要求。

湿热⽼化检验应在50 ℃温度和98%相对温度的环境条件下进⾏；⽼化时间：不得少于90d。

（4）混凝⼟结构加固⽤的胶粘剂在进⼊市场前必须通过⽆毒卫⽣等级的要求。

（5）在承重结构⽤的胶粘剂中严禁使⽤⼄三胺作改性环氧树脂固化剂，严禁掺加挥发性有害溶剂和⾮反应性稀释剂。

2.粘贴钢板的施⼯⼯艺及顺序（1）施⼯顺序⽤优质⾼分⼦树脂灌住裂缝→清洗并平整粘贴部位表⾯，植⼊固定钢板的螺栓→钢板粘合⾯处理→安装并固定钢板（调好压胶间隙）→⽤胶泥封边→压⼊粘钢胶→凝固→钢板防锈处理→外表⾯钢板缝隙⽤修补胶填平→涂装。

（2）钢板固定好后应收螺栓。

（3）植螺栓钻孔时，应先探明主筋位置，量距钻孔，以免钻伤（断）原受⼒钢筋。

（4）粘贴钢板，需严格控制外形尺⼨，确保整齐美观。

（5）防锈漆建议采⽤寿命10年以上的油漆，以减少养护⼯作量。

3.植⼊锚固螺栓的施⼯⼯艺及顺序（1）在指定的位置植⼊M12的锚固螺栓（植⼊深度按设计图要求），植⼊孔应清理⼲净，植⼊螺栓的粘合剂符合规范要求，施⼯⼯艺必须符合植栓要求。

（2）植⼊螺栓⽤的粘合剂符合下列要求：①等粘合剂固化后，抗拉⼒达到如下要求，M12螺栓抗拔⼒设计值为24kn;②要求粘合剂有耐⾼温性；③要求粘合剂的耐久性达50年以上。

按粘合剂⽣产供应商规定的固化时间养护⾄固化后，进⾏检验验收。

钢板对接最终版

钢板对接工艺标准（ZGGY—BZ-010）1.范围本工艺标准适合于各种板厚的碳钢和低合金钢的钢板对接。

（当设计有特殊要求的按设计要求执行。

）2.施工准备：2.1 钢板对接尽量采用整板对接；2.2 钢板表面和切口均不允许存在裂缝、夹杂、分层、氧化皮、超过允许偏差的麻点、压痕和麻纹等。

2.3操作工首先看清图纸或工艺的要求核对钢板材质、规格，根据材质要求选用匹配的焊材、焊剂（焊剂必须经烘培过）。

钢板上胎架前先检查胎架的平整度、胎架表面异物清理、焊瘤打磨平整，胎架周边环境整理干净排除安全隐患。

2.4钢板对接前先打磨清理坡口面及周边50mm 范围内母材表面的浮锈、油污、水分等，打磨至呈现金属光泽。

实施对接时应注意的事项：对接口位置不允许错边，误差控制在±1mm 内、对接缝间隙一般为2mm，直度调整应采用拉直线为基准，误差控制在±1mm 内，也可用测量对角线的办法控制直线度；2.5先检查设备的性能是否完好，接地是否畅通，根据焊缝的中心划出轨道控制线，设备架好后用焊丝或指针对焊缝进行调试行走距离，调试合格后在引弧板上试焊，调节好电流、电压、行走速度，合格后才能进行焊接，2.6不同厚度及宽度的钢板对接时，应作平缓过渡并符合下列规定：12.6.1不同厚度的板材对接接头受拉时，其允许厚度差值(t1-t2)不超过表2.1的规定时焊缝坡口的基本形式与尺寸按较厚板的尺寸数据来选取。

当超过表2.1的规定时应将焊缝焊成斜坡状，其坡度最大允许值为1:2.5；或将较厚板的一面或两面在焊接前加工成斜坡，其坡度最大允许值应为1:2.5（图2.1）；表2.1 不同厚度钢板对接的允许厚度差（mm）图2.1 对接接头部件厚度、宽度不同时的平缓过渡要求示意（a）板材厚度不同加工成斜坡口；（b）板材厚度不同焊成斜坡口；（c）板材宽度不同22.6.2不同宽度的板材对接时，应采用切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡，其连接处最大允许坡度值应为1：2.5（图2.1c）；3.焊接施工：3.1定位焊的焊脚应不大于6mm ，坡口内侧焊点高度应不大于坡口深度的1/3，定位焊焊缝长度为60mm，间距应为500mm ，并应填满弧坑，定位焊的焊接材料应与材质要求相符，定位焊缝上如有气孔、裂纹以及其它缺陷时，必须清除后重焊。