石灰稳定土基层
石灰稳定土基层施工方案
石灰稳定土基层施工方案一、施工流程图二、石灰稳定土层施工工艺1.施工放样：进行水平测量。
在两侧指示桩上用明显的标记标出底基层边缘的设计高。
2、摊铺机操作A、摊铺机供料机构包括刮板输送器和向两侧布料的螺旋摊铺器两部分，两者的工作应互相密切配合，工作速度匹配，工作速度确定后，还要力求保持其均匀性，这是决定垫层平整度的一项重要因素。
B、刮板输送器的运转速度和闸门的开启度共同影响向摊铺室的供料量。
通常刮板输送器的运转速度确定后就不应变动，因此，向摊铺室的供料量基本上依靠闸门的开启度来调节。
在摊铺速度恒定时,闸门开启度过大，使得螺旋摊铺室中部积料过多，形成高堆，造成螺旋摊铺器的过载并加速其叶片的磨损，同时也增加了熨平板的前进阻力,破坏熨平板的受力平衡,使熨平板自动向上浮起,铺层厚度增加。
如果关小闸门或暂停刮板输送器的运转，掌握不好，又会使摊铺室内的混合料突然减少，中部形成下陷形状，其密实度与对熨平板的阻力减小，同样回破坏熨平板的受力平衡使熨平板下沉，铺层厚度减小。
U摊铺室内最恰当的混合料量是堆料的高度平齐于或略高于螺旋摊铺器的轴心线，即稍微看见螺旋叶片或刚盖住叶片为度。
料堆这种高度应沿螺旋全厂一致，因此要求螺旋的转速配合恰当。
D、闸门的最佳开度，应在保证摊铺室内混合料处于上述的正确堆料高度状态下,使刮板输送器和螺旋摊铺器在全部工作时间内都能不间断工作，但由于基层不平以及其他复杂的原因，为保证摊铺室内混合料保持标准高度，刮板输送器和螺旋摊铺器不可避免地要有暂停运转或再启动的情况发生，不过这种情况越少越好，最好使它的运转时间占其全部工作时间的80%~90%为了保持摊铺室内混合料高度经常处于标准状态，应采用闸门自控系统。
E、无论是手工操纵还是自控供料系统供料，都要求运输车辆对摊铺机有足够的持续供料量。
3、摊铺方式A、摊铺时,先从横坡较低处开铺。
各条摊铺带的宽度最好相同,以节省重新接宽熨平板的时间（液压伸缩式调宽较省时1使用单机进行不同宽度的多次摊铺时，应尽可能先摊铺较窄的一条，以减少拆接次数。
石灰稳定土下底基层施工技术方案及措施
石灰稳定土下底基层施工技术方案及措施一、施工前准备1.完善设计：根据路面设计要求，确定石灰稳定土下底基层的设计厚度、材料配合比及其它技术要求。
2.材料准备：准备所需的石灰稳定土材料，包括石灰、砂、碎石等。
3.设备准备：准备必要的施工设备，如挖掘机、压路机、水泥搅拌机等。
4.施工人员培训：对施工人员进行必要的培训，使其熟悉操作规程和工艺要求。
二、施工工艺1.基层平整：清除底基层表面的杂物，并确保其平整、均匀、无大坑洞和凸起物。
2.石灰稳定土拌和：按照设计要求将石灰稳定土材料进行混合拌和，可以采用机械搅拌或者人工搅拌的方式。
3.施工厚度控制：根据设计要求控制石灰稳定土下底基层的厚度，一般可以采用不同轴测测量或者定位桩进行控制。
4.压实处理：采用振动压路机对石灰稳定土下底基层进行压实，以增加其密实度和抗压强度。
5.平整处理：采用平地机或者推土机对压实后的基层进行平整处理，使其达到设计要求的表层平整度。
6.水化养护：在施工完成后，进行水化养护处理，以保证石灰稳定土下底基层的强度和稳定性。
三、质量控制1.施工记录：对施工过程进行记录，包括材料配合比、拌和时间、施工厚度、压实次数等，以便质量检查与验收。
2.施工监控：对施工过程进行监控，包括材料拌和过程、压实过程、平整过程等，确保施工符合要求。
3.施工检验：对施工后的基层材料进行检验，包括强度、密实度等，以确保质量符合要求。
4.质量验收：根据施工质量要求，进行验收并出具相应的质量验收报告。
以上是石灰稳定土下底基层施工技术方案及措施的简要介绍，具体的施工过程和要求还需根据实际工程情况进行调整和确定。
在施工过程中，应严格按照相关规范和标准进行操作，保证施工质量和安全。
石灰稳定土基层质量控制要求(石灰稳定土无机结合料稳定基层)
石灰的技术性质1、保水性好。
在水泥砂浆中掺入石灰膏，配成混合砂浆，可显著提高砂浆的和易性。
2、硬化较慢、强度低。
1：3的石灰砂浆28d抗压强度通常只有0.2～0.5MPa。
3、耐水性差。
石灰不宜在潮湿的环境中使用，也不宜单独用于建筑物基础。
4、硬化时体积收缩大。
除调成石灰乳作粉刷外，不宜单独使用，工程上通常要掺入砂、纸筋、麻刀等材料以减小收缩，并节约石灰。
5、生石灰吸湿性强。
储存生石灰不仅要防止受潮，而且也不宜储存过久。
石灰稳定土的优点包括（1）具有较高的抗压强度和一定的抗拉强度；较好的水稳性和一定的冰冻稳定性。
（2）多数土都可以用石灰进行稳定。
（3）便于施工。
（4）缺乏优质粒料的地区较经济。
（5）设计正确、施工质量好的石灰稳定土基层或底基层，使用效果经常是好的。
石灰稳定土基层质量控制要求（石灰稳定土无机结合料稳定基层）1、材料：采用塑性指数10～15的黏性土为石灰稳定土用土，效果较好。
级配砾石、砂石等材料的最大粒径不宜超过分层厚度的60%，且不得大于10cm。
应采用Ⅲ级（含）以上的钙质或镁质生、消石灰。
生石灰应在使用前2～3d进行充分消解成消石灰粉，并过10mm 筛。
2、配合比应准确，应按制定的配比，在石灰土层施工前10～15d进行现场试配，通过配合比试验确定最佳的石灰剂量和混合料的最佳含水量3、石灰稳定土应拌合均匀，应在春末和夏季施工，应严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与地面一致。
先轻型后重型。
压实厚度与碾压机具相适应，最厚200mm，最薄100mm。
严禁用薄层贴补的办法找平。
石灰土成活后应立即洒水养护，保持湿润。
养护期应封闭交通。
4、龄期：石灰稳定土的强度随龄期增长的点，前期增长速度较快随后逐渐减慢。
石灰稳定土施工中常出现的病害有哪些①弹簧；②表面蠕动、推移、起皮，不能成型；③表面松散、起皮；④表面出现纵裂干缩裂纹。
以上各种病害的产生减小了石灰稳定土的强度、板体性、刚度和荷载分布能力，甚而反射到路面，导致路面出现断裂、沉陷、碎裂等破坏，缩短了道路的使用寿命。
石灰稳定土基层施工方案
石灰稳定土基层施工方案一、前言石灰稳定土作为一种常用的路基材料，具有优良的工程性能和经济性，广泛应用于路基工程中。
本文将介绍石灰稳定土基层的施工方案，包括施工前的准备工作、施工过程及施工后的质量控制等内容。
二、施工前的准备工作在进行石灰稳定土基层施工前，需要进行以下准备工作： 1. 检查施工现场的地基情况，确保地基承载力满足要求。
2. 准备好所需的材料和设备，包括石灰、水泥、砂、砾石等原材料，以及搅拌机、压路机等施工设备。
3. 制定详细的施工方案，包括施工工序、施工工艺、质量控制措施等。
三、施工过程石灰稳定土基层的施工过程一般包括以下几个步骤： 1. 土方开挖：根据设计要求，开挖土方至所需深度。
2. 原材料配置：按照设计配比，将石灰、水泥、砂、砾石等原材料进行配制。
3. 搅拌均匀：将原材料送入搅拌机中进行搅拌，确保混合均匀。
4. 铺设压实：将搅拌均匀的材料铺设在地基上，利用压路机进行压实，保证基层密实度。
5. 养护调理：施工完成后，对基层进行养护调理，确保基层的稳定性和强度。
四、施工后的质量控制为了保证石灰稳定土基层施工质量，需要进行严格的质量控制工作，主要包括以下几个方面： 1. 原材料质量监控：对石灰、水泥等原材料进行质量检验，确保符合标准要求。
2. 施工过程监控：对搅拌均匀、铺设压实等施工过程进行监控，及时发现和解决问题。
3. 施工质量检验：对已施工完成的基层进行质量检验，包括密实度、含水率等指标，确保达到设计要求。
五、总结石灰稳定土基层施工是路基工程中重要的一环，合理的施工方案和严格的质量控制能有效提高基层的稳定性和耐久性，延长路面的使用寿命。
施工人员在进行施工时要严格按照规范要求操作，确保施工质量。
以上是关于石灰稳定土基层施工方案的介绍，希望能对相关人员在实际工程中有所帮助。
石灰稳定土基层的缩裂及防治
石灰稳定土基层的缩裂及防治石灰稳定土基层是一种常用的公路路基材料，具有稳定性好、抗裂性强等优点。
然而，在实际工程中，石灰稳定土基层常常会出现缩裂现象，给路面的使用和维护带来一定的困扰。
因此，本篇文章将对石灰稳定土基层的缩裂现象进行探讨，并提出相应的防治措施。
一、缩裂现象的成因缩裂是指石灰稳定土基层在干燥过程中，由于内部砂土骨架的收缩变形而出现的裂缝。
其主要成因如下：1.水分含量变化：石灰稳定土基层在施工后会吸收大量的水分，使得基层内部土体饱和并充分湿润。
而在干燥过程中，基层水分含量逐渐减少，土体开始失去饱和状态。
这种水分含量的变化导致了基层土体内部的干湿膨胀差异，进而引发缩裂的产生。
2.土体内部掺和料的变化：石灰稳定土施工时，通常会掺入一定比例的掺和料，如砂料、石子等。
这些掺和料的性质与基层土体存在差异，干燥过程中，不同性质的材料会导致基层土体的不均匀干缩，从而形成缩裂。
3.环境温度的变化：基层土体受到环境温度的影响，当温度升高时，土体内部水分的蒸发速度加快，进而促使基层土体的干燥速度加快，容易形成缩裂。
二、缩裂的危害石灰稳定土基层的缩裂会给路面的使用和维护带来很多不利影响，主要有以下几点：1.影响基层的稳定性：缩裂导致了基层土体的断裂和变形，疏松性增加，使得基层的稳定性下降，容易发生沉陷和变形现象。
2.加剧路面的破坏：缩裂增加了基层土体的裂缝密度，进一步影响了上层路面的承载能力。
在交通荷载作用下，基层裂缝扩展，石块脱落，加剧了上部路面的破坏程度。
3.增加路面维护成本：缩裂对路面的稳定性和平整度造成不利影响，需要增加路面的维护成本，包括补充材料、修补裂缝等。
三、缩裂的防治措施为了有效防治石灰稳定土基层的缩裂现象，可以采取以下措施：1.加强基层土体的稳定性：通过合理的施工工艺和掺和料的选择，提高基层土体的稳定性，减少缩裂的发生。
例如，在施工过程中，可以增加适量的水泥、石子等掺和料，改善基层的工程性能。
石灰稳定土基层的缩裂及防治范本
石灰稳定土基层的缩裂及防治范本石灰稳定土是一种常用于路面基层的材料。
尽管它具有许多优点，例如强度高、抗剪强度好、耐水性好等，但在使用过程中，石灰稳定土的缩裂问题经常会出现。
这会影响道路的使用寿命和安全性。
因此，对于石灰稳定土基层的缩裂及防治是非常重要的。
一、石灰稳定土基层的缩裂原因1. 由于水分变化引起的干湿循环，会导致基层材料收缩和膨胀，从而引起缩裂。
2. 石灰稳定土材料性质的差异。
这包括不同地区的原材料种类以及不同石灰含量的影响，会导致基层的性质不稳定，易发生缩裂。
3. 基层材料施工质量不佳。
例如未能充分混合、压实不均匀等。
二、石灰稳定土基层缩裂的防治措施1. 合理选择材料。
选择适合当地环境的石灰稳定土原材料，确保其具备良好的稳定性和耐久性。
2. 控制施工工艺。
例如，控制水分的加入和搅拌时间，以保持合适的水灰比。
此外，确保材料的混合均匀以及压实质量的一致性。
3. 补充添加剂。
在石灰稳定土中添加一定量的化学添加剂，如胶粘剂、添加剂等，可以改善材料的性能，减少缩裂的发生。
4. 合理设计路面结构。
为了减少石灰稳定土基层的缩裂，需要结合工程实际情况合理设计路面结构，包括基层的厚度、施工工艺等。
5. 加强养护管理。
在施工完工后，对基层进行养护管理。
包括适当浇水、避免过度压实和防止外力冲击等。
6. 定期检查和维修。
对石灰稳定土基层进行定期检查，及时发现并修复损坏部位，避免进一步发展。
三、石灰稳定土基层缩裂防治范本缩裂防治可以采取以下范本作为参考：1. 缩裂防治方案：根据石灰稳定土缩裂的原因和特点，制定相应的缩裂防治方案。
方案应包括选择合适的材料、控制施工质量、补充添加剂等措施。
2. 施工技术规范：制定石灰稳定土基层施工的技术规范。
包括材料的选择、配比、搅拌、压实等方面的要求。
3. 监控与检测标准：制定石灰稳定土基层的监控与检测标准。
包括施工过程的监控、成品质量的检测等。
4. 养护管理手册：制定石灰稳定土基层养护管理手册，包括施工后的养护措施和周期，以及损坏部位的修复方法。
石灰稳定土底基层施工方法
石灰稳定土底基层施工方法一、准备与施工测量石灰稳定土的下承层表面应平整、密实，具有规定的路拱。
压实度、弯沉及平整度符合规范规定。
施工前，对顶面标高逐断面检查，其表面没有任何松散的材料。
经检验合格后，恢复中线，并在两侧路面边缘外设指示桩，标出石灰稳定土层边缘的松铺高程和设计高程。
二、备料1、石灰选在公路两侧宽敞、临近水源且地势较高的场地集中堆放。
预计堆放时间较长时，应用土、塑料布或其他材料覆盖封存。
2、石灰堆放在集中拌和场地时，宜搭防雨棚保护。
生石灰块在使用前7～10天充分消解，消解的生石灰要经常洒水或覆盖，防止起风引起环境污染和居民生活。
每吨石灰消解需用水量一般为500～800kg。
消解后的石灰必须保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。
消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。
3、根据石灰稳定土土层的厚度和预定的干密度及石灰剂量，计算每一平方米石灰稳定土需用的石灰重量，并计算每车石灰的摊铺面积。
三、试验段在正式开工前，拟定试验段方案，确定施工工艺、机械设备组合、人员组织、压实变数、确定材料用量、确定松铺系数等参数。
四、布料和摊铺1、根据试验计算出的松铺系数，确定填土的松铺厚度，保证压实厚度最大不超过20cm，最小不低于10cm，土运输用自卸汽车运输，每车装土量要求相等，保证每车数量一致，按格卸料。
达到一定长度时用推土机摊铺，平地机初平，用光轮压路机快速静压2遍，防止其上层材料运输时碾出车辙。
放土宽度大于设计宽度50cm以保证拌和机能够拌和到边。
并通过高程测量检验是否达到设计高程，高出部分用平地机铲除，不足部分不吐。
2、按规定计算每车石灰的纵横间距离，用石灰在集料层上做卸置石灰的标记，同时划出摊铺石灰的边线。
石灰卸置后均匀摊开，铺摊完后表面没有空白位置。
五、拌和与洒水1、采用稳定土拌和机拌和，铧犁作为辅助设备配合拌和。
2、拌和深度以打入底基层1cm为限，以保证上下层的连接。
为确保配比的准确性，通过滴定法，检测石灰稳定土中石灰含量，如不足及时加石灰。
石灰稳定土基层
以上施工。 ➢ 用作基层时，必须采取措施防止表面水透入基层，同时需要经
历一个月的温暖气候的养护。作为沥青路面基层时应加强基层 与面层的连接。 ➢ 施工时土块最大尺寸不应大于15mm，配料准确；路拌法施工时 石灰摊铺，洒水，拌和应均匀其路拱横坡应与面层一致，在混 合料等于或略小于最佳含水量时进行碾压。
3水 凡是饮用水均可用于石灰稳定土施工。
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采用石灰稳定时，应遵守以下规定 :
① 用作高速公路或一级公路的底基层时，颗粒粒经不应超过 37.5mm，用作其他等级公路的底基层时，不应超过53mm。
② 石灰稳定土用作基层时，粒径不应超过37.5mm。 ③ 级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土、煤矸石、
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石灰稳定土基层(二)材料
1土 塑性指数15~20的黏性土以及含有一定数量的粘性土的中粒土和粗 粒土均适宜于用石灰稳定。无塑性指数的级配砂砾，碎石再添加 15%的粘性土。塑性指数在10以下的亚砂土和沙土用石灰稳定时 应采取适当措施或用水泥来稳定。 2石灰 尽量减措施少石灰堆放时间，采取防潮
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3施工———路拌法
▪ （1）摊铺
▪ 摊铺土料前应该在土基上适当洒水湿润，清理土中杂物，选用合适机具均 匀摊铺土料。黏土过干时应洒水闷料，摊铺好石灰后应测石灰松铺厚度校 核石灰用量。
▪ （2）拌和洒水
▪ 拌合机将拌和机深度调整好，由两侧向中心拌和，每次应该重叠10~20cm 防止漏拌，视混合料含水情况可再进行补充拌和。
石灰稳定土基层
石灰稳定土基层
▪ 在经过粉碎的或原状松散的土中，掺入适量的石灰和水，经过 拌和得到的混合料在压实和养护后，当抗压强度符合规定要求 时，称为石灰稳定土。
石灰稳定土基层施工
石灰稳定土基层施工1、基层施工工艺流程图：2、施工要求1）稳定土（1)适宜石灰稳定的土可以为细粒土、中粒土和粗粒土,以及级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土、煤矸石和各种粒状矿渣等集料，用于石灰稳定时，颗粒的最大粒径不大于37。
5mm. （2）塑性指数为15～20的粘性土以及含有一定数量粘性土的中粒土和粗粒土，不含粘性土或无塑性指数的级配砂砾、级配碎石和未筛碎石，应掺加15％左右粘性土，土粒的最大尺寸应不大于15mm。
（3)石灰稳定土中碎石或砾石的压碎值应不大于40%。
（4)硫酸盐含量超过0。
8％的土和有机质含量超过10%的土，不宜用石灰稳定土. 2) 水采用当地地下水。
3）石灰稳定土应符合《公路路面施工技术规范》(JTJ034—2000) 第3章有关规定。
4）石灰稳定土施工的压实厚度，每层不小于100mm，也不超过200mm。
并应采用取先轻型后重型压路机碾压。
5)现场拌和前应将下层表面杂物清除干净.所备土应将超尺寸颗粒筛除,经摊铺、洒水闷料后整平，用6~8t两轮压路机碾压1—2遍,使其表面平整。
此后将石灰均匀地摊铺在整平的表面上,即可采用稳定土拌和机拌和。
拌和过程中应及时检查含水量,使其等于或略大于最佳值，同时使土和石灰充分拌和均匀，不得留有“素土”夹层. 3、施工方法（1）测量石灰稳定土设计标高及位置.路槽验收合格后,在路基层定中线，在两侧路肩边缘外设指示桩。
在指示桩上标出石灰稳定土设计标高。
（2）石灰消解人工将生石灰土沿小堆摊铺在符合设计要求松散的土层上,散水进行石灰消解。
（3)石灰稳定土摊铺拌合：石灰稳定土施工在路槽验收合格后进行石灰稳定土基层采用摊铺采用拌和机拌合、配合人工。
作业时，根据摊铺厚度、面积和要达到的压实度均匀卸料，由路中间向两侧摊铺,用推土机松铺后用平地机找平，人工配合平地机及时消除集料窝，补充细料并拌合均匀，摊好后用平地机进行初步整平、整型,直线段由两侧向中央，平曲线段则由内侧向外侧进行，先用轻型碾快速碾压一遍，对局部低洼处找补平整，再用平地机整型一遍，每次找平都严格控制纵坡、横坡。
石灰稳定土基层施工方法方案
石灰稳定土基层施工方法方案一、引言石灰稳定土作为一种常用的道路基层材料，具有良好的稳定性和耐久性，广泛应用于公路、铁路、机场等基础设施建设中。
本文将系统介绍石灰稳定土基层施工的方法方案和注意事项，以保证工程质量和安全。
二、材料准备1. 石灰稳定剂：选择合适的石灰稳定剂，通常采用优质生石灰、工业石灰或石灰粉等。
应确保石灰稳定剂质量符合国家标准要求。
2. 基础土料：基础土料应选用合适的岩石碎石或天然砂石等，应满足设计要求和规范要求。
3. 辅助材料：根据具体情况，辅助材料可包括水洗石化料、水洗石屑等，用于增强基层的力学性能。
三、施工工艺1. 原料调配：按照设计配合比，精确称取石灰稳定剂和基础土料，充分混合均匀。
其中，石灰稳定剂的添加量通常为基础土质量的3-5%。
2. 搅拌混合：采用定量混合的方式进行搅拌。
搅拌时间应适当延长，以确保石灰稳定剂充分与基础土料反应，并形成均匀的混合料。
3.均匀铺铜：铺铜设备应满足平整度和密实度的要求。
混合料铺铜时，应避免过度施力，以免破坏混合料的均匀性。
4. 压实作业：采用机械压实设备进行压实作业，常用的有单钢轮压路机和振动压路机。
根据设计要求，进行适当的强度控制。
5. 养护处理：对完成压实的石灰稳定土基层进行适当的养护处理。
避免雨水侵蚀和日晒等不利因素对基层的影响。
四、质量控制1. 原材料检验：对石灰稳定剂和基础土料进行抽样检验，确保其质量符合标准要求。
2. 施工过程监控：在施工过程中，定期进行现场检测，包括混合料的配合比、温度、湿度等因素，及时调整施工参数，确保施工质量。
3. 压实度检测：通过现场试验或取样试验测定石灰稳定土基层的压实度，以保证其达到设计要求的强度。
四、安全注意事项1.操作人员要熟悉施工规程，严格按照操作规程进行施工，做好安全防护工作，确保施工人员的安全。
2. 施工现场要保持整洁，材料堆放要有序，减少杂物对施工的干扰。
3. 施工设备要经过定期的检修和保养，确保设备的正常运转。
石灰稳定土基层
石灰稳定土基层的制
03
备工艺
原材料的准备
01
02
03
石灰
选择新鲜的、未受潮的石 灰，其等级应符合规范要 求，石灰应在使用前7-10 天充分消解。
土
选择塑性指数在15-20之 间的粘性土，有机质含量 不超过10%，硫酸盐含量 不超过0.8%。
水
用于石灰稳定土的拌合和 养护，应符合饮用水标准。
混合料的制备
由于石灰稳定土基层具有较好的水稳定性， 因此在水文地质条件较为恶劣的地区，如多 雨潮湿地区，石灰稳定土基层的应用较为广 泛。
石灰稳定土基层的优点与局限性
优点
石灰稳定土基层具有较高的抗压强度、抗水性和耐久性，能 够承受较大的交通负荷；其施工工艺简单，易于掌握；同时 ，石灰稳定土基层的材料来源广泛，造价相对较低。
石灰稳定土基层
目录
• 石灰稳定土基层简介 • 石灰稳定土基层的原材料 • 石灰稳定土基层的制备工艺 • 石灰稳定土基层的质量控制 • 石灰稳定土基层的常见问题与解决方案 • 石灰稳定土基层的未来发展与研究方向
石灰稳定土基层简介
01
定义与特性
石灰稳定土基层是由石灰与土壤经过充分拌合、压实及养护后得到的道路结构层， 其强度和稳定性较高。
表面松散
01
现象
基层表面出现松散、起皮、开裂等现象。
02
原因
压实度不足、含水量过高或过低、养护不到位等。
03
解决方案
控制含水量，确保在最佳含水量范围内进行压实；加强压实工艺控制，
确保基层压实度达到要求；定期洒水养护，保持基层表面湿润。
压实度不足
现象
基层压实后，实际压实度低于设计要求，可能导致路面沉 陷、开裂等问题。
石灰稳定土基层和底基层路拌法施工工艺流程
石灰稳定土基层及底基层路拌法施工工艺一﹑备料土块最大粒径不应大于15mm。
石灰要达到Ⅲ级以上，采用消石灰粉，最大粒径不应大于10mm。
二﹑路基准备在铺住基层前，对路基进行整修﹑复压，使其表面应平整﹑坚实，具有规则的路拱，没有任何松散和软弱地点，其平整度﹑密实度应符合要求。
三﹑施工放样在准备好的路基上恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线每10-15m设一桩，并在两侧路肩边缘有外设指示桩和标高桩，并放出中桩﹑边桩，进行水平测量。
四、拌和灰土用装载机在土场和过筛后的消石灰按照一定比例进行均匀拌和，使其含水亮略大于最佳含水量1—2%，并随时检测拌和灰土的灰剂量，直至达到10%为止。
五、运输摊铺灰土用自卸车将拌和好的灰土运到施工地点，根据路基宽度计算出每延米所用灰土量，用白灰线打出方格，直接码方进行计量，而后用推土机进行摊铺整平。
六、拌和用稳定土拌和机拌和1—2遍，拌和深度达到稳定土层下18cm左右，应设专人跟随拌合机，随时检查深度，并配备拌和机操作人员随时调整拌和深度，检查拌和均匀性，调整拌和机行走速度，避免有素土夹层。
七、整型1、先用推土机进行稳压1—2遍。
2、由人工配合平地机细整型，直线段由两侧向中心刮平。
曲线段，无超高时，要由两侧向中心刮平，有超高时，由内侧向外侧刮，在平地机整型时，先由人工根据松铺厚度，确定高度，每隔20cm打出灰线，由平地机根据灰线进行初整。
3、再用人工拉线整平、整型，使石灰稳定土具有规定的坡度和路拱，不允许坑洼现象，并应特别注意接缝处得整平，必须使接缝顺适平整。
八、碾压整型完后，当混合料处于最佳含水量±1%时，立即进行碾压，如表面水分不足，应注意洒水，采用“轻-重-轻”的原则碾压。
1、先用振动压路机全面进行碾压，碾压时，轮迹应重叠20cm轮宽。
2、然后用光轮压路机碾压1—2遍。
九、养生养生方法采用洒水的形式，达到规定得设计强度后，方可进行下道工序。
养生期内（7天）除洒水及透层油施工车外，必须有切实禁止车辆通行得强制措施（如设路障、专人看管等）。
石灰稳定土基层
石灰稳定土基层石灰稳定土基层1．路拌法施工石灰稳定土基层施工工序流程如图所示 预定时 间调料石灰稳定土基层施工流程1）准备工作（1）准备下承层当石灰稳定土用作基层时，要准备底基层；当石灰稳定土用作底基层时，要准备土基。
无论土基还是底基层，都必须按规范规定进行验收。
凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能在上铺筑石灰稳定土层。
在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5~10m ）应交错开挖泄水沟（或做盲沟）。
（2）测量在底基层或土基上恢复中线，直线段每15~20m 设一桩，平曲线段每10~15m 设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。
在两侧指示桩上用红漆标出石灰稳定土层边缘的设计高。
（3）备料①集料。
采备集料前，应先将树木、草皮和杂土清除干净，并在预定采料深度范围内自上而下采集集料，不宜分层采集，不应将不合格材料采集在一起。
如分层采集集料，则应将集料先分层堆放在一场地上，然后从前到后（上下层一起装入汽车），将料运到施工现场。
料中的超尺寸颗粒应予筛除。
对于塑性指数小于15的粘性土，机械拌和时，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。
人工拌和时，应筛除1.5cm 以上的土块。
②石灰。
石灰宜选在公路两侧宽敞而邻近水源且地势较高的场地集中堆放。
预计堆放时间较长时，应用土或其它材料覆盖封存，石灰堆放在集中拌和场地施 工 放 准 备 下 承层 碎 或 送 铺料洒 水 预 放摊石充水拌整碾 压 缝调处处养 生混合料松铺系数参考值材料名称松铺系数说明石灰土 1.53~1.58 现场人工摊铺土和石灰，机械拌和，人工整平石灰土 1.68~1.70 路外集中拌和，运到现场人工摊铺石灰土、砂砾 1.52~1.56 路外集中拌和，运到现场人工摊铺（3）摊铺石灰摊铺石灰时，如粘性土过干，应事先洒水闷料，使土的含水量略小于最佳值。
细粒土宜闷料一夜；中粒土和粗粒土，视细土含量的多少，可闷1~2h。
在人工摊铺的集料层上，用6~8t两轮压路机碾压1~2遍，使其表面平整，并有一定密实度。
石灰稳定土基层名词解释
石灰稳定土基层名词解释
石灰稳定土基层是指：将消解后的石灰、粉碎的土和原状松散的土按照一定比例混合，并加入适量的水，按照一定的技术规范进行拌合，在最佳含水量时摊铺压实及养生，最后形成的路面基层。
这种基层具有较高的抗压强度、一定的抗弯强度和抗冻性，稳定性较好，但干缩性较大。
它可用于各类交通类别的底基层，也可作次干路和支路的基层。
●石灰稳定土基层的优点：
1.具有较高的抗压强度和一定的抗弯强度，稳定性好，耐久性好。
2.石灰稳定土基层可以有效地加固和改良原有土壤，提高路面承载能力。
3.石灰稳定土基层能够改善原有土壤的密实度和孔隙度，提高路面耐久性，减
少养护和维修次数。
●石灰稳定土基层的缺点：
1.石灰稳定土基层具有强碱性，使用时需要进行小样试验进行石灰用量的补正，
保证配合比的合理性。
2.石灰稳定土基层对湿度和温度的要求比较高，特别是在湿度不足或温度过低
时反应效果会降低，需要在施工前仔细考虑。
3.石灰稳定土基层施工后易受到环境变化因素的影响，特别是降雨和高温天气，
需要密切关注。
石灰稳定土基层的缩裂及防治(三篇)
石灰稳定土基层的缩裂及防治石灰稳定土具有材源丰富、适用范围广、施工简便和造价低等特点，广泛用于高等级公路的底基层。
尤其作为地方公路路面结构的基层取得了良好效果。
但石灰稳定土抗拉强度低易产生收缩裂缝，在基层上铺筑沥青面层后(尤其沥青面层较薄时)，基层裂缝会反射到面层，使面层强度降低，路面水由裂缝渗入基层，在车辆荷载作用下，引起裂缝处冲刷唧浆现象，导致沥青路面过早破坏，严重影响了沥青路面的使用性能。
1石灰稳定土的缩裂特性1.1干缩特性石灰稳定土经拌和压实后，石灰与土发生一系列的物理、化学作用，其中由于水分发挥和混合料内部的水化作用，使混合料内部水分不断减少，由此而引起的体积收缩称为石灰稳定土的干缩特性。
1.2温缩特性温度降低时，石灰稳定土发生收缩，当收缩被阻时产生的拉应力超过稳定土的抗拉强度而出现的裂缝称为石灰稳定土的温缩特性。
石灰稳定土基层的缩裂一般表现为干缩和温缩的综合作用，基层产生收缩裂缝后，裂缝会逐渐向上扩展，通过沥青面层出现在表面，或在某种条件下，基层裂缝促使沥青面层先开裂，并逐渐向下扩展与基层裂缝相连，成对应裂缝，这两种裂缝都称为反射裂缝。
2石灰稳定土基层缩裂影响因素一般而言，石灰稳定细粒土的干缩系数大于稳定中粒土和粗粒土的干缩系数。
在石灰稳定细粒土中，稳定塑性指数大的粘性土混合料的干缩系数大于稳定塑性指数小的粉性土或砂性土混合料的干缩系数。
而温缩系数大致与干缩系数有如上相同的规律。
规范规定，石灰适宜稳定塑性指数为15-20的粘性土以及含有一定数量粘性土的中粒土和粗粒土。
2.1含水量及压实度影响石灰稳定土因含水量过多产生的干缩裂缝显著，即在大于最佳含水量情况下压实的土具有较大的缩裂性质。
若基层施工时碾压含水量合适，并在铺筑沥青面层前未开裂，则在铺筑较厚沥青面层后，一般情况下不会先于沥青面层开裂。
但若施工时碾压含水量偏大，即使已铺筑沥青面层，基层仍会产生干缩裂缝，同时将沥青面层拉裂或很快反映到面层。
石灰稳定土基层施工方案
石灰稳定土基层施工方案一、施工前准备工作：1.1组织施工团队，确定施工流程和施工任务。
1.2配置所需施工设备和工具，包括挖掘机、推土机、石灰搅拌车等。
1.3制定工地安全制度，确保施工过程中的人员安全。
二、施工材料准备：2.1石灰：选择适合的石灰种类，一般推荐用熟石灰。
2.2水：使用清洁无污染的水。
2.3混凝土骨料：按照设计要求选用合适的骨料种类和粒径。
2.4其他辅助材料：如添加剂、填料等。
三、施工步骤：3.1地面处理：3.1.1清理施工现场，清除杂物和植被。
3.1.2对坑洞进行填补、夯实，确保地面平整。
3.1.3进行边坡处理，确保边坡坡度符合要求。
3.2石灰拌和：3.2.1按照设计要求和施工方案确定石灰的用量。
3.2.2将石灰投入到搅拌车中，加入适量的水进行搅拌。
3.2.3保持搅拌车的正常运转，确保石灰与水充分混合均匀。
3.3石灰稳定土施工：3.3.1利用挖掘机、推土机等设备分层铺设石灰搅拌料。
3.3.2 分层进行夯实，每层夯实厚度一般不超过20cm。
3.3.3进行合理的震动夯实，使石灰稳定土达到设计要求的密实度。
3.3.4对于特殊施工部位，如边沟、边坡等，采取适当的措施加强处理。
3.4养护：3.4.1在施工完成后及时进行养护，保持施工现场的湿润。
3.4.2利用喷淋车或喷洒器进行养护，每天养护1-2次，持续时间视环境温度和湿度而定。
3.4.3养护时间一般不少于7天，以确保石灰稳定土达到设计要求的强度。
四、施工质量控制：4.1严格按照设计要求和施工方案进行施工，确保施工质量。
4.2实施施工现场质量监督，对施工人员的施工操作进行检查和指导。
4.3进行现场密实度检测，确保石灰稳定土达到设计要求的密实度。
4.4施工每个环节进行记录和资料备份，便于后期质量控制及验收。
五、安全生产措施：5.1严格执行工地安全制度，对工人进行安全教育和培训。
5.2确保施工现场的通风良好，适当采取防尘措施。
5.3遵守基本的安全操作规程，减少施工事故的发生。
石灰稳定土下底基层施工技术方案及措施
石灰稳定土下底基层施工技术方案及措施石灰稳定土下底基层施工技术方案及措施一、石灰稳定土简介石灰稳定土是指将石灰作为添加剂，与黏性土发生氧化钙化学反应，使黏性土的性质得到改善，使其机械性质、工程性质得到明显的提高，从而达到稳定土层的目的。
二、底基层作用及要求1、分散荷载：维护上层道路结构的稳定性2、传递荷载：将上层道路承担的荷载转移到地基底基层要求有高强度、高稳定、高承载能力、良好的抗渗性、抗震性、抗裂性及与地基的良好结合性。
三、技术方案1、基层分层压实将砂石及粗颗粒物料均匀分布在底基层上，分层依次按压，在确保均匀压实的同时提高压实质量及强度。
2、底基层喷涂石灰稳定土采用Spray Lime Technology（喷涂式石灰稳定土技术），尤其适用于大型面积底基层施工。
Spray Lime Technology主要包括以下三个过程：（1）石灰粉的喷涂：采用喷淋式的方式将石灰粉末平均均匀地布于底基层上。
具体喷涂方式建议采用喷洒式的技术，可达到更加均匀，更加节约投料的效果。
（2）均匀混合：在石灰喷涂后，利用挖掘机使石灰粉末与底基层内的黏性土混合均匀。
建议采用机械混合方式，并在混合过程中，要坚持混匀质量高标准的原则。
（3）湿浸式固化：在混合后的石灰稳定土上，均匀喷水，局部渗透，形成结固的石灰稳定土层。
3、机械压实经过喷涂及混匀固化后，需要进行机械压实以提高强度和密实度。
压实方式一般采用震动压实器等机械设备进行轻轻压实，不得破坏已经固化的石灰稳定土层。
四、措施1、检查检验底基层在施工之前，要进行底基层的检查及评估，评估是否符合施工要求，若不符合要求，需要通过削方、填方等方式，使得底基层符合施工要求。
2、材料严格把控切实执行土质规格，确定粒径曲线和扫描粒径分布，保证石灰稳定土层的质量稳定，尤其是在喷涂、混匀过程中，要坚持纯碱物料添加量的精度。
3、施工作业技术掌握熟悉掌握石灰稳定土施工工艺，按照规范要求执行施工工序，并严格控制施工时间，保证施工质量。
石灰稳定土基层施工方案
石灰稳定土基层施工方案一、石灰稳定土概述石灰稳定土是指添加一定比例的石灰到土壤中，通过水合硬化作用使其具有较好的物理和力学性质的一种土工材料。
其广泛应用于道路、机场等基础工程中，能够提高路基的强度和稳定性，减少路面的裂缝和变形，延长使用寿命。
二、石灰稳定土施工方案1. 基层准备道路基层在施工前需要进行地面平整、碎石压实填充等工作，使其平整坚实。
然后使用较细的碎石铺设作为石灰稳定土的基层。
2. 原材料配制采用现场加水现场加入石灰制备石灰水浆，与适量的黄土或粘性土按设计比例进行混合。
建议调配时，优先选用石灰含量处于理论最大限度的浆料进行调配，并适当开展优化试验优选合适性指标得出的稳定性良好的最优配比。
3. 施工工艺碾压：在油路接头明显的位置铺设钢框网，铺设适厚度的基层碎石并翻浆碾压。
整体到位：用移动碾筒或专业设备将准备好的石灰稳定土原料铺设于更好的前面再碾压一遍，将其压实固化，每层厚度一般控制在30cm左右。
养护：铺设完成后需进行充分养护，一般需持续10-15天，保持基层湿润。
4. 顶层施工当基层铺设完成并固化后，即可开始顶层施工，按照设计要求进行松压碾压，最后完成路面铺设。
三、石灰稳定土的优点1.降低了道路建设的成本；2.通过利用现场材料，减少了对非可再生性自然资源的开采；3.能够提高路基的强度和稳定性，减少路面的裂缝和变形，延长使用寿命；4.在施工过程中避免了研磨、挖掘等繁琐的工序。
四、石灰稳定土作为一种有效的路基工程材料，在适当的时候应该得到大力推广和使用。
该材料通过降低道路建设的成本、提高路基的力学性能和使用寿命，对于节约资源、减少环境污染具有重要意义。
但是，在实际使用过程中需要注意原材料配比、施工工艺和养护等细节工作，才能保证施工效果的长期稳定性和安全可靠性。
石灰稳定土基层路拌法施工方案
石灰稳定土基层路拌法施工方案1. 引言石灰稳定土是一种常用于基层路面工程的材料。
它通过添加石灰和水与土壤进行混合，使土壤增加抗水、抗压、抗裂和抗冻性能，提高路面的承载能力和稳定性。
本文将介绍石灰稳定土基层路拌法施工方案。
2. 材料准备2.1 石灰：选择优质石灰粉，符合国家标准要求。
2.2 水：使用清洁无杂质的水。
2.3 土壤：选择符合设计要求的土壤，并进行相应处理。
3. 设备准备3.1 搅拌设备：使用混合搅拌设备，例如石灰稳定土搅拌车。
3.2 平板压路机：用于压实石灰稳定土基层。
3.3 打浆机：用于制备石灰浆。
4. 施工步骤4.1 土壤处理： - 初步处理: 清除表面杂物、坑洼以及松散土壤。
- 筛选加料：对土壤进行筛选，确保其均匀性和合格性。
- 湿化均匀：适量喷水使土壤湿润，保持适宜的含水率。
4.2 石灰稳定土拌合： - 按照设计配比将石灰加入搅拌设备中。
- 启动搅拌设备，将石灰和土壤充分混合。
- 慢慢添加水，继续搅拌，直至均匀。
4.3 石灰浆制备： - 使用打浆机将石灰和水混合制备石灰浆。
4.4 湿抹石灰浆： - 在石灰稳定土基层表面均匀抹布石灰浆，厚度一般为5-10mm。
4.5 石灰稳定土基层压实： - 使用平板压路机对湿抹的石灰浆进行压实，保证基层的均匀和密实。
5. 质量控制5.1 原材料检验：对石灰和水进行质量检验，确保符合要求。
5.2 石灰稳定土拌合质量控制：监测石灰稳定土拌合过程中的搅拌时间、搅拌速度、搅拌均匀度等参数，确保拌合质量。
5.3 石灰浆质量控制：检测石灰浆浓度、比重等指标，确保石灰浆质量。
5.4 抹布石灰浆质量控制：控制抹布石灰浆的厚度、均匀性和干燥时间。
5.5 基层压实质量控制：监测压实力度和压实次数，确保基层的密实度和均匀性。
6. 安全注意事项6.1 在施工过程中，严禁出现火源和明火。
6.2 使用设备和工具时，操作人员应穿戴好防护装备，避免危险事故的发生。
6.3 施工现场应设置明显的警示标志，并进行合理的交通管理，确保施工安全。
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石灰稳定土基层部门： xxx时间： xxx制作人：xxx整理范文，仅供参考，可下载自行修改石灰稳定土基层1．路拌法施工石灰稳定土基层施工工序流程如图所示石灰稳定土基层施工流程 1）准备工作 <1）准备下承层 进行验收。
凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能在上铺筑石灰稳定土层。
p1EanqFDPw 在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离<如5~10m ）应交错开挖泄水沟<或做盲沟）。
<2）测量在底基层或土基上恢复中线，直线段每15~20m 设一桩，平曲线段每10~15m 设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。
在两侧指示桩上用红漆标出石灰稳定土层边缘的设计高。
DXDiTa9E3d <3）备料①集料。
采备集料前，应先将树木、草皮和杂土清除干净，并在预定采料深度范围内自上而下采集集料，不宜分层采集，不应将不合格材料采集在一起。
如分层采集集料，则应将集料先分层堆放在一场地上，然后从前到后<上下层一起装入汽车），将料运到施工现场。
料中的超尺寸颗粒应予筛除。
对于塑性指数小于15的粘性土，机械拌和时，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。
人工拌和时，应筛除1.5cm以上的土块。
RTCrpUDGiT②石灰。
石灰宜选在公路两侧宽敞而邻近水源且地势较高的场地集中堆放。
预计堆放时间较长时，应用土或其它材料覆盖封存，石灰堆放在集中拌和场地时，宜搭设防雨棚。
石灰应在使用前7~10d充分消解。
每吨石灰消解需用水量一般为500~800kg。
消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。
消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。
5PCzVD7HxA③材料用量。
根据各段石灰稳定土层的宽度、厚度及预定的压实度<换算为压实密度），计算各路段需要的干集料质量。
根据料场集料的含水量和运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。
根据石灰稳定土层的厚度和预定的干容量及石灰剂量，计算每平方M石灰稳定土需用的石灰质量，并计算每车石灰的摊铺面积，如使用袋装生石灰粉，则计算每袋石灰的摊铺面积。
计算每车石灰的卸放位置，即纵向和横向间距，或计算每袋石灰的纵横间距。
jLBHrnAILg 2）运输及摊铺<1）运料运料时，要注意：对预定堆料的下层在堆料前应先洒水，使其湿润。
不应过分潮湿而造成泥泞；集料装车时，应控制每车料的数量基本相等；在同一料场供料的路段，由远到近将料按计算的距离<间距）卸置于下承层中间或上侧。
卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多；料堆每隔一定距离应留一缺口；集料在下承层上的堆置时间不应过长。
运送集料较摊铺集料工序宜只提前1~2d；在同料场集料做石灰稳定土时，如路肩用料与稳定土层用料不同，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。
路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。
在路肩上，每隔5~10m应交错开挖临时泄水沟。
xHAQX74J0X<2）摊铺集料在摊铺集料时，应注意：事先通过实验确定集料的松铺系数。
人工摊铺混合料时，其松铺系数可参考下表的值；在摊铺集料前，应先在未堆料的下承层上洒水使其湿润，不应过分潮湿而造成泥泞；对能封闭交通的道路，摊铺集料应在摊铺石灰的前一天进行。
摊料长度应与施工日进度相同，以够次日加石灰、拌和、碾压成型为准。
对不能封闭交通的道路以及雨季，宜在当天摊铺集料；用平地机或其它合适的机具将集料均匀摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。
摊铺过程中，应注意将土块、超尺寸颗粒及其它杂物拣除。
如集料中有较多土块，亦应进行粉碎；检验松铺材料层的厚度，看其是否符合预计要求<松铺厚度=压实厚度×松铺系数）。
必要时，应进行减料或补料工作。
LDAYtRyKfE混合料松铺系数参考值<3）摊铺石灰摊铺石灰时，如粘性土过干，应事先洒水闷料，使土的含水量略小于最佳值。
细粒土宜闷料一夜；中粒土和粗粒土，视细土含量的多少，可闷1~2h。
在人工摊铺的集料层上，用6~8t两轮压路机碾压1~2遍，使其表面平整，并有一定密实度。
然后，按计算的每车石灰的纵横间距，用石灰在集料层上做卸置石灰的标记，同时划出摊铺石灰的边线，用乱板将卸置的石灰均匀摊开。
石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。
量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，较核石灰用量是否合适。
Zzz6ZB2Ltk3）拌和与洒水<1）集料应采用稳定土拌和机拌和，拌和深度应达到稳定层底。
应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，除直接铺在土基上的一层外，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。
拌和应适当破坏<约1cm左右，不应过多）不承层的表面，以利上下层粘结。
通常应拌和两遍以上<如使用的是生石灰粉，宜先用平地机或多铧犁紧贴下承层表面翻拌一遍。
直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。
dvzfvkwMI1<2）在没有专用机械的情况下，如为石灰稳定细粒土和中粒土，也可用农用旋转耕作机与铧犁或平地机相配合拌和四遍，但其拌和效果较差。
先用旋转耕作机拌和，后用多铧犁或平地机将底部“素土”翻起。
再用旋转耕作机拌和第二遍，多铧犁或平地机将底部料再翻起，并随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。
严禁在稳定土层和下承层之间残留一层“素土”，也应防止翻犁过深，过多破坏下承层的表面。
还可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和石灰稳定细粒土、中粒土和粗粒土<但其拌和效果较差）。
用平地机或多铧犁在前面翻拌，用圆耙跟在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。
圆盘耙的速度应尽量快，使石灰与集料拌和均匀。
共翻拌4~6遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防石灰落到底部，后面的几遍应翻犁到底。
随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。
rqyn14ZNXI<3）在拌和过程中，及时检查含水量。
用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值<视土类而定可大1%左右）洒水车距离应长些。
水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。
洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。
拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和。
尤其在纵坡大的路段上更应配合紧密，减少水分流失。
EmxvxOtOco<4）在洒水过程中，要人工配合拣出超尺寸颗粒，清除粗细石料“窝”，以及局部过湿之处。
拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细石料“窝”，且水分合适均匀。
SixE2yXPq5<5）拌和石灰加粘土的稳定碎石或砂砾时，应先将石灰土拌和均匀，然后均匀地摊铺在碎石或砂砾层上，再一起进行拌和。
用石灰稳定塑性指数大的粘土时，由于粘土难以粉碎，宜采用两次拌和法。
即每一次加70%~100%预定剂量的石灰进行拌和，闷放一夜，然后补足石灰用量，再进行第二次拌和。
6ewMyirQFL4）整形与碾压<1）整形平地机整形。
混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整形。
在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。
在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。
需要时，再返回刮一遍。
用平地机或轮胎压路机快速碾压1~2遍。
在用轮胎压路机碾压时，因轮胎表面没有花纹，压后表面比较光滑。
在用平地机整平前，应先用齿耙把低洼处表层5cm以上耙松，避免在较光滑的表面产生薄层找补的情况。
用平地机进行整形后再碾压一遍。
对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的石灰混合料进行找补平整，再用平地机整形一次。
每次整形都要按规定的坡度和路拱进行。
特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。
kavU42VRUs <2）碾压整形后，当混合料处于最佳含水量±1%时<如表面水分不足，应适当洒水），立即用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。
直线段，由两侧路肩向路中心碾压。
平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。
后轮压完路面全宽时即为一遍。
碾压一直进行到要求的密实度为止。
一般需6~8遍。
压路机的方式同路基碾压。
碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润。
如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。
如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。
在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。
终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑面层时处理。
y6v3ALoS895）养生<1）石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿。
养生期一般不少于7d。
养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、低塑性土或沥青膜等。
在养生期间石灰土表层不应忽干忽湿，每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。
石灰稳定土层碾压结束后，过1~2d，当其表层较干燥<如石灰土的含水量不大于10%，石灰粒料土的含水量在5%~6%）时，可以立即喷洒透层，做下封层或铺筑面层。
但初期应禁止重型车辆通行。
M2ub6vSTnP<2）在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。
在采用覆盖措施的石灰稳定土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过30km/h。
如石灰稳定土分层施工时，下层石灰稳定土碾压完后，可以立即在上铺筑另一层石灰稳定土，不需专门的养生期。
0YujCfmUCw<3）养生期结束后，应立即喷洒透层沥青或做下封层，并在5~10d内铺筑沥青面层。
在喷洒透层沥青后，应撒布3~8 mm或5~10mm的小碎<砾）石，小碎石约撒60%的面积<不完全覆盖，但均匀覆盖60%的面积，露黑）。
如喷洒的透层沥青能透入基层，当运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时，可以不撒小碎石。
如为水泥混凝土面层时，也不宜让基层长期暴晒开裂。
eUts8ZQVRd6）施工中应注意的问题<1）接缝和“调头”处的处理两工作段的搭接部分，应采用对接形式。
前一段拌和后，留5~8m不进行碾压。
后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和。
拌和机械及其它机械不宜在已压成的石灰稳定土层上调头。
如必须在上进行调头，应采取措施<如覆盖10cm厚的砂或砂砾）保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。
sQsAEJkW5T <2）纵缝的处理石灰稳定土层的施工应尽可能避免纵向接缝，必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。
一般情况下，纵缝可按下述方法处理。
在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。
混合料拌和结束后，靠近支撑木<或板）的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。