生产现场问题分析与解决

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课程大纲《生产现场管理问题分析与解决》

安全生产现场管理问题分析与解决课程背景现场管理是企业管理中最基础的部分，是企业组织生产经营活动的战斗前沿，是企业一切工作的立足点。

全面加强生产现场管理，及时发现与解决问题是实现企业管理科学化、制度化、规范化的一项重要工作。

同时，生产现场管理又是一项有一定难度的系统工程，需要企业不断加强对其建设与管理工作的领导，提高组织者和参与者对班组建设与管理工作重要性的认识，将责任落实到每一名员工，以此来促进企业管理工作的进展，不断完善生产现场管理制度，加强现场硬件建设，增强企业的凝聚力和向心力。

实践证明，生产现场管理工作好坏，与班组成员个人素质、知识水平、业务技能的增长，安全意识、质量意识、成本意识、效能意识、文化意识、集体意识等的加强有直接关系。

更取决于各级管理人员的管理水平。

因此，提高班组建设与管理水平，提升现场管理人员的洞察力和解决问题能力，对企业安全生产管理工作至关重要。

那么，如何培养基层管理人员的管理水平，从而确保企业安全根基稳固呢？本课程结合数十家国内外生产企业案例，总结归纳出检查发现及分析解决问题的方法与体系，希冀为经济新常态下的中国企业做出有益尝试，为您的企业实现安全、优质、高效提供一臂之力。

课程收益■帮助班组长澄清角色误区、做好角色定位，解决企业基层管理岗位职责不清的问题。

■培养积极阳光的职业心态，提升一线班组长职业素养，建立企业发展与个人成长的双赢模式。

■培养班组长发现问题、解决问题能力，提升工作效率，提升班组长创新意识，为企业精益管理夯实基层人才队伍。

■学会工作教导的方法与技巧，提升效率，降低材料损耗。

■促进团队和谐，增强团队凝聚力，提高工作绩效。

课程特色1. 训练体系标准化、训练方法条理化、复制推广简单化2. 将现场问题和实习素材带入教室，将理论学习和实操指导引入现场3. 相比知识更强调技术；相比“应知”更重视“应会”4. 好懂，有趣，触感，易行课程时间：2天，6小时/天课程对象：企业中基层管理人员课程方式：案例分析、角色扮演、世界咖啡、圆桌会议等课程大纲第一讲：管理者的角色一、管理基础1. 管理与管理阶层划分2. 管理各阶层功能二、现场管理1. 现场与现场管理者1）认知现场2）现场管理者3）现场管理者的特点4）现场管理者的职责与角色5）影响现场管理者的环境因素2. 现场管理要素1）现场管理者的工作2）现场管理者所需技巧3）顾客满意五要素4）生产成本5）成本与费用之关系6）现场与管理3. 顾客满意世界咖啡：中（基）层管理者的现状第二讲：管理人员的基本要求一、合格的管理人员基本工作要求1. 各层级人员的不同要求2. 管理者应具备的三个基本要求3. 基层管理者必须具备的素质和能力圆桌会议：什么样的管理者不合格？二、班组长基本工作要求1. 班组长的综合素质和能力2. 班组长工作基本守则团队共创：我的班组长素质是否需要提升？哪些地方可以有效提升？第三讲：基础管理（上）一、质量改进1. 质量再认知2. 质量改进的概念3. 不合格品的三大区别类别4. 产生不合格产品的原因5. 质量改进方法1）早会2）DMAIC质量管理法3）工序质量管理流程4）QC工作法5）降低库存情景设置：质量改进与行军的比拟二、生产线平衡1. 生产线平衡的计算2. 生产线的平衡损失率3. 生产线平衡的改善方法4. 减少机器停机时间5. 减少设备损失1）设备的七大损失2）设备管理的误区3）设备的七大损失与设备综合效率的关系4）减少设备损失的改善方法5）设备切换效率改善a四种切换形态b快速切换的4个阶段c快速切换的改善思路d快速切换的实施法则7. 减少空间三、提升工作责任意识1. 对待工作的基本态度2. 管理者应具备的心态与认知世界咖啡：所在组织成员的工作责任意识状态？第三讲：基础管理（下）一、问题的问题1. 问题的定义2. 问题的表现3. 问题意识4. 现场管理问题与水准圆桌会议：我们现场的突出问题表现在哪些方面？二、6S管理1. 6S管理内容2. 6S的作用3. 对6S的错误认识小组讨论：为我们的6S管理进行诊断？三、现场问题分析与解决1. 现场管理的金科玉律2. 消除浪费1）浪费的表现形式2）消除浪费的方法a寻找不规律化b改善劳累的工作圆桌会议：现场有哪些浪费可以消除？3. 现场目视管理群策群力：现场有哪些目视管理可以加强？第四讲：有效管理一、PDCA管理循环1. PDCA来源2. PDCA循环作用3. PDCA循环的4个明显特点4. PDCA循环的8个步骤二、有效信息传递1. 有效信息传递要素2. 建立共同语言和文化3. 数据、图表表达4. 有效沟通技巧5. 全方位沟通要诀三、有效的目标管理1. 目标管理的原则2. 目标管理的实质3. 实施自上而下的管理推进4. 辅导下属提升绩效圆桌会议：哪些是我们有效提升的薄弱环节？如何提升？。

生产现场问题分析及解决

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（2）质量过程运行的分层管理控制 A、质量标准建立（运行管理、量具检测） B、过程检验标准细化（进料检、过程检、終检） C、质量统计分析
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2）质量执行的制度与流程（1）建立质量控制重点制度（2）灵活设计质量运行流程（3）编制质量可控的相关制度
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3）QC活动小组运行
ＱＣ小组的组建原则
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（3）“碰头会”的成功案例 1、国企的每日“调度碰头会” 2、宁波轻飞特“下午生产碰头会” 3、温州新丰复合“晨生产碰头会”
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4、外协生产管理（1）外协单位的管理与培养（2）外协计划下达的注意事项（3）发出外协的工时预算
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5、调度指挥系统的运行（1）调度——婆婆嘴、飞毛腿、蛤蟆肚（2）周生产计划例会（3）日生产计划“碰头会” 案例！
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3）向现场要成本压缩（1）向现场管理要成本（2）消除现场7大浪费
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成本控制—消除“七大浪费” 1）、不良修理的浪费 2）、加工过多浪费 3）、作业动作浪费（包饺子） 4）、搬运的浪费 5）、库存的浪费 6）、加工过程浪费 7）、等待的浪费
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两手闲、不赚钱动作大、时间延左右交换添混乱重复动作要合并步行多、功效减转身移动浪费显技巧明、工作闲伸臂弯腰应精简
1、折旧： 1% 2、电费： 1% 3、边丝： 1% 4、机物料： 1% 5、减少浪费：1%
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1、成本控制的问题分析与解决
1）成本控制从管理开始 2）成本控制从机制问题入手 3）向现场要成本压缩
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1）成本控制从管理开始（1）通过管理激活员工潜能（2）提升员工价值——标兵效应
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2）成本控制从机制问题入手（1）规范成本建立预算机制（2）设定成本指标进行控制

生产问题的分析与解决方法

生产问题的分析与解决方法笫一、企业生产中的常见问题生产现场的常见的问题及错误的解决方法：（一）生产中的常见问题：1、作业流程不顺畅作业流程不顺畅是生产现场最常见的问题。

这个问题会直接导致公司生产产品所需的平均工时增加，从而降低生产现场的工作效率，甚至有时致使产品不能按时交货。

2、不良品的混入不良品的混入生产线主要有三个原因：Ⅰ、原材料质检把关过程中出现疏漏；Ⅱ、检验出的不合格原材料被粗心地领出投入使用；Ⅲ、检验出来的不良半成品未分开隔离，在下一道工序中又被粗心地混入。

不良品的混入必然会造成重复反工，从而使产品的品质不断下降。

最终，不合格的产品将直接导致客户的抱怨，甚至要求退货或与企业断绝合作关系。

3、设备故障由于设备均有自己的使用寿命，所以当生产中对设备出现过分的使用并且没有及时维修时，设备往往就很容易出现故障。

4、资金积压生产过程中的半成品或成品以及不良品积压在仓库，就会造成资金积压，这将极大影响到企业资金的有效流动。

5、人力增加但产能却不能相应地增加当企业关注抢占市场份额时，往往会全力支持业务部门，争取提高订单数量，以及增加相应的生产线，从而增加了非专业的操作人员。

但与此同时，企业却忽视了技术的提高和管理的配套投入、忽略了成本的降低，从而导致出现人力增加并不能相应带来产能增加的问题。

6、安全事故任何生产活动都难免有危险因素的存在，而安全事故又会直接打击到员工的工作士气，从而影响企业的作业效率。

（二）常见问题的错误解决方试。

常见生产问题的错误解决方式主要有以下几种：Ⅰ、增加专业熟练相关技术操作人员，提升工资或福利；Ⅱ、要求品控部门加强质检把关；Ⅲ、开会讨论事故产生原因，成立临时解决问题工作小组；Ⅳ、规范操作程序，加强指导与监管；Ⅴ、责任部门填写改善报告并落实；Ⅵ、调整或更换相关技术操作人员。

三、探寻生产问题的产生源头企业要想杜绝问题的重复发生，就必须从整个生产流程的运作模式着手，逐渐细化考察每个部门的每一道工序及每个生产人员，直至找到问题产生的根源为止。

生产现场问题分析与解决

生产现场问题分析与解决引言在生产现场中，经常会遇到各种问题，如设备故障、物料短缺、生产效率低下等，这些问题会直接影响到生产进度和产品质量。

因此，对于生产现场问题的分析与解决非常重要。

本文将从几个常见的问题出发，分析其原因并提出解决方案。

1. 设备故障设备故障是生产现场常见的问题之一，它会导致生产线停工，延误生产进度。

设备故障可能是由于设备老化、部件磨损或操作不当等原因引起的。

问题分析设备故障的原因可以通过以下几个方面进行分析： 1. 设备老化：设备长时间使用会导致部件老化、损坏，进而引发故障。

2. 部件磨损：设备运行过程中，部件会因为磨损而导致故障。

3. 操作不当：员工对设备的操作不当，如忽视保养、维护等，也会导致设备故障。

解决方案针对设备故障问题，可以采取以下措施： 1. 定期保养：对设备进行定期保养和维护，及时更换老化的部件，延长设备的使用寿命。

2. 培训员工：加强员工对设备的操作培训，提高其对设备故障排除的能力。

3. 检测监控系统：安装设备故障检测监控系统，及时发现设备异常情况，预防故障的发生。

2. 物料短缺物料短缺是导致生产线停工的另一个常见问题。

物料短缺可能是由于供应链管理不畅、采购计划不准确等原因造成的。

问题分析物料短缺的原因主要有以下几个： 1. 供应链问题：供应商交货不及时、供应链管理不畅等问题导致物料无法按时送达。

2. 采购计划不准确：采购计划没有考虑到实际需求，导致物料短缺。

3. 临时需求增加：由于市场需求的变化，临时增加了产品的生产，但未及时调整采购计划，导致物料短缺。

解决方案为解决物料短缺问题，可以采取以下措施： 1. 加强供应链管理：与供应商建立稳定的合作关系，加强物料的供应链管理，确保物料按时送达。

2. 准确的采购计划：对产品的需求进行准确评估，制定合理的采购计划，避免物料短缺。

3. 快速反应：对临时增加的需求，及时调整采购计划，保证物料供应的连续性。

生产现场的问题及解决方案

生产现场的问题及解决方案生产现场是企业核心部门，其效率和质量直接影响整个企业的生产和经营效益。

然而，在实际生产中，生产现场也会遇到各种问题。

本文将探讨生产现场的主要问题和解决方案。

一、问题及原因1.生产计划不合理在实际生产过程中，常常出现因为生产计划不合理而导致生产停滞的情况。

主要原因是生产计划没有充分考虑生产过程中的各种因素，如原材料的供应时间、机器设备维护保养时间等。

2.原材料不达标原材料不达标是导致成品质量差的主因。

其中有些成分难以检测，不合格的原材料可能引起生产设备的损坏，增加了维护成本。

3.生产工艺复杂生产工艺会因为设备调整、清洗等问题而大幅拖慢生产进度，降低了生产效率。

4.生产现场经常停机设备经常故障，需要停机检修，导致生产卡顿或停滞。

5.人员管理不当人员管理不当会导致生产现场产生不必要的人力和物力浪费，从而降低效率。

二、解决方案1.优化生产计划生产计划的优化应该充分考虑各种生产过程中的因素，如原材料供应时间、机器设备维护保养时间等，合理安排生产计划，避免生产中断，提高生产效率。

2.严格把关原材料通过对原材料的质量把关，充分检查每批原材料的检测报告，避免使用不符合标准的原材料，提高成品质量，降低生产成本。

3.优化生产工艺生产工艺的优化，包括增强机器设备的自动化程度、将生产过程中的清洗、调整等工作统一在设备保养周期内完成，避免不必要的停机和减轻人工工作强度等措施，都可以有效提高生产效率。

4.设备定期保养设备的故障频繁发生，一定程度上是由于设备的保养不到位。

做好设备的定期保养，遵循设备使用说明书的操作规程，及时发现问题及时维修，避免生产宕机，提高生产效率。

5.科学合理的人员管理对生产人员进行定期的考核和培训，培养积极向上、团结协作的企业文化，有助于加强人员管理，提高生产效率。

综上，企业要做好生产现场的管理，注重生产计划安排、材料质量管理、设备维护等重点环节，以科学合理的管理方式提升生产技术水平、提高生产效率，使企业实现真正的可持续发展。

生产现场问题分析与解决

10
生产现场的问题不仅仅。。。
过剩浪费加工浪费不良浪费动作浪费等待浪费搬运浪费库存浪费
11
寻找浪费的4M方法
阅读讲义小组讨论
Man
1)是否遵循标准？ 3)有解决问题意识吗？ 5)还需要培训吗？ 7)是否适合于该工作？ 9)人际关系怎样？
2)工作效率如何？ 4)责任心怎样？ 6)有足够经验吗？ 8)有改进意识吗？ 10)身体健康吗？
在横轴最后； ⑸ 两个纵坐标的标度，应使频数总数与累计频率100% 取等高。
44
成本比例 (%)
排列图
120
100 80
81.1 84.2 86.6 88.4 90 76.3
3
客户的要求
与时间赛跑
与同行竞争
4
现场管理者的六大职责
Quality 质量
Cost 成本
Delivery 交货 Production 生产
Safety、Morale 安全、士气
5
现场管理者的三个好习惯
专注结果眼观大图紧扣要事
66
2、生产现场有哪些问题
1. 什么是问题？ 2. 生产现场有哪些问题？ 3. 寻找浪费的4M方法
Right First Time Start with A Small Win
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改善的概念
改善使操作变得更容易、更方便更安全、更稳定
-是否可以消除 -如果不能消除，可否减少 -如果消除和减少，会出现何种现象 -什么、有多少、怎样变好
第五要素
持续不断地变化
第一要素
更容易地
第四要素
更稳定地
改善的思考
气缸垫 A厂 B厂
6
0

生产现场的问题及解决方案

生产现场的问题及解决方案一、设备故障频繁1.问题分析：设备故障是生产现场最常见的问题之一，它直接影响到生产效率和产品质量。

2.解决方案：建立设备维护保养制度，定期对设备进行检查和保养，减少故障发生。

增加备用设备，以应对突发故障，确保生产线正常运行。

对操作人员进行培训，提高他们对设备的熟悉度和操作技能，降低故障率。

二、物料供应不及时1.问题分析：物料供应不及时会导致生产线停滞，增加生产成本，甚至影响交货期。

2.解决方案：建立物料供应预警机制，提前预测物料需求，确保物料供应及时。

与供应商建立长期合作关系，确保物料质量稳定，减少供应风险。

优化物料库存管理，合理控制库存，减少库存积压和浪费。

三、工人操作失误1.问题分析：工人操作失误是影响生产效率和质量的重要因素之一。

2.解决方案：加强工人培训，提高他们的操作技能和安全意识。

制定操作规程，规范工人操作，降低失误率。

引入智能化设备，辅助工人操作，减少人为失误。

四、生产效率低下1.问题分析：生产效率低下会导致生产成本增加，影响企业竞争力。

2.解决方案：对生产线进行优化，调整工艺流程，减少不必要的环节，提高生产效率。

采用先进的设备和技术，提高生产自动化水平。

引入精益生产理念，消除生产过程中的浪费，提高生产效率。

五、产品质量不稳定1.问题分析：产品质量不稳定会影响企业声誉，甚至导致客户退货。

2.解决方案：建立严格的质量管理体系，对生产过程中的各个环节进行控制。

引入先进的质量检测设备，提高产品质量检测的准确性和效率。

对工人进行质量意识培训，提高他们的质量意识，减少质量问题。

六、生产环境恶劣1.问题分析：生产环境恶劣会影响工人的工作状态，降低生产效率。

2.解决方案：加强生产现场的5S管理，改善生产环境，提高工作效率。

定期对生产现场进行清洁和整顿，保持环境整洁。

增加绿化植物，改善生产现场的空气质量。

七、员工流失率高1.问题分析：员工流失率高会影响生产线的稳定性和企业的发展。

生产现场管理的问题分析、解决

得到持续提升。
缺乏有效监督机制
01
缺乏独立的监督机构或人员，对现场管理工作进行监督和检查。
02
监督手段单一，仅依靠定期的巡查和汇报，难以及时发现问题和隐患。
03
监督结果未能得到有效利用，未能及时采取措施加以改进和优化。
04 解决方案
加强管理层对生产现场管理的重视
01
提高管理层对生产现场管理的认识
通过培训、研讨会等方式，增强管理层对生产现场管理重要性的认识，
明确其在企业运营中的核心地位。
02
设定明确的管理目标
根据企业实际情况，制定具体的生产现场管理目标，如提高生产效率、
降低事故率等，使管理工作具有针对性。
03
给予足够的资源支持
为生产现场管理提供必要的人力、物力和财力支持，确保各项管理工作
的顺利开展。
智能制造
通过引入先进的自动化设备和信息化技术，实现生产过程的智能化和数字化，提高生产效率和灵活性。
员工培训和发展
通过加强员工培训和发展计划，提高员工的技能和素质，增强员工的创新能力和竞争力。同时，建立良好的激励机制和晋升机制，激发员工的工作积极性和创造力。
THANKS FOR WATCHING
地面、墙面、设备表面存在污渍、油渍，未及时清洁。
工作区域划分不明确，存在交叉污染和安全隐患。
物料、工具、废弃物随意堆放，未进行分类和标识。
设备维护不到位
1
设备日常保养、定期维护计划不完善，执行不严格。
2
设备故障处理不及时，影响生产效率和产品质量。
3
设备更新、改造计划缺乏前瞻性，不能满足生产需求。
生产现场管理的问题分析、解决
目录
• 引言 • 生产现场管理现状及问题 • 问题分析 • 解决方案 • 实施计划 • 预期效果与评估

生产现场的问题及解决方案

生产现场的问题及解决方案第一篇：生产现场的问题及解决方案生产现场常见的问题及其解决方案：第一：订单问题 1．订单管理四大误区：1）视订单为机密，由一二个人把握，其他人员不知道，或不敢过问；2）盲目接单，未经评审，心里没底；拿到再说，干得越多，亏得越多！3）订单由业务部单独管理，与财务、板房、品检、生管、仓库等信息脱节。

4）误认为有跟单员就行了，其他人都不重要。

排程只由生管说了算。

2．订单处理不好的症状：1）一年365天，天天赶货，天天加班； 2）现场混乱，物料堆码乱；3）员工抱怨，压力大，被动配合作业；4）老板常发脾气，老追责任； 5）管理人员挨骂，顾客也经常抱怨； 6）所有人员都感到疲惫；7）士气低落。

3．有效的对策：1）制板并由顾客、板房、生产线确认；2）确认材料；（包括色调、配件、总成）； 3）技术和工艺难题分析； 4）关键过程产能评估。

第二：流程问题 1．流程管理误区：1）只排在纸上，未按流程作效率分析；2）未规定流程分段，子过程模糊； 3）过程资源未规划，配置不合理；4）未预算流程速度，分解物流、作业流、信息流和成本流的具体细节；5）认为流程不畅通是人的问题，只强调人员调配，不作流程瓶颈分析。

2．流程管理中的死结：1）效率卡在哪里；2）关键工序外包； 3）资源配置不当； 4）规划滞后； 5）习惯性布产； 6）懒惰的员工；7）恶劣的管理；8）粗暴的方法；9）混乱的局面！3．有效的对策：1）分别不同订单作流程分析2）规划生产线、平面化对接型四流合一；3）依流程五定资源；4）控制关键和特殊工序；5）时常把握生产瓶颈；6）灵活开展流程再造。

第三：工艺问题 1．我们忽视了什么？：1）经验没规范,未形成标准化文本； 2）认为有样板，其他都不重要了； 3）照搬别人的工艺卡，几年了都没变化； 4）检测手段简单，没有规范的操作要求；5）从材料到工具都没有消耗定额；凭经验估计。

6）未明确工序质量控制点。

2．中小企业工艺状况分析：1）对工艺管理普遍认识不足，不够重视；2）投入不足，特别是计量、检测设备投入不够，配置不到位；3）对工艺管理人员的培养不重视，甚至没有专职人员负责。

生产现场问题分析与对策

生产现场问题分析与对策学习导航通过学习本课程，你将能够：●掌握改善生产现场的基本方法；●学会分析与解决现场问题的步骤；●抓住生产现场问题的关键；●建立完善的再发防止模式。

生产现场问题分析与对策一、生产现场的改善的方法分析和解决生产问题的着眼点在现场，因此管理者应当到现场、看现物、分析现状，找到问题点以进行改善。

例如，对工作人员的整个动作进行分解，减少不必要的动作环节，压缩切换时间，从而节约劳动成本，提高工作效率，改善工作品质。

管理者应当提倡解放劳动，使劳动越来越轻松化，即现场IE改善，具体包括如何使人适应设备，使设备适应人，使工作人员的工作更到位、更标准、品质更好，用更少的劳动获取更多的产出。

1.现场IE改善七法现场IE改善的方法，主要有双手法、抽检法、动改法、五五法、防呆法、流程法、人机法七种。

双手法在劳动密集型企业中，在现场操作台上，工作人员习惯于用一只手进行操作。

例如，品检员在发现不良品后，用一只手捡出来放在旁边，继而用另一只手，最后放不下时再放到不良品箱。

这一动作可以改善为：用两只手去捡，并把不良品箱放在旁边。

通过协调两只手的高能工作，将大大提高工作效率。

抽检表在现场工作时，随即抽一个时间进行检查，使所有人的动作从动态变成静态的点，然后检查他们在此时间点上工作的有效性及合理性，从而发现问题，进行改善。

动改法动改法的全称是动作改善法，主要是通过对现场动作进行改善（哪怕零点几秒钟），使整个动作更加合理。

五五法在“二五”法中，一个“五”是指对于任何问题，只要连问五个“为什么”就能找到根源；另一个“五”代表人、机、料、法、环五个要素，是分析问题的落脚点。

防呆法所谓防呆法，即在现场做到不出问题和故障，保证本质化的安全运作。

流程法所谓流程法，就是把工作的流程记录下来，以终为始，明确各阶段的程序与责任归属。

人机法所谓人机法，就是在生产现场运用一些改善技术，对人与设备进行调试。

2.4M1E法现场改善常用的另一种方法是4M1E法。

生产现场问题分析与解决

生产现场问题分析与解决引言在生产现场中，难免会遇到各种问题，这些问题会对生产效率和产品质量产生重大影响。

因此，进行生产现场问题的及时分析和解决是非常重要的。

本文将介绍常见的生产现场问题，并提供相应的解决方案，以提高生产效率和产品质量。

问题一：设备故障设备故障是生产现场常见的问题之一，它会导致生产线停滞和生产效率下降。

分析设备故障的原因可能有多种，包括设备老化、磨损、电路故障等。

对于已经老化和磨损的设备，应及时进行维修和更换。

对于电路故障，可以通过仔细检查电路连接和更换损坏的零部件来解决。

解决方案：1.定期维护和保养设备，及时更换老化和磨损的零部件。

2.对设备进行定期检查和测试，以尽早发现电路故障并及时修复。

3.建立设备故障日志，记录设备故障的频率和原因，以便分析和解决问题的时候参考。

问题二：原料质量不合格原料质量不合格会直接影响产品质量，甚至可能导致生产批次被追溯和召回。

分析原料质量不合格的原因可能有多种，包括供应商质量控制不严格、储存条件不当等。

对于供应商质量问题，可以与供应商进行沟通，要求他们提供更高质量的原料。

对于储存条件不当的问题，应建立合适的储存环境和控制措施。

解决方案：1.与供应商建立良好的合作关系，与其共同制定质量标准和质量控制措施。

2.对原料进行严格的验收和检测，确保其符合质量标准。

3.建立合适的储存条件，包括温度、湿度等，以防止原料质量降低。

问题三：人员操作失误人员操作失误可能导致产品缺陷和安全事故。

分析人员操作失误的原因可能包括操作流程不清晰、对操作过程的培训不足等。

解决这个问题的关键是加强对员工的培训和教育，并建立严格的操作规程。

解决方案：1.对新员工进行系统培训和操作指南的介绍，确保他们了解操作流程和安全措施。

2.定期进行员工培训，包括操作要点和操作失误案例的分享，以提高员工的操作技能和意识。

3.定期进行操作规程的审查和更新，确保其符合实际操作需求。

问题四：工艺流程不合理工艺流程不合理可能导致生产效率低下和产品质量不稳定。

生产现场问题分析与解决(最全完整)ppt课件

PROBLEM PRIORITY

7
什么是问题？
公司目标
实际进展
.
8
生产现场有哪些问题？
传统的看法材料、报废、退货、废弃物
现代的定义
.
9
生产现场有哪些问题？
原材料
库存是万恶之源！
成品运给客户
生产线不平衡
库计划性差质量问题
准备时间长
缺乏清洁工作
存
的
机器故障
供应商
协作问题
海
能力不足
洋
运输问题
在横轴最后；
⑸ 两个纵坐标的标度，应使频数总数与累计频率100% 取等高。
.
44
成本比例 (%)
排列图
120
100 80
81.1 84.2 86.6 88.4 90 76.3
38 38
缺陷位置调查表
汽车车身喷漆质量的缺陷位置调查表
车型工序调查目的
喷漆缺陷
检查处检查者调查数
车身 2139辆
色斑
流漆尘粒
年月日
.
39 39
具体方法介绍 —— 2、分层法
分层标志
1、人员: 可按年龄、工级和性别等分层；
2、机器: 可按设备类型、新旧程度、不同的生产线和工夹具类型等分层；
P-D-Q-C-S-M
.
26
PDCA问题解决的流程
步骤
关键
1 界定问题找出存在的主要问题
P
2 原因分析找出影响主要问题的全部原因 3 确认要因从全部原因中找出主要原因
4 制定对策针对主要原因制定措施计划
D 5 实施计划按照计划对策表，认真地去执行

生产现场问题分析与解决

生产现场问题分析与解决概述在生产现场中，经常会出现各种问题，这些问题可能会导致生产效率下降、产品质量不达标甚至安全事故等严重后果。

因此，及时分析和解决生产现场问题至关重要。

本文将以一家制造业企业为例，对生产现场问题进行分析，并提出解决方案。

生产现场问题分析生产现场问题的种类繁多，包括设备故障、原材料不足、操作失误、生产计划安排不合理等。

下面对一些常见生产现场问题进行分析：1. 设备故障设备故障是影响生产效率的主要因素之一。

设备故障可能导致生产停工，造成成本损失和交货延误。

常见的设备故障包括机械故障、电气故障和仪表故障等。

解决方案： - 加强设备维护和保养，定期进行设备检查和清洁。

- 建立设备故障预警系统，及时发现故障并进行维修。

- 提供员工设备操作培训，降低操作失误造成的设备故障的风险。

2. 原材料不足原材料不足会导致生产线停产，严重影响生产计划的实施。

原材料不足可能由于供应商延误、物流运输问题或生产计划安排不合理等原因引起。

解决方案： - 与供应商建立稳固的合作关系，加强供应链管理。

- 建立物料库存管理系统，确保原材料库存的及时补充。

- 优化生产计划，合理安排原材料的使用和补充。

3. 操作错误操作错误是生产现场常见的问题之一。

操作错误可能导致产品质量不达标、资源浪费和安全事故等后果。

解决方案：- 提供全面的培训和操作指导，确保员工了解操作流程和操作规范。

- 设立操作检查制度，进行操作风险评估和监督检查。

- 引入自动化和智能化设备，减少人为操作错误的风险。

4. 生产计划安排不合理生产计划安排不合理会导致生产线资源浪费、交货延误和生产效率下降等问题。

解决方案： - 建立科学的生产计划制定流程，充分考虑市场需求和设备能力。

- 引入生产计划管理系统，实时监控生产进度，及时调整计划。

- 加强跨部门协作，确保生产计划的执行和协调。

结论在生产现场分析和解决问题是保障生产效率和产品质量的关键。

通过加强设备维护、优化供应链管理、提供员工培训、建立生产计划管理系统等措施，可以有效地解决生产现场问题，提高生产效率和产品质量。

生产问题分析与解决方案PPT(62张)

不良品的混入必然会造成重复返工。重复返工在作业过程中的经常发生，又相应地使产品的品质不断下降。最后，不合格的产品必将直接导致客户产生抱怨，要求退货，更为严重的是，客户以后不再愿意与企业合作。产品质量的好坏，直接影响到生产企业的声誉，影响客户对企业的信赖度，最终必将严重损害企业在广大客户心中树立的高大企业形象。
企业生产中的常见问题常见的处理问题的方式分析生产问题的产生根源
生产现场常见的问题及错误的解决方式
企业在其成长过程中，常常会经历各种不同的阶段和遇到不同层面的许多问题点。对于企业来说，发展战略是成功的坚实基础，但是企业往往失败在战术方面。所谓的战术失败，指的是在生产现场的问题点没能得到及时、有效的解决，从而也相应的使问题层出不穷。这种战术上的失败极有可能导致战略上的失败。因此，分析企业生产现场所常遇见的各类问题，以及研究企业对问题处理过程中所通常贯用的方式，是很有现实意义的。
9/10’04 钱发生来自主要内容一、企业生产中的常见问题 1、生产现场常见的问题及错误的解决方式 2、探寻生产问题的产生源头二、全面分析生产问题的关键 1、企业组织架构与组织运作的冲突原因 2、解决组织运作中的冲突：流程改造与组织重组 3、企业问题的演变和确保流程有效的标准化技巧
企业生产中的常见问题
3.设备故障：
设备故障也是生产线中经常容易出现的问题点。生产中，往往是通过对生产设备的经常维护保养以及出现问题后的及时维修，来保证生产设备的正常使用。生产设备的使用寿命一般都比较长，但在生产过程中设备可能突然发生故障，导致企业来不及正常生产急需的产品。
另外，在生产现场可能将不同的工作模具混放在一起，这样，由于工作模具用错而生产出来的不合格产品，是很难补救的。

生产问题分析与解决

生产问题分析与解决第1讲企业生产中的常见问题企业生产中的常见问题处理问题的常见方法分析生产问题的根本原因生产现场常见的问题及错误的解决方式企业在成长过程中，往往会经历不同的阶段，遇到不同层次的问题。

对于企业来说，发展战略是成功的坚实基础，但企业往往在战术上失败。

所谓战术失误，是指生产现场的问题点不能及时有效地解决，从而导致问题层出不穷。

这种战术上的失败很可能导致战略上的失败。

因此，分析企业生产现场经常遇到的各种问题，研究企业在处理问题过程中常用的方法，具有重要的现实意义。

常见的问题所谓管理就是管理不正常的事情，而正常的事情不需要管理。

作为管理干部，他们不需要参加具体的生产活动。

管理者需要做的是，当生产现场出现问题时，及时有效地消除异常问题。

生产现场的活动非常复杂，可能包括许多繁琐的流程。

因此，在生产现场会遇到很多各方面的问题。

1.作业流程不顺畅每条生产线通常包含多个过程。

因此，生产现场最常见的问题是操作过程不顺畅。

操作过程不顺畅最直接的影响是增加了公司生产产品所需的平均工作时间，从而相应降低了生产现场的工作效率，甚至导致产品无法按时交付。

当操作过程不顺畅时，最常用的方法是增加相同的生产线。

这样势必浪费大量的工作时间，增加企业对生产设备的投入，严重影响公司产品生产成本的持续增加和效率的持续下降。

2.不良品的混入如果生产现场秩序不好，往往会出现混合不良产品的情况。

所谓混入不良品，是指进货检验过程中漏检，导致部分不良原材料混入生产线；或在进货检验过程中检验并在仓库隔离，但在拣选过程中不小心取出并混入生产制造过程；甚至可以检查隔离的半成品，然后不小心将其混入下一道工序。

不良品的混入必然会造成重复返工。

重复返工在作业过程中的经常发生，又相应地使产品的品质不断下降。

最后，不合格的产品必将直接导致客户产生抱怨，要求退货，更为严重的是，客户以后不再愿意与企业合作。

产品质量的好坏，直接影响到生产企业的声誉，影响客户对企业的信赖度，最终必将严重损害企业在广大客户心中树立的高大企业形象。

生产现场问题分析与解决

方案
鱼骨图是一种因果分析工具用于识别和分
类问题
鱼骨图由鱼头和鱼骨组成鱼头代表问题鱼
骨代表原因
鱼骨图可以帮助我们找出问题的根本原因从而制定有效
的解决方案
鱼骨图可以应用于生产现场帮助我们识别和解决各种问
题
Wht：发生了什么问题？
Why：为什么会发生这个问题？
Where：问题发生在哪里？
运行
效果评估：设备故障率降低生产效率提高
问题发现：通过现场观察、员工反馈等方式发现生产现场存在的问题问题分析：对问题进行深入分析找出问题的根本原因解决方案制定：根据问题分析结果制定针对性的解决方案方案实施：按照制定的解决方案进行实施确保问题得到解决
效果评估：对解决方案的实施效果进行评估总结经验教训为后续问题解决提供参考
工艺问题：指生产过程中出现的工艺问题如工艺流程不合理、工艺参数设置不当等
质量缺陷：指生产过程中出现的产品质量问题如产品外观缺陷、性能缺陷等
生产流程问题：流程不合理、效率低下、浪费严重等
人员问题：技能不足、态度不端正、沟通不畅等
原材料问题：质量不达标、供应不足、价格波动等
环境问题：噪音、污染、温度、湿度等
When：问题发生在什么时候？
Who：谁参与了这个问题？
How：如何解决这个问题？
P（Pln）：计划阶段确定问题、目标、措施和计划 D（Do）：执行阶段实施计划收集数据 C（Check）：检查阶段检查执行情况分析数据（ct）：行动阶段根据检查结果调整计划实施改进措施
添加标题
问题识别：确定问题的存在和严重程度
添加标题
问题分析：找出问题的根本原因
添加标题

生产问题的分析及解决方法

三、衡量流程改善有效性的标准
客户满意度的增加；附加值与服务的提升；出错几率的减少；库存的减少；成本的降低；重复返工的减少；新产品开发周期的缩短。
四、流程改造的步骤
流程改造主要有七个具体步骤，即：
1、革新观念：产品没有最好的，只有更好的；运作流程没有最高的，只有更高的。企业在不同时期所遭遇的问题在不断地变化，因而其组织结构与运作流程也必须与时俱进，不断改善。
生产问题的分析与解决方法
——
第一讲、企业生产中的常见问题
一、生产现场常见的问题及错误的解决方法
（一）生产中的常见问题
所谓管理，通常就是要管理异常的事情。生产现场的活动往往非常复杂，其中包含很多繁琐的流程。因此，生产现场中经常会发生很多异常问题。
1、作业流程不顺畅
2、不良品的混入
3、设备故障
4、资金积压
备忘录是指及时地记录日常性工作中突然想到的方案、概念甚至灵感。例如：在日常工作中，按照事情的紧急程度，可以将事情分为必须立刻处理和稍后处理的事务。管理人员可以使用红色和黄色两种标签将这两类事务进行清晰的分类，从而指导自己今后处理事务的紧急缓慢次序。
2、3U改善备忘录的具体内容
3U改善备忘录是为了帮助管理人员在发现生产现场的异常现象时，及时有效地将问题记录下来进行分析与处理。具体来说，3U改善备忘录记录三类异常问题，即：不合理问题、不均匀问题、以及无效不节省问题。
产生的，即评估问题的来源。
4、改善问题（Improve）
分析得出问题产生的关键原因后，就能有针对性地提出有效的改善措施，将问题所带来的不良影响降低到最低的程度。
5、控制（Control）
流程的改善是一个长期持续的改善过程，必须加强对流程改善后的监控，用标准化的技巧来确保指标绩效处于最佳的受控状态，进而确保整个运作流程的流畅。

生产现场问题分析与解决

未及时交 • 哪些业务指标不理想：每月生产
效率指标 • 预期该发生的没有发生：现场改
善之后成本应下降
善于观察，高标准
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1、界定问题三步法找出存在的主要问题
品质方面常见的问题点:
善于
不良率高、投诉率高、品质异常等;
寻找现场问题
成本方面常见的问题点:
人员空闲、效率低、设备稼动率低、加班多等;
产量方面的问题点: 库存多、资材损耗、产量少、货期延误等;
从已有统计报表中得到1-3月份共有不合格品数128件，逐件统计不合格缺陷的种类和数量，形成了XX制品缺陷统计表和排列图。
XX不合格品缺陷统计表
序号
1 2 3 4 5 6 7
缺陷类别
顶部充不满气孔成型不良表面疵点色斑变形其它合计
发生频数
108 40 14 7 4 3 4 180
频率%
60 22.2 7.8 3.9 2.2 1.7 2.2 100
2)工艺标准提高了吗？ 4)此方法能保证质量吗？ 6)工序安排合理吗？ 8)温度和湿度适宜吗？ 10)前后工序衔接好吗？
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3、现场改善的基本流程
1. 改善的概念与原则 2. PDCS~SDCA改善流程
PROBLEM PRIORITY
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改善的概念
全体员工在各自的工作区域内进行：
小规模地持续地增值地改变以产生积极影响。
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生产现场的问题不仅仅。。。
过剩浪费加工浪费不良浪费动作浪费等待浪费搬运浪费库存浪费
11
寻找浪费的4M方法
阅读讲义小组讨论
Man
1)是否遵循标准？ 3)有解决问题意识吗？ 5)还需要培训吗？ 7)是否适合于该工作？ 9)人际关系怎样？