零件的切削结构工艺性分析

5．退刀槽、过度圆弧、锥面、键槽等同类 要素在同一个阶梯轴上要尽量统一
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左图轴上的退刀槽宽度不一致，车削时需准备、 更换不同宽度的车槽刀，增加了换刀和对刀的 次数。改进后，减少了刀具种类和换刀次数， 节省了辅助时间。
轴上的过度圆角尽量一致，便于加工。
使用同一把刀具可加工所有键槽。
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现在，又开发了一种可更换式主轴 系统， 具有一 机两用 的功效 ，用户 根据不 同的加 工对象 选择使 用，即 电主轴 和镗杆 可相互 更换使 用。这 种结构 兼顾了 两种结 构的不 足，还 大大降 低了成 本。是 当今卧 式镗铣 床的一 大创举 。电主 轴的优 点在于 高速切 削和快 速进给 ，大大 提高了 机床的 精度和 效率。
8.刀具应有足够的操作空间：退刀槽（车 螺纹、滚齿、铣齿）、空刀槽（插 齿）、越程槽（刨削、磨削）
加工内螺纹或外螺纹时，螺纹根部应有退刀 槽，这样才可以车出完整的螺纹，避免刀具、 机床的损伤，使加工安全 。
插齿时要留有空刀槽，这样大齿轮可滚 齿或插齿，小齿轮可以插齿加工
刨削时，在平面的前端要有让刀的部位。
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高速电主轴在卧式镗铣床上的应用 越来越 多，除 了主轴 速度和 精度大 幅提高 外，还 简化了 主轴箱 内部结 构，缩 短了制 造周期 ，尤其 是能进 行高速 切削， 电主轴 转速最 高可大10000r/min以 上。不 足之处 在于功 率受到 限制， 其制造 成本较 高，尤 其是不 能进行 深孔加 工。而 镗杆伸 缩式结 构其速 度有限 ，精度 虽不如 电主轴 结构， 但可进 行深孔 加工， 且功率 大，可 进行满 负荷加 工，效 率高， 是电主 轴无法 比拟的 。因此 ，两种 结构并 存，工 艺性能 各异， 却给用 户提供 了更多 的选择 。
2．尽量采用标准件
诸如螺钉、螺母、轴承、垫圈、弹 簧、密封圈等零件，一般由标准件 厂生产，根据需要选用即可，不仅 可缩短设计制造周期，使用维修方 便，而且较经济。
3．尽量采用标准型材 •只要能满足使用要求，零件毛坯尽 量采用标准型材，不仅可减少毛坯 制造的工作量，而且由于型材的性 能好，可减少切削加工的工时及节 省材料。
磨削时，各表面间的过渡部分应设计出 越程槽。
9．尽量减少走刀次数
当加工左图这种具有不同高度的凸台面时，需 逐一将工作台升高或降低。将凸台设计成等高， 则能在一次走刀中加工所有凸台面。提高生产 率，易保证精度
10．批量生产的零件其结构要适应加 工的要求
右图滚齿或插齿的切削行程不仅缩短， 且可提高工件的刚性，变断续切削为连 续切削，生产率高
零件的切削结构工艺性分析
•零件的结构工艺性是指所设计的零件在 满足要求的前题下，制造的可行性和经 济性。 •良好的结构工艺性是指在现有工艺条件 下既能方便制造，又有较低的制造成本。
二、遵循零件结构设计的标准化
1．尽量采用标准化参数 零件的孔径、锥度、螺纹孔径和螺距、 齿轮模数和压力角、圆弧半径、沟槽等 参数尽量选用有关标准推荐的数值，这 样可使用标准的刀、夹、量具，减少专 用工装的设计、制造周期和费用。
轴上的键槽不在同一方向，铣削时需重复安装 和对刀。改进后键槽布置在同一方向上可减少 安装、调整次数，也易于保证位置精度
4．孔的轴线应与进口和出口的端面垂 直，避免在曲面或斜壁上钻孔
孔的轴线不垂直于孔的进口或出口的端面，钻 头容易产生偏斜或弯曲，甚至折断。应尽量避 免在曲面或斜壁上钻孔，提高生产率，保证精 度
11．合理采用组合结构
左图零件孔底的内球面，加工困难。采用分解 后再组合，则内球面变为外表面加工，使加工 方便，且易于保证质量
12．零件的结构应有利于增加刀具的 刚度
右图零件上的孔径朝一个方向递减，可依次或 同时加工同轴线上的多孔；从两边向中间递减， 可提高镗刀杆刚性，且可同时从两边镗削，生 产率高
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同一端面上的尺寸相近螺纹孔改为同一 尺寸螺纹孔，便于加工和装配。
6．槽的底面不应与其它加工面重合
将左图结构改为右图后，便于加工，也 可避免损伤其它加工表面
7．凸缘上的孔要留有足够的加工空间
左图的孔与零件立壁相距太近，造成钻夹头与 立壁干涉，只能采用非标准加长钻头，刀具刚 性差。改进后，可以采用标准刀具，从而可保 证加工精度
三、合理标注尺寸
1．按加工顺序标注尺寸，尽量减少尺寸 换算，并能方便准确地进行测量。 •2．从实际存在的和易测量的表面标注 尺寸，且在加工时应尽量使工艺基准与 设计基准重合。 •3．零件各非加工面的位置尺寸应直接 标注，而非加工面与加工面之间只能有 一个联系尺寸。
四、零件结构要便于加工
1．零件结构要便于安装，定位准确，加工稳定可靠。 2．尽量减小毛坯余量和选用切削加工性好的材料。 3．各要素的形状应尽量简单，加工面积要尽量小， 规格应尽量统一。 4．尽量采用标准刀具进行加工，且刀具易进入、退 出和顺利通过加工表面。 5．加工面和加工面之间、加工面和不加工面之间均 应明显分开，加工时应使刀具有良好的切削条件， 以减少刀具磨损和保证加工质量。
2．应尽量减小加工面积
支座地面设计为中凹可减少加工量，以 减少刀具及材料的消耗量 ，还可以保证 装配时零件间的很好配合。

3.尽量减少安装次数，降低安装误差 和减少辅助工时，提高切削效率， 保证精度。
一次安装可同时加工几个表面。
0.2 0.2
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只需一次安装即可磨削两个表面。
改进后可在一次安装中加工出来
1．便于安装：准确定位、可靠 夹紧
左图所示的大平板工件在加工中不便装夹，为 此，增设夹紧的工艺凸缘或工艺孔，以便用螺 钉、压板夹紧，且吊装、搬运方便
刨削较大工件时，往往把工件直接安装在工作 台上，为了保证加工时加工面水平、便于安装 找正，可以在零件上增加工艺凸台。必要时可 在精加工后切除。
工件在三爪卡盘上安装时，工件与卡爪 是点接触，不能将工件夹牢。通过增加 一段圆柱面，使工件与卡爪的接触面积 增大，安装较容易。