设备工装检具设计制作和检验规范(含表格)
新设备工装和试验装备及量具检查清单
新设备工装和试验装备及量具检查清单1. 引言本文档旨在提供新设备的工装和试验装备以及量具的检查清单，以确保设备的正常运行和生产质量的稳定性。
本清单适用于各类工业设备的配套工装、试验装备和量具。
请根据实际情况进行核查和使用。
2. 工装和试验装备清单以下是新设备工装和试验装备的检查清单：•设备工作台或支架：检查工作台或支架的稳定性和可用性。
•手动工具：包括扳手、螺丝刀、锤子等，检查工具是否完整，无损坏。
•电动工具：包括电钻、电动螺丝刀等，检查电动工具是否有足够的电力供应和正常运转。
•气动工具：包括气动钉枪、气动扳手等，检查气动工具是否有足够的气压，并检查气管是否有漏气情况。
•预紧力测量装置：用于测量螺栓预紧力，确保各个螺栓的紧固力度符合要求。
•夹具和模具：检查夹具和模具的完整性和适用性，确保能够良好配合设备进行工作。
•清洁工具：包括刷子、布料等，用于设备保养和清洁。
3. 量具检查清单以下是量具的检查清单：•卡尺：检查卡尺的刻度是否清晰，测量是否准确。
•游标卡尺：检查游标卡尺的刻度是否清晰，游标是否灵活，测量是否准确。
•外径测微计：检查外径测微计的刻度是否清晰，测量是否准确。
•内径测微计：检查内径测微计的刻度是否清晰，测量是否准确。
•厚度千分尺：检查厚度千分尺的刻度是否清晰，测量是否准确。
•表面粗糙度检测仪：检查表面粗糙度检测仪的刻度是否清晰，测量是否准确。
•平行度测量仪：检查平行度测量仪的刻度是否清晰，测量是否准确。
•垂直度测量仪：检查垂直度测量仪的刻度是否清晰，测量是否准确。
•倾斜度测量仪：检查倾斜度测量仪的刻度是否清晰，测量是否准确。
4. 总结本文档提供了新设备工装和试验装备以及量具的检查清单。
通过仔细核查和使用本清单，可以确保设备的正常运行和生产质量的稳定性。
请务必根据实际情况进行检查和使用，以保证设备的安全和可靠性。
注：本文档仅供参考，具体的工装和试验装备清单以及量具清单可根据实际需求进行调整和补充。
检具室管理规范(含表格)
检具室管理规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：为了有效的控制产品质量，充分发挥现有检具的作用，加强各环节检具的管理，确保检具在受控状态下运行，保证检验结果的准确性和可靠性，满足质量的规定要求，并防止检具任意摆放、随意摆放及遗失等引起的资金浪费。
2.0适用范围适用于本公司之使用检具(包括检定用辅助夹具)。
3.0职责3.1技术部职责3.1.1技术等相关部门负责检具（专用计量器具）技术资料的提出以及技术标准的建立，并对其正确性进行负责。
3.1.2负责对需修改完善的检具确定是自行返修还是委外返修，委外/自行返修的检具由技术部门进行处理。
3.1.3负责编制和完善检具使用说明书/操作指导书。
3.2质量部职责3.2.1负责检具的编号、清单、以及建立总台账。
3.2.1.1对检具总台帐建立，包括检具编号、产品名称、周期、建账日期、有效日期、适用车型、使用单位、制造厂家进行统计，对新增加的检具应及时更新台账。
3.2.2负责检具周期校准计划的编制、检具（专用计量器具）的周期检定管理及检具的校准，并对其准确性进行负责。
3.3.3负责组织技术部门、返修部门对维修过后的检具进行验收。
3.3.4负责对各部门使用的检具是否按照保养进行监督、激励。
4.0检具的验收4.1检具到厂后，有技术部组织相关人员进行验收，验收项目包括但不限于检具的包装，标识，配件完好性，操作指导书及操作方便性，检具出厂检测报告等。
4.2验收合格后需要提供有效的数据及验收报告。
4.3验收发现不合格时，应由技术部对验收不合格的结论与供应商协调解决。
5.0检具的保管和发放5.1检具验收合格后，技术部与质量部办理转接手续，由质量部检具管理员进行保管，并由检具室负责人登记上帐。
5.2检具如果领出检具室使用，使用者要在（领用登记表）中做好记录并签字，使用者负责保管检具。
5.3使用单位需要将检具摆放指定的区域，该区域必须保证检具不受到阳光暴晒、不被雨淋、不易受到外界因素的破坏。
工装定期校验规程
记录编号：QR229000009—056
顺序号：
工装名称
工装编号
使用单位
共页
第页
序号
检验项 目
技 术 要 求
检 洁度
1、工装表面及定位机构无油污，杂质，焊渣，焊瘤，锈蚀等现象。
目测
1次/半年
2、工装无零件堆放。
目测
1次/半年
3、工装标识准确、清晰，无严重锈蚀。
象。
目测/手测/听测
1次/半年
4
跑、冒、滴、漏检查
1、检查工装气缸、密封圈、管接头无跑、冒、滴、漏现象。
目测
1次/半年
2、功能按钮无损坏。
手测/目测
1次/半年
5
精度要求
关键尺寸进行测量，矫正
卡尺，卷尺
1次/半年
批准：审核：编制：
目测
1次/半年
2
静检检验
1、检查定位销无磨损，检查夹紧机构无损坏。
目测
1次/半年
2、定位块与工件接触面贴合度≤0.5mm
目测
1次/半年
3、检查定位面及定位板无磨损和松动，各支撑构件无开裂及偏移。
目测
1次/半年
3
动态检查
1、工装与设备匹配良好，动作正常，且安全合理。
目测/实际操作验证
1次/半年
2、工装的导向定位系统良好，无松动及无效定位现
施工机具检查表
4
钢筋机械
进场、安装验收程序齐全
保护接零或设置漏电保护器，传动部位设置防护罩
钢筋加工区设置作业棚、钢筋对焊作业区防止火花飞溅措施或冷拉作业区设置防护栏板
5
电焊机
进场、安装验收程序齐全
保护接零或设置漏电保护器，接线长度、防护措施符合要求
电焊机设置防雨罩或接线柱设置防护罩
6
搅拌机
进场、安装验收程序齐全
保护接零或设置漏电保护器
设置安全作业棚，离合器、制动器、钢丝绳符合规定要求，上料斗设置安全挂钩或止挡装置，传动部位设置防护罩
7
气瓶
气瓶火距离符合要求
气瓶存放设独立仓库，防护措施完善
9
潜水泵
做保护接零或设置漏电保护器
负荷线使用专用防水橡皮电缆
10
振捣器
使用移动式配电箱，做保护接零或设置漏电保护器，电缆线长度不超过 30 米
操作人员穿戴绝缘防护用品
施工机具检查表
序号
检查项目
检查标准
检查情况
1
平刨
进场、安装验收程序齐全
护手安全装置、传动部位防护罩齐全
保护接零或设置漏电保护器，设置安全作业棚
2
圆盘锯
进场、安装验收程序齐全
锯盘护罩、分料器、防护挡板安全装置和传动部位防护罩齐全
保护接零或设置漏电保护器，设置安全作业棚
3
手持电动工具
采取保护接零或设置漏电保护器，按规定穿戴绝缘用品
检具设计规范(雄祺检具设计工作室)
程检具项目简介检具是冲压件和焊接件等在线检测检验夹具的简称，与其它文件中提到的样架具有相同意义。
检具是一种按需方特定要求专门制造的检测工具。
检具的形面必须根据零件的CAD数据加工，能体现零件的所有参数，对零件进行定性检测。
对于零件上的某些极重要的功能性尺寸，还能利用检具进行数值检测。
检具还应具有测量支架的功能，但是当检具在线检测功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检测功能，检具的设计、制造和验收应以产品图纸和主模型（或CAD数据）为基准。
当零件无主模型（或CAD数据）时。
应以产品图纸和经需方认可的样件作为依据。
在正常使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具与其对应的模具和夹具有相同的使用寿命。
检具主要是配合汽车塑料件、摩托车覆盖件。
检具上标明、检测线、百格线活块、插销、量规块。
主要服务各汽车、摩托车配件厂供货同时能随时抽检。
使合格的产品能全面配合生产线。
汽车是现代生活中不可或缺的代步工具,与其他工业产品相比较,除了功能要求外,还兼具时尚,身分及地位的象征。
故对其外观,装配等配合性有较高的要求,相对汽车零部件复杂的外型和不同的固定检测要求，传统的检验工具如钢尺,游标卡尺,块规….等已无法满足汽车厂检验工具的需求,而必须由“汽车专属量测治具”(以下简称“检具”)来完成。
检具简单来说就是形状复杂的专用检测“尺子”。
只需把要检测的零部件放在相应的检具上，比较零部件要检测部分与检具上事先标定的标准线之间的差异，就可以快速地判断出零部件是否合格。
检具是对生产结果的质量控制的标准，零部件应向检具看齐，不满足条件的为不合格产品。
而不是通过检具矫形而使零件合格。
在模具制作过程须要在检具上抓料，模具按检具参数制作，所以检具在模具制作过程中起到重要作用是不可缺少的一部分。
检具使用注意事项：检具是属于高精密之检验工具,而非生产线上之工装治具,故需有妥善的管理及正确的使用：１.定位基准的保护,避免与地面的接触甚至拖扯.２.严禁在检具上敲打,整形或加热钣金,塑件等成品或半成品.３.重型检具之搬运不得将挂勾或铰链使用于检测机构上检具式样书检具式样书为主机厂或零部件厂提出之明确需求,为制作及验收并用以图标与文字说明之作业标准。
10年计量器具工装校验规定
编号：工装量具使用校验制度工装量具是生产过程，保证产品尺寸精度的重要工具，为了保证工装量具始终处于合格良好状态，确保产品质量合格，特制定本制度1.工装量具的验收和发放1.1. 自制工装量具制造完后，必须在设计规定位置打上图号及编号，（即在图号后加上横杠，然后加顺序号）由检验人员检验后开合格证，（一式两份）外购的工装量具必须有制造单位的合格证，方可验收入库。
1.2. 库房对工装量具，必须妥善保管，不得压碰、变形。
量具要盒装存放。
1.3. 使用单位或个人，领用时要检查有无合格证，工装量具编号是否与合格证编号相符，确认无误后方可领用。
2. 工装量具的使用2.1. 工装量具在使用前，首先应该检验校对，此项工作由检验人员负责，各项技术数据，符合要求后，方可交给生产工人使用。
2.2. 对于用工装保证产品尺寸精度的产品，对产品要按20%的抽验率，按生产顺序进行随机抽验。
以检查工装和操作工人操作的正确性。
2.3. 对于专用量具（如光滑极限塞规及环规、螺纹极限塞规及环规等）在使用过程中，要根据量具磨损程度，应合理的分配给操作工人和检验工人，操作工人用工作量规，检验人员用验收量规。
2.4. 对工装量具在使用过程中应轻拿轻放，防止碰撞变形，要经常擦洗、涂油、防止锈蚀。
3. 工装量具的检验校对3.1. 专用夹具、钻模六个月检验校对一次，停产后又恢复生产的产品工装在生产前要校验，大型焊接工装每移动一次后需要重新校验。
3.2. 专用量规，（如螺纹极限塞规环规、光滑极限塞规环规、位置度量具等）正常使用情况下，六月校对一次。
3.3. 通用量具（如游标卡尺、千分尺、百分表、角度尺等）一年检验校对一次（6月、12月分批校验）。
3.4. 检验用的标准块规、直角尺、V形块、方箱等一年检验校对一次。
（具体校验时间见附表1）3.5. 对每一个工装量具，应建立原始使用校对记录，每次检验校对后，应在原始记录和合格证上注明检验校对日期及合格与否的结论，合格证一式两份，一份随工装量具发给操作工人，一份库房留存。
工装(检具)验收标准191105
安徽省锦瑞汽车部件有限公司1.目的制定此标准是为了细化工装（检具）验收过程，为了进一步规范公司工装的开发及使用管理，确保工装在产品生产加工过程中保证产品质量的同时，能顺畅使用并满足使用寿命要求，特制订本标准。
2适用范围本标准适用于安徽锦瑞汽车部件有限公司所有产品在加工生产过程中，所使用的外购或外协来的工装，设备，检具等工艺装备验收阶段的参照标准及要求。
3.术语和定义3.1工装：企业制造产品时所用的模具、夹具、检具、辅具、量具、刀具等的总称，在本标准中特指工装、夹具、检具。
3.2外购工装：是指工装设计和制造均委外，我司只负责验收符合产品要求的合格工装。
3.3外协工装：是指自制工装的部分加工工序委外加工或由我司负责工装设计，委外单位根据图纸资料制造，我司根据设计资料验收的工装。
4、总体主要技术要求4.1公司所有的工装在设计、制作过程中必须遵守“保证产品质量，使用操作安全，维护检验方便”的原则，确保设计科学、使用方便、质量保证，从而提升品质和提高生产效率。
4.2为方便公司工装的使用及存放管理，要求所有新开发工装必须进行编号。
工装编号由专门负责编号人员，按要求制定编号；供应商应按相关技术要求在相应位置编号，要求美观大方、清晰易辨认。
编号规则参考公司物料编码规则程序文件；4.3工装设计3d数据及2D图纸经公司相关人员评审后，方能投入制造，供应商在制造过程中如有修改，必须及时通知我司相关人员。
4.4工装、夹具、检具制造完毕后，必须使用我司指定的产品进行试验调整、验证，保证调试产品符合技术要求，且要求工装结构性能可靠且质量稳定，操作安全、方便、经济、合理。
4.5外购的工装（设备）必须与图纸相符，验收完毕后，供应商应将完整、正确无误的图档传给我司存档，以便后续查询使用、更改。
供应商所提供的图档要求包含非标准件的零件详图。
5、夹具主要技术要求5.1振动焊接工装的使用寿命为10万台样件。
5.2夹具设计应充分考虑操作方便和安全可靠、维护修理方便，应保证焊接装卸方便，使焊接件处于最佳焊接位置，并应防止机构压手和松开打手。
检具设计规范
检具设计规范LY-15可加工塑脂方钢管焊接框架检具设计规范一．L Y-15可加工塑脂技术特性按工程纸或产品技术要求，对固化后的粗模型进行精加工或修整。
成品检具的型面为塑脂，法向厚度为30~~40mm.二．检验夹具结构简图（一）. 检验夹具的方向和基准的确定1．检具方向的确定基本原则（1）以冲压零件的汽车位置（汽车坐标系）为基准。
（2）在汽车坐标系中呈立式的零件，允许按汽车坐标系以90°为增量将其进行旋转。
（3）零件是采用俯式还是仰式，主要取决于检测的方便程度，放置的平稳性和焊装的状态。
（4）要力争冲压零件的检测方便可靠。
2．检具基准的确定（1）基准孔a.考虑到检具和焊装夹具定位基准的统一。
b.考虑到基准孔的选定在加工时容易保证精度，容易定位。
c.考虑到和某些冲压工序中的定位相一致。
（2）基准线用零件在汽车坐标系位置中的坐标线为基准线。
（3）基准面指设在检具底面角部呈互相垂直的平面。
a.各基准面间的垂直度允差为±0.05mm/1000mm.b.各基准面间的基准面平行度允差为±0.05mm/1000mm.c.侧基准面与坐标线平行度允差为±0。
1mm/1000mm.(二) 检验夹具基本结构的设计1．检具的定位装置a.销孔定位：分主定位和辅定位。
圆锥形（主定位）锥棱形（辅定位）b. 挡板定位：c. 形状定位：当被测零件的形状比较特殊，放置于检具上比较平稳的时候，可直接用零件的形状定位。
2. 夹紧装置（1）. 基本形式（2）. 注意事项a.夹紧点的位置必须同焊装夹具中夹紧位置相同。
b.夹紧点的数量尽量少，不得超过焊装夹具中夹紧点数量。
具体数量需视被测零件的轮廓尺寸和形状复杂程度而定。
c.保证对被测零件表面法向垂直夹紧。
d.夹紧器的动件运动轨迹不得发生干涉。
3．检具检测孔位基本方法（1）. 插销法（2）. 台阶法：对于孔形复杂或孔径几何尺寸较大（Ф≥32）的孔，其位置的检测可以采用台阶式。
检具设计规范
检具设计规范一、检测类型1、 面检测：用圆棒通止规检测，检测面与零件间的间隙按5mm 设计。
2、孔检测：采用插销通过检测。
☆、一般情况下检测插销的导向段采用间隙配合，以检测段通过为准。
☆、检测直径小于3mm ，导向段作为检测段使用，检测孔如果是螺母孔，以螺纹拧入通过为准。
3、成组孔检测：销径按单孔位置公差；成组插销座采用滑动副，配合精度按成组位置公差；并增加固定成组插销座定位销及使用划线销检测。
4、螺柱检测：采用内螺纹插销检测，导向段作为检测段使用，以螺纹拧入通过为准。
二、材料规格1、卡板：材料Q345A ，板厚6mm 。
2、连接板、支基、连接座等：材料Q345A ，板厚12mm 。
3、插销：材料40Cr以上板厚规格中不含主定位，主定位与焊接夹具标准一致。
三、检测工具及命名规则1、面检测型面：所有面检测处打上面检测标记 5 。
I.命名规则：所有面检测（包括型面）采用通止棒（规）来检测，其对应字 母为T （通）、Z （止），因而通止棒的命名规则有如下两种：规则A ： TZ+○1+○2+○3零件命名以TZ （通止）开头，其中○1代表：通端直径；○2代表止端直径；○3代表零件类型（A 、B 型,A:为直型，B ：为弯型）；以面轮廓度为2的止为例具体结构示意如下图：而B 型的止通棒与A 型区别在于检测端为弯曲段，以TZ46B 为例如下图所示：止端直径（Φ6）通端直径（Φ4）手持段标识 锁紧螺钉 止端直径（Φ6）通端直径（Φ4）手持段 标识锁紧螺钉规则B ： TZ+○1-○2+○3零件命名以TZ 开头，其中○1表示检测面距零件的距离，○2表示其轮廓度，○3表示零件类型（A 、B 型：A 2的止通棒TZ5-2A 为例具体结构示意如下图：而B 型的止通棒与A 型区别在于检测瑞为弯曲段，以TZ46B 为例如下图所示不管命名方式如何，但其检测用的通端、止端直径是一致的，其计算方法如下： 止端直径Z=检测型面与零件轮廓的间隙+（面轮廓公差/2），通端直径T=检测型面与零件轮廓的间隙-（面轮廓公差/2）。
检具设计、制作、验收标准
4
三、检具制作
3.1 技术要求 3.1.1 检具的设计、制造和验收应以产品图纸和数模为基准。检具的设计、制造、自检 需要执行完整的、先进的标准。 3.1.2 检具能够根据有效的产品图纸和数模来合理地测量各种零件的所需要素，借助于 三座标测量机能对检具进行合适的测量，在测量相应的零件时，检具能作为零件检 测支架。 3.1.3 被测零件与检具的位置关系，使用装车位置。如果相对装车位置不便于检测应以 该位置 90°的倍数进行偏转。 3.1.4 零件有配合要求的部位都能量性检测，外覆盖件型面需有断面活动检测卡板。 3.1.5 检具必须在–5℃—45℃的环境温度变化范围内不改变精度。 3.1.6 检具具有结构简单、稳定可靠，必须满足设计、使用要求。
20×20mm 方形或δ3×Φ10mm 光滑钢件或硬铝制作，并与基体采用螺钉连 接联结，螺钉头部不得高于零位面。 3.2.2.7.2“1mm”间隙面用于定位孔、插销检测孔、划线检测面。 3.2.2.7.3“3mm”间隙面用于让开面（检具体上被冲压件覆盖的型面）和检测面（冲压
件周边的测量基准）。
3.2.2.7.4 大中型检具（检具重量>=20kg）采用将塑脂材料覆盖于铝铸件,然后直接在 CNC 机床通过 CAD/CAM 手段将检具型面检测面铣削而成。塑脂材料和铝铸件 的连接直接采用塑料粘结剂，使用期限内不得有裂纹。
3.1.7 定位：冲压件检测时定位应稳定可靠，定位方式按以下顺序选用。
3.1.7.1 两孔定位：原则上采用图纸规定的主控孔或其它基准孔，孔距以大为好。其中 一孔为四方位定位的圆柱定位销，另一孔为两方位定位的菱锥型定位销。
检具验收标准
检具验收标准一．检具精度粗糙度＜Ra1.66 其它型面轮廓度0.2 粗度＜Ra3.27 目视孔位置度2 粗糙度＜Ra1.68 检具附件面差规±0.02止通规±0.02二．结构要求1.底板1.1底板上至少设置3个基准块，基准块需加不锈钢T型钢套和保护罩，并标明坐标原点、坐标方向及坐标原点与汽车坐标原点的相对坐标值；1.2检具基准块需设在底板四周三个角上并标有坐标值，不得直接设在底板上，检具的基准块按照左上、左下、右下位置进行设置，基准块中心距离检具底板边缘50mm，如图1和图2示：图1 基准分布示意图1 图2 基准分布示意图21.3上汽大众一级件检具必须设置两套测量基准，一套设置在底板四个角，如图3，由NC加工，另一套按1.1和1.2制作；图3 检具底板11.4底板上刻注车身坐标线及X、Y、Z坐标值，车身坐标线以X、Y、Z基准面为出发面,每隔100mm或50mm为一档进行刻注，如图3，划线深度和宽度均为0.5mm，刻线须涂红（客户对颜色有要求时按客户要求涂色），如客户对百格线有特殊要求，按客户要求制作；1.5检具铭牌按客户提供格式制作好用铆钉固定在底板上显眼的部位；1.6除客户要求外，检具重量≤40KG时底板两侧须安装金属把手，如图3，检具重量＞40KG时底板上须安装吊环或吊耳，如图4和图5，检具起吊时吊绳与检具本体不得存在干涉；图4 检具底板2 图5 检具底板32.模拟块、卡板2.1模拟块表面须刻上面差、间隙标准值并涂红（客户对颜色有要求时按客户要求涂色），如面差0mm，间隙3mm，如图6：图6 模拟块标识2.2两模拟块之间间隙不得大于2mm，如图7：图7 模拟块间距2.3产品拐角处的模拟块不得断开，须做成一体式，如图7所示；2.4可拆模拟块须刻上名称，在检具上设置保管盒，并在保管盒上或盒旁设有安装示意图；2.5两相连模拟块之间不得有明显面差；2.6模拟块与其它本体及产品之间不能存在干涉；2.7手持模拟块须刻上对应产品名称、图号及尺寸规格，除结构无法优化外，原则上重量≤3kg，手持模拟块必须设置保管箱；2.8每一卡板上都需刻上设计尺寸规格，卡板检测部位放电加工或切削加工后确保3mm的加工结果，如图8所示图8 卡板3.双开机构3.1双开机构开关须顺畅，力度合适，装件不得有松动，开关上须刻上“装件”和“取件”标识，如图9所示；图9 双开机构开关3.2机构定位面上须刻上基准标识并涂红（客户对颜色有要求时按客户要求涂色），两定位表面不得有明显面差，如图10蓝色面和红色的面不得有明显面差；图10 双开机构4.压紧机构4.1压紧力应能固定产品但不能使产品变形，接触点为橡胶制品或尼龙材料；4.2压紧机构压头必须垂直于产品受压点；4.3压紧顺序需在压紧夹或支架上表示；4.4压紧机构的设置需保证不影响产品的取放、测量及CMM测量；4.5压紧机构在工作时不得与检具本体及产品存在干涉；5.检测销、定位销5.1手柄部用双斜纹滚花加工或六角柱体，表面须刻上检测和定位部位规格值及检测和定位标识，如图11；图11 检测销示意图5.2为防止销子丢失用伸缩绳固定在本体上，使用伸缩绳不要有妨碍，且尽可能短；5.3销子插入应平顺，且无松动；5.4伸缩绳固定时，销子应能自由活动，不会影响销子转动；5.5为保证产品定位的稳定性，定位销必须完全贯穿产品，因此产品定位销定位部分长度H必须大于产品的厚度h，如图12所示；图126.附件6.1通止规、面差规、百分表等附件须整齐放置在底板上；6.2当检具重量≥35kg或客户有要求时必须配备台车，台车按客户要求喷油漆，普通检具台车总高800mm左右，大型总成检具在总高不超过1400mm前提下制作台车，台车须万向轮和定向轮各两个，如图13和图14图13 台车小轮布局图14 台车小轮示意图6.3所有检具必须配备防尘罩，防尘罩必须能防水、防尘、遮阳；6.4当客户有要求时检具需配备木箱，检具安放在木箱内须固定死，不得有松动，木箱外侧必须有如图15所示标识；图15 三防标识三．外观要求1.百格线、刻线及附件油漆颜色须符合客户要求；2.无漏打定位销，定位销不得松动，确保定位销不是盲销；3.所有锁紧螺栓须配备弹簧垫，抽查螺栓锁紧力度，确保螺栓锁紧；4.检具本体及附件不得超过底板边界；5.表面无明显碰伤划伤，表面干净整洁；6.检具不得使用垫片调试，更不允许垫片漏在外表；7.铭牌信息须正确；8.检具所有铁件表面须做表面处理，以保证防锈、防腐、硬度等要求；9.模拟块、支撑块及底板等所有能接触到的表面须倒角，以保证不伤人；10.铸铝底板及框架不得有＞2mm气孔、砂眼、结疤等缺陷；11.模拟块及基准块上需将设计标识（间隙、面差、公差值、基准名称等标识）刻出，不允许标识使用贴纸粘贴，以免时间久而脱落；四．资料检具验收资料分电子版（光盘刻录）和纸质版，具体清单如下：电子版：3D数模（UG格式和IGRES格式）最终检具设计图纸（CAD格式）《检具CMM测量报告》《检具销检报告》《检具MSA报告》（客户有专用格式，按客户格式做）《检具设计方案》（客户有专用格式，按客户格式做）《检具操作说明书》（客户有专用格式，按客户格式做）检具设计认可表、检具制造认可表纸质版：检具总装图纸《检具CMM测量报告》（须是彩色的）《检具销检报告》《检具MSA报告》（客户有专用格式，按客户格式做）《检具设计方案》（客户有专用格式，按客户格式做）《检具操作说明书》（客户有专用格式，按客户格式做）检具设计认可表、检具制造认可表。
检具设计制作规范
检具设计制作规范中国·开封黄河水利职业技术学院Ⅰ.序言A.介绍根据客户产品设计要求按照其质量计划获取检具来检验其产品.供应商在对庆成检具进行报价、设计、和制造时，除了使用自己的标准和要求外，还应参照本手册。
B．适用范围庆成检具标准概括检具设计制作规范的最低要求。
供应商应将本标准应用于在制造过程或分总成的检测中。
本标准提供了车身钣金部件和总成的检具的标准。
Ⅱ.供应商的责任A.供应商应对检具获得过程的所有要素负直接的责任。
另外，供应商必须保存所有相关活动的文件。
由于零件情况不尽相同的复杂性，供应商必须会同庆成技术、品管部门决定如何适时适度地参与。
B.供应商应保证检具符合下列条件：1、时间进度要符合整个项目的时间节点。
2、与被测零件的使用功能相符合。
3、通过遵循定位基准方案，使检具符合被测零件的几何尺寸和公差图纸（GD&T）。
4、如适用，应在检具中包括关键产品特性的测量。
5、如要求，应包括能进行测量系统分析（MSA）的定量型数据采集装置。
6、应具有辨别零件相对于名义值的变差的能力。
C．供应商应建立并保持用于测量系统控制的编制成文件的程序。
此文件应包括该检具的：1、尺寸测量报告，必须使用三坐标测量仪（CMM）。
2、工程更改文件。
3、检具重复性和再现性分析。
4、检具设计图5、检具数模6、检具操作说明书。
供应商应维护更新具检具设计和检具更改的记录。
无论检具是否受到影响，更改记录应反映产品设计更改级别。
供应商应及时解决设计上的问题。
Ⅲ.设计概念A．开始设计前，应召开一个设计概念的预备会议，应参加的主要人员为：供应商检具工程师、检具设计及制造方的代表和庆成公司的开发品管工程师、开发工程师代表。
还可以邀请CMM工程师。
设计概念应包括详细的检具草图和书面描述，以便能依此进行检具设计。
设计概念不必详细得如个完成的设计，但应包括下列信息：1、检具设计方向：被测零件与检具基座的位置关系。
最好使用装车位置，然而，其它位置可能更适应被测零件/检具的使用（即第一使用位置）。
检具校验规程
检具校验规程1.0目的规范检具校准的操作，确保检具的校准结果真实、可靠。
检具主要是指在汽车工装等行业中，用于检测车身钣金件及塑胶件的量具，其主要检测内容包括：形状、轮廓及位置度。
检具可分为分总成和总成两大类，分总成检测单个零件，总成检测多个焊装在一起的零件。
一套完整的检具，其硬件部分包括以下几部分主要结构：a) 本体结构主要包括1mm检测面、3mm检测面、0位面及检测线等部分。
b) 支撑机构支撑机构主要指检具底板，由于检具精度高，要求支撑机构有足够强度、刚度，变形小。
检具底板上主要有三部分功能机构：搬运装置、测量基准装置（基准球、基准孔等）、支撑装置。
c) 定位机构定位机构主要包括：主、次定位销、定位边。
主、次定位销主要有圆柱和圆锥两种结构形式，主定位销限制被测件4个自由度，次定位销限制被测件旋转自由度。
d) 夹紧机构e) 检测机构检测机构包括样板刀、活块、检测销、划线销等。
f) 其他附件包括销座、销子连接绳，铭牌，基准保护套，色标卡等等部分。
上述机构中的本体结构、定位机构、检测机构三部分，是校准检具时，需要测量的主要部分，其计量特性决定了整套检具的质量。
2.0范围本指导书适用于在汽车工装等行业中，用于检测车身钣金件及塑胶件的检具、测量支架（以下统称检具）。
对于不同检具其计量特性的技术指标要求也有所不同，本指导书给出的检具计量特性指标仅供参考，具体计量特性技术指标(公差要求)应参照委托方要求确定。
3.0定义3.1 [测量]不确定度表征合理赋予被测量之值的分散性,与测量结果相联系的参数。
3.2 [测量结果的]重复性在相同测量条件下,对同一被测量进行连续多次测量所得结果之间的一致性。
3.3 扩展不确定度确定测量结果区间的量,合理赋予被测量之值分布的大部分可望含于此区间。
3.4 检具检具是一种用来测量和评价零件尺寸质量的专用检验设备，主要用于零件在线定性检验，对于零件上的某些极其重要的功能性尺寸，也可以利用检具进行定量检测。
检具标准
检具标准一、检具设计总体要求1、1 检具设计要求以客供3D/2D 方式进行，设计软件要求用UG NX4.0 能够打开和读取，检具设计完成时，乙方需提供会签所需要的3D数据图纸检具仕样书及相关资料，由甲方进行审查会签，检具图应能完整、清晰地表示出零部件的定位、检测方案及检测点。
1.2、会签通过后，按要求将3D 图投出2D 图纸，格式AUTOCAD。
总图，部件图，零件图均应绘制产品图和剖面图，且在图纸中标注相应的产品零件号、零件的定位加工基准（例如：S面、H孔）、零件的检测基准值（例：3或0）。
检具图应用三视图绘出（并且必须标注车身坐标参考线），检具图纸必须包括装配图、部件图、剖面图、零件图（包括所有自制件），外购件需提供采购零件清单，内容包括制造厂家及规格型号、零部件明细表；自制零件明细表要求包括：零件名称、数量、材料、标准、规格、技术要求。
且经过校对、审核和批准程序。
在最终的设计稿中应该包括使用该种检具的操作指导和操作顺序。
图纸会签后如需对检具进行变更则应该事前征得客方同意并进行详细记录。
1.3、检具应方便使用，正常使用条件下不能产生任何翘曲变形，检具的定位基准须与产品定位点一致，见产品图纸。
1.4、检具底座及钢材质支架、定位面（非工作表面）及其它一些钢材质部件均需要进行防腐处理。
1.5、按照人机工程学来分析，要求检测方便、维护方便。
1.6、具有定位基准功能的公差精度等级不低于IT7级。
1.7、所有可拆部分要有相适应的存放装置，尽量利用检具本体上剩余空间，保证可拆卸附件和样架在工作和搬运中不被损坏。
检具活动零部件不许超出基板范围。
二、检具结构要求：2.1、检具基板：基板结构：2.1.1、大型件：底座台面大于2000 mm *2000mm 时，采用双层基板焊接，可采用槽钢、钢板（上层钢板≥20mm）焊接结构或铸铝。
焊接件不能有焊接缺陷或漏焊现象。
底座加强筋选用20# 以上的槽钢。
并具有一定的强度和刚度（焊接件必须消除应力）。
设备工装检具设计制作和检验规范（含表格）
设备工装检具设计制作和检验规范（含表格）设备、工装、检具设计、制作和检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0适用范围：规范专用于协富光洋公司的设备、检具、工装的设计、制作及检验。
2.0引用标准：GB/T3177－1997《光滑工件尺寸的检验》GB1957－1981《光滑极限量规》GB/T1958－1980《形状和位置误差公差检测规定》GB/T1031－1995《表面粗糙度参数及其数值》3.0设计3.1设计依据3.1.1设计任务书设计任务书应给出设备、工装、检具的设计方案，明确设备、工装、检具的功能要求、性能参数，以及对定位基准、夹紧方式和夹紧力、生产率等的一般性要求，和客户要求的其他事项。
3.1.2工件图纸工件图纸应包含有工件轮廓和主要表面（如定位表面、夹紧表面、待加工/检测表面），完整标注有被加工/检测表面的尺寸公差等技术要求、加工要求、以及相应的基准面等信息。
3.1.3设计过程中出现的问题，由设计者向业务人员提出沟通解决。
3.2检具的一般结构检具的结构形式可参考采用下列样式之一，或采用下列样式的组合。
3.2.1. 内孔、轴类线性尺寸使用止通规方式检测（1）内孔尺寸使用塞规检测无特别要求时，塞规的通规与止规应分置塞规手柄的两端、或制成两件。
检验直径3～50mm的塞规一般采用滚花手柄与两端的锥柄测头组合的形式，锥柄锥度为1∶50；止规要比通规短，通规的长度不小于被测表面的配合长度；为便于更换通规，在手柄靠近通规测头锥柄尾部处开孔，如下图：止通规的工作尺寸及制作精度按附录一确定。
（2）轴类尺寸使用卡/环规检测轴类尺寸原则要求使用环规检测，通规的长度不小于配合长度，止规比通规短。
在保证轴的形状误差不致影响配合性质的条件下，允许以卡规代替环规：片形双头卡规用于1～50mm的轴的检测，其厚度为2～5mm；圆片形单头卡规用于1～300mm的轴的检测，其厚度为2～20：3.2.2.外形长度尺寸检测外形长度尺寸检测采用检具座与塞规结合的方式，被测件置于检具座内，一端靠紧、另一端使用止通规进行检测。
检具制作及验收标准
BOLT & NUT 是否锁紧
TL 基准 BL 基准 WL 基准 是否会干涉 量测面加工精度 处 处 处
D- R-W-007-002-1.0
全兴福州 开发课
检具制作及验收标准
NO：D-W-007 表单 7.3
表单 7.3：检具验收不具合内容及对策(D- R-W-007-003-1.0)
检具验收不具合内容及对策
图面 EO：
件号： BL： □不合格（ □不合格（
件名： WL： ） ）
确认结果：1、尺寸精度 ：□ 合格 2、外观及机能：□ 合格 简图：
D- R-W-007-004-1.0
全兴福州 开发课
检具制作及验收标准
NO：D-W-007 表单 7.5
表单 7.5：检具确认成绩书续页(D- R-W-007-004-1.0)
全兴福州 开发课 附件一 检具涂装标准
检具制作及验收标准
NO：D-W-007 附件一
检具涂装标准
版次 页次
第一版 1/1
11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 序 号
“3mm”线 “0mm”线 坐标线 底板 非量测面 定位架 脚架 测量面 零接触面 定位基准 基准面 涂装部位
VDA6.3检查要求与证据清单(VDA6.3检查表)
审核重点
职责 部门
审核证据
P2： 项目管理
具有明确的项目组织机构 项目 项目组织结构图（小组成员名
P2.1
是否建立了项目组织（项目管理）， 并且为项目管理者以及团队成员确定
明确项目级成员职责权限
项目
项目组成员职责树权限分解表 （职责分配表）
了各自的任务及权限？
完善的工作流程
项目 项目管理流程
议,并加以了实现?
量改进计划,绩效评价等) 资材 及时交付率要求必须是100%
P5.4
对于外包产品和服务,是否获得了所 产品验证(样件/小批),服务验 资材 PPAP
需的批准/放行?*
证
资材 检验记录
操作指导书
P5.5 是否确保了外包产品和服务的质量?*
来料检验
品保
实际操作 检具有效
出货报告填写符合要求
技术 及停产后15年的备件能力,达不
到要求的对策)
设计/工艺开发计划（明确各 技术 各计划的里程碑要求符合大计
P3.3
是否为产品和过程开发编制了相关的 个小节点）；供方开发计划； 技术 DVP（设计确认计划和报告）
计划？
设备、量检具配置计划
技术 各计划的检查,
（MSA/CmK/PPK计划等）；物 技术 项目检查表
技术 CPK,PPM 品保 MSA 生产 CMK,OEE
P6.2. 4
是否在生产中控制住了重要特性?*
SPC,CPK,判异改进,再评估
SPC统计图, 品保 8D,
质量记录存档15年
P6.2. 是否对报废,返工和调整件进行了隔
不合格和调整件标识/隔离流 程,
标识方式（调整件是指用于验证 生产 设备的零件，或允收范围内的存
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设备、工装、检具设计、制作和检验规范
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0适用范围：
规范专用于协富光洋公司的设备、检具、工装的设计、制作及检验。
2.0引用标准：
GB/T3177－1997《光滑工件尺寸的检验》
GB1957－1981《光滑极限量规》
GB/T1958－1980《形状和位置误差公差检测规定》
GB/T1031－1995《表面粗糙度参数及其数值》
3.0设计
3.1设计依据
3.1.1设计任务书
设计任务书应给出设备、工装、检具的设计方案，明确设备、工装、检具的功能要求、性能参数，以及对定位基准、夹紧方式和夹紧力、生产率等的一般性要求，和客户要求的其他事项。
3.1.2工件图纸
工件图纸应包含有工件轮廓和主要表面（如定位表面、夹紧表面、待加工/检测表面），完整标注有被加工/检测表面的尺寸公差等技术要求、加工要求、以及相应的基准面等信息。
3.1.3设计过程中出现的问题，由设计者向业务人员提出沟通解决。
3.2检具的一般结构
检具的结构形式可参考采用下列样式之一，或采用下列样式的组合。
3.2.1. 内孔、轴类线性尺寸使用止通规方式检测
（1）内孔尺寸使用塞规检测
无特别要求时，塞规的通规与止规应分置塞规手柄的两端、或制成两件。
检验直径3～50mm的塞规一般采用滚花手柄与两端的锥柄测头组合的形式，锥柄锥度为1∶50；止规要比通规短，通规的长度不小于被测表面的配合长度；为便于更换通规，在手柄靠近通规测头锥柄尾部处开孔，如下图：
止通规的工作尺寸及制作精度按附录一确定。
（2）轴类尺寸使用卡/环规检测
轴类尺寸原则要求使用环规检测，通规的长度不小于配合长度，止规比通规短。
在保证轴的形状误差不致影响配合性质的条件下，允许以卡规代替环规：片形双头卡规用于1～50mm的轴的检测，其厚度为2～5mm；圆片形单头卡规用于1～300mm的轴的检测，其厚度为2～20：
3.2.2.外形长度尺寸检测
外形长度尺寸检测采用检具座与塞规结合的方式，被测件置于检具座内，一端靠紧、另一端使用止通规进行检测。
止通规应在零件图上给出止端与通端的名义尺寸，最后加工尺寸应在检具装配完成后测量确定。
也可单独使用检具座，并将塞尺的尺寸检测功能改由其中的一端板承担，如下图所示。
使用此种方式应注意可能因被测件的歪斜影响测量结果的正确性。
3.2.3.孔距线形尺寸检测
孔距线性尺寸的检具结构示意如下图，以基准孔或基准面定位，按被测孔距、在被测孔位处使用检测塞规（装置于检测孔内）进行孔距符合性的检测。
检测塞规的名义尺寸=被测孔内径的名义尺寸－孔距的偏差值
工件中与被测孔距有关的尺寸公差，不论是单向的还是双向的公差，都应化为双向对称分布的公差。
如：孔距的尺寸公差500+0.1应化为50.05±0.05、70
+0.10应化为70.075±0.025，
+0.05
以50.05及70.075作为检具对应的名义尺寸。
当以孔的内表面作为定位基准时，为消除孔径偏差对孔距测量的影响，基准孔的定位销可采用锥销。
锥销高度等于圆柱销高度或不超过圆柱销高度的 1.5倍，锥销小径为基准孔最大实体尺寸-0.1、锥销大径为基准孔最小实体尺寸+0.1。
例：用于φ12
+0.3孔的锥销大径为φ12.4，小径为φ12.0。
+0.1
当采用锥销定位时，应注意被测件孔径偏差可能导至放置歪斜的情况。
3.2.
4.孔距径向距离检测
孔距沿径向分布的角度检测，检测方法如下图示意，以基准孔定位，将被测孔的角度公差转化为线性公差进行检测。
检测塞规的名义尺寸=D－d
φD为被测孔名义尺寸
1Δα），式中R=被测件半径、Δα=被测孔的角度偏差值φd=2Rsin（
2
其余参照1.2.3。
1.1.工装的结构形式
3.3.1.工装按用途划分，有溶接、压装、组合、孔位确认等类型，按定位方式有内/外孔与
轴肩端面定位、内孔表面及其端面共同定位、外圆定位（采用V形块或U形槽）等方式。
3.3.2. 内孔与轴肩端面定位，用于轴线高度及轴向位置的确定，有时可利用工件特点限制
其在圆周方向的位置，一般用于孔位确认等：
3.3.3. 内孔表面及其水平端面共同定位，用于承受大的压力，借助工件的特点或其他定位
方式确定其圆周方向，一般用于压力装配：。