第3章压铸机及压铸工艺解读
压铸流程原理及其特点和压铸工艺流程__解释说明以及概述
压铸流程原理及其特点和压铸工艺流程解释说明以及概述1. 引言1.1 概述压铸是一种常用的金属成型工艺，通过将熔融金属注入到模具中进行冷却凝固，从而得到所需形状的零件或产品。
该工艺被广泛应用于制造汽车零件、电子设备外壳等各种金属制品。
本文旨在介绍压铸流程原理及其特点，并详细探讨压铸工艺流程和动态参数控制与优化方法。
1.2 文章结构本文包含五个主要部分：引言、压铸流程原理及其特点、压铸工艺流程、动态压铸参数控制与优化以及结论。
首先，在引言部分，将对整篇文章进行概述，并介绍文章的结构和目的。
接下来，我们将详细阐述压铸流程原理和其特点，以便读者更好地了解这一技术。
然后，我们将深入探讨压铸工艺流程的准备工作、模具制造和预热以及材料准备与熔化等关键步骤。
随后，我们将讨论动态压铸参数控制与优化方法，包括压铸机参数的调整、熔融金属温度和压力控制技术，以及注射速度和注射位置的优化方法。
最后，我们将给出结论，并对压铸流程和工艺进行总结。
1.3 目的本文的目的在于全面介绍压铸流程原理和特点，并详细解释压铸工艺流程以及动态参数控制与优化方法。
通过阅读本文，读者将能够深入了解压铸技术，并具备一定的实践指导意义。
无论是从事压铸工艺研究的专业人士，还是对该领域感兴趣的初学者，都可以从本文中获取有关压铸流程和工艺的详尽信息，为相关项目或实践提供支持和指导。
以上为文章“1. 引言”部分内容，请根据需要进行适当调整或补充。
2. 压铸流程原理及其特点2.1 压铸流程原理压铸是一种常用的金属成型方法，它利用高压将熔化金属注入模具中，在模具中冷却凝固后得到所需的零件或产品。
压铸流程的原理包括以下几个基本步骤：首先，将金属材料加热至熔点以上，通常使用铝合金、锌合金等高液态温度的金属材料。
接下来，通过预制好的模具或工蚁来形成所需产品的空腔。
模具可以是单腔或多腔结构，根据需要而定。
在确保模具内表面光滑且清洁的情况下，将熔化的金属材料通过压力喷嘴注入到模具中。
压铸工艺详解
压铸简介1. 简介压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。
在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。
美国称压铸为Die Casting，英国则称压铸为Pressure Die Casting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。
经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Die castings）。
这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。
2. 压铸特点压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。
②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。
压铸压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。
从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。
压铸法也有下列缺点：· (1)压铸合金受限制目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种，其中以铜合金的熔点最高、铝合金压铸应用广泛。
《压铸机讲义》课件
用途
压铸机广泛应用于汽车、电子、家电 、通讯、航空航天等领域的精密金属 制品生产中，如发动机零件、汽车零 部件、电子产品外壳等。
02
压铸机的组成结构
合模机构
01
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组成
合模机构主要由动模板、 定模板、拉杆、肘杆、液 压缸等组成。
功能
合模机构的主要功能是实 现模具的快速闭合和锁紧 ，确保压铸过程中模具的 稳定性和可靠性。
特点
合模机构具有高精度、高 刚度、高稳定性的特点， 能够满足不同复杂程度和 尺寸的压铸模具需求。
压射机构
组成
压射机构主要由压射冲头 、压射活塞、压射缸、压 射泵等组成。
功能
压射机构的主要功能是实 现金属液的加压和输送， 确保金属液在模具型腔内 填充完整、流动顺畅。
压铸机的日常维护
定期检查
对压铸机的各部件进行 定期检查，确保其正常
运转。
润滑保养
按照规定对压铸机进行 润滑保养，保证其良好
的润滑状态。
清洁保养
定期对压铸机进行清洁 保养，保持其整洁的状
态。
安全检查
对压铸机的安全装置进 行检查，确保其正常工
作。
压铸机的常见故障及排除方法
故障一
压铸件出现裂纹或断裂
故障二
感谢您的观看
THANKS
避免误操作
操作人员应熟悉压铸机的操作流程和注意事项，避免因误操作导致机 器故障或人员伤亡。
注意安全防护
操作人员应佩戴齐全的安全防护用品，如防护眼镜、手套等，确保自 身安全。
注意观察机器异常
操作人员应时刻观察机器的运行状态，如发现异常应及时停机检查并 报修。
第三章 铸造方法及其发展
1) 2) 3)
二）熔模铸造的特点和适用范围
1)
2)
3) 4) 5)
铸件的精度和表面质量较高，尺寸公差等级可达 IT11-IT13，表面粗糙度Ra值达1.6-2.5um。 合金种类不受限制，钢铁及有色合金均可适用。尤其 适用于高熔点及难加工的高合金钢。 可铸出形状较复杂的铸件，如铸件上宽度大于3mm的 凹槽、直径大于2mm的小孔均可直接铸出。 生产批量不受限制，单件、成批、大量生产均适用。 工艺过程较复杂，生产周期长，原材料价格贵，铸件 成本高，铸件不能太大、太长。 熔模铸造最适合25kg以下的高熔点、难以切削加工合 金铸件的成批大量生产。目前主要用于航天、飞机、 汽轮机、燃气轮机叶片、泵轮、复杂刀具、汽车、拖 拉机和机车上的小型精密铸件的生产。
②按模型特征分 整模造型 用于铸件最大截面靠一端且为平 面的铸件，不会错箱 挖砂造型 用于分型面是曲面的单件、小批 量生产的铸件 假箱造型 用于成批生产需要挖砂的铸件 活块造型 刮板造型 用于单件、小批量生产带有凸出 部分、难以起模的铸件 用于有等截面或回转体的大、中 型铸件，单件、小批生产
二、机器造型
压铸工艺过程
合型
浇注合金液
压入型腔
推出铸件
抽芯
压型分开
压力铸造示意图
压力铸造演示
二）压力铸造的特点和适用范围
1) 2)
压力铸造的优点：
3)
4)
5)
铸件尺寸精度和表面质量最高。公差等级一般为IT11IT13级，Ra为3.2-0.8um，可不经机加工而直接使用。 铸件晶粒细小、组织致密、表层紧实，强度和表面硬 度高，抗拉强度可比砂型铸造高25％-30％，但伸长率 有所下降。 可压铸出形状复杂的薄壁件。可铸出极强件，或可铸 出细小的螺纹、孔、齿、槽、凸纹及文字。 生产率高。国产压铸机每小时可铸50-150次，便于实 现机械化和自动化。 便于采用镶嵌法。对于复杂而无法取芯的铸件或局部 要求有特殊性能(耐磨、导电、导磁、绝缘等)的铸件， 可采用镶嵌法，扩大了压铸件的应用范围，可以将许 多小铸件合铸在一起，也可铸出十分复杂的铸件。
压铸工艺介绍 ppt课件
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压铸工艺优势
1).压铸件尺寸精度高，表面粗糙度低； 2).铸件强度和表面硬度高； 3).应用范围广，灯具散热器，汽车配件，家具卫浴五金，电
子电器配件，饰品配件，建筑材料，餐具，玩具，运动器材 ，礼品，机械五金配件等等； 4).生产率高，可实现自动化生产； 5).金属利用率高
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后加工工艺及设备
牙孔加工
结构件是基本都需要牙 孔加工，根据不同规 格的牙孔先择不同的 钻头及丝攻。
设备： CNC钻攻中心 多轴钻孔机 多轴攻牙机
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后加工工艺及设备
车床加工
车床加工主要 是加工内圆或 外圆时使用。
设备： 自动车床 数控车床
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后加工工艺及设备
CNC加工
由于压铸模具及工艺制程 的限制，有一些结构压 铸将无法实现，此时就 需要机加工。
徐沛杨东莞市勤鹏精密五金有限公司压铸压力铸造简称压铸是一种将熔融合金液在高压的作用下高速充填钢制模具的型腔并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法
压铸及后加工工艺介绍
编制：徐沛杨
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压铸
压力铸造简称压铸，是一种将熔融 合金液在高压的作用下高速充填 钢制模具的型腔，并使合金液在 压力下凝固而形成铸件的铸造方 法。压铸区别于其它铸造方法的 主要特点是高压和高速。
设备： CNC加工中心
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后加工工艺及设备
热整形加工
在压铸，冲压，机加工，表 面处理等各制程中，尤其是 薄壁件，都会产生形变，所 以需要热整形加工来纠正。
设备： 热整形专用机
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表面处理工艺
出于表面装饰与防腐蚀的需要，压铸件一般都需要进行表面处 理，下面简单介绍一下各类工艺：
压铸工艺设计培训教材
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3.2.2 压射比压
压射比压P比可由压射力或工作压力P压和驱动(压射)缸及压射冲头直径求得，即
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压射比压的作用和影响
（1）对压铸件力学性能的影响 压射比压大合金结晶细，细 晶层增厚。由于填充特性改善，压射比压大，压铸件表面质量提 高，气孔缺陷减轻，从而抗拉强度提高，但伸长率有所降低。
通常在保证压铸件成形和满足质量要求的前提下选用较低的压射 比压。选择设定压射比压所考虑的因素见表3.1，备种压铸合金 的计算压射比压见表3.2,通常实际压射比压低于计算压射比压， 其压力损失折算系数K见表3.3。
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3.3 压射速度与充填速度
3.3.1 压射速度
（ 2）对填充条件的影响 金属液在高的压射比压作用下填充 型腔动能加大，流动性改善，有利于克服浇注系统和充填簿壁压 铸件型腔的阻力，提高簿壁压铸件质量。
是否压射比压越高越好？
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压射比压的选择
当压铸机上的压射系统没有增压机构时，Ill、IV两个阶段的压射 比压是相同的。当压铸机上的压射系统设有增压机构时，这两个 阶段的比压不同。这时，填充比压用来克服浇注系统和型腔中金 属液的流动阻力（特别是内浇口处的阻力），使金属液流保证达 到所需要的内浇口速度；而增压比压则决定了正在凝固的金属液 受到的压力及这时所形成的胀型力的大小。
1．压射速度的概念 压室内压射冲头推动金属液的移动速度称为压射速度（又称冲头速度）。一般压射
速度有二级和三级两种。压射速度由压铸机的特性所决定，压铸机所给定的压射速度 一般在0.1-7m／s范围内可调。
2．压射速度的作用 （1）压射冲头以一定的速度较慢地推动金属液，使金属液充满压室前端并堆聚在内
压铸工艺及操作规程(3篇)
第1篇一、压铸工艺概述压铸是一种将金属熔体在高压下注入到铸模中，冷却凝固后得到所需的铸件的金属成型方法。
压铸工艺具有生产效率高、尺寸精度好、表面光洁度高等优点，广泛应用于汽车、家电、电子等行业。
二、压铸工艺流程1. 铝合金熔炼：将铝锭或铝合金锭放入熔炼炉中，通过加热熔化成铝液。
2. 模具准备：根据产品图纸制作或选用合适的模具，并对模具进行预热。
3. 铝液准备：将熔化的铝液过滤、除气、去除杂质，使其达到压铸要求。
4. 压射成型：将铝液注入到预热的模具中，在高压下使铝液充满模具型腔。
5. 冷却凝固：铝液在模具中冷却凝固，形成铸件。
6. 取件：将铸件从模具中取出。
7. 清理：对铸件进行去毛刺、抛光等表面处理。
8. 检验：对铸件进行尺寸、表面质量、机械性能等检验。
三、压铸操作规程1. 安全操作：操作者必须穿戴好劳保用品，如工作服、手套、眼镜等，确保人身安全。
2. 设备检查：开机前，检查设备是否正常运行，如油压、冷却系统、控制系统等。
3. 模具准备：根据产品图纸制作或选用合适的模具，并对模具进行预热。
4. 铝液准备：将熔化的铝液过滤、除气、去除杂质，使其达到压铸要求。
5. 压射成型：将铝液注入到预热的模具中，在高压下使铝液充满模具型腔。
6. 冷却凝固：铝液在模具中冷却凝固，形成铸件。
7. 取件：将铸件从模具中取出。
8. 清理：对铸件进行去毛刺、抛光等表面处理。
9. 检验：对铸件进行尺寸、表面质量、机械性能等检验。
10. 设备维护：定期对设备进行保养、检修，确保设备正常运行。
四、注意事项1. 铝液温度：铝液温度应控制在合适的范围内，过高或过低都会影响铸件质量。
2. 压射压力：压射压力应根据产品材质、厚度等因素进行调整，确保铸件成型质量。
3. 模具预热：模具预热温度应控制在合适的范围内，过高或过低都会影响铸件质量。
4. 铝液过滤：铝液过滤可有效去除杂质，提高铸件质量。
5. 模具维护：定期对模具进行检查、清洗、维护，确保模具使用寿命。
压铸机操作作业指导书
压铸机操作作业指导书第一章：引言压铸是一种重要的金属铸造工艺，广泛应用于汽车、电子、通讯、航空航天等领域。
压铸机作为实现这一工艺的关键设备，其操作规范性和精确性直接关系到产品质量和企业效益。
本作业指导书旨在规范压铸机的操作流程，确保操作人员能够熟练掌握压铸机的操作技能，提高生产效率和产品质量。
第二章：压铸机概述压铸机主要由合模机构、压射机构、液压与气压传动系统、润滑系统、冷却系统和电控系统等部分组成。
根据其压射室的位置，压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两大类。
操作人员在使用压铸机前，应对其结构和工作原理有充分的了解，以确保安全、高效地进行生产。
第三章：压铸机操作前的准备1. 检查设备：确保压铸机各部件完好无损，液压、气压、润滑和冷却系统均正常工作。
2. 准备模具：选择合适的模具，检查模具是否有裂纹或损伤，确保模具安装牢固。
3. 熔炼金属：根据产品要求，选择合适的金属材料进行熔炼，确保金属液温度适宜、成分均匀。
第四章：压铸机操作流程1. 合模：将模具合置于压铸机工作台上，通过合模机构将上下模具紧密合并。
2. 压射：在高压、高速条件下，将熔融合金填充到模具型腔中。
3. 冷却：在模具型腔内对金属液进行高压冷却，使其快速凝固成型。
4. 开模取件：待铸件冷却凝固后，通过开模机构打开模具，取出铸件。
第五章：安全操作规程1. 操作人员必须穿戴好防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。
2. 在操作过程中，严禁将手或其他物体伸入模具型腔或压射机构内。
3. 设备运行时，禁止触摸设备的运动部件和高温区域。
4. 如发现设备异常或故障，应立即停机检查，并及时报告维修人员。
第六章：设备维护与保养1. 定期对设备进行清洁，清除油污和灰尘，保持设备整洁。
2. 定期检查设备的润滑系统，确保润滑良好，防止设备磨损。
3. 定期对设备的液压、气压系统进行检查和维护，确保其正常工作。
4. 对设备的电控系统进行定期检查，防止电气故障的发生。
压铸工艺
第三部分压铸工艺一、工艺参数1、压力参数：①压射力用压射压力和压射比压来表示，是获得组织致密、轮廓清晰的压铸件的主要因素，在压铸机上其大小可以调节。
②压射压力压射时压射油缸内的油压，可以从压力表上直接读出，是一个变量，当压铸机进入压射动作时产生压射压力，按照压射动作分段对应的称为一级压射压力（慢压射压力）、二级压射压力（快压射压力）等；增压阶段后转变为增压压力，此时的压射压力达到极大值。
③压射比压压射时压室内金属液在单位面积上所受的压力，简称比压。
可通过改变压射力或更换不同直径的压室及冲头来进行调整。
计算公式为：比压＝压射力÷（冲头直径）²×4/π2、速度参数：①压射速度压射时冲头移动的速度。
按照压射过程的不同阶段，压射速度分为慢压射速度（低速压射速度）和快压射速度（高速压射速度）。
一般慢压射速度的选择根据“压室充满度”（即压室内金属液的多少，用百分比快压射速度，是在一定填充时间条件下确定的。
根据铸件的结构特征确定其填充时间后，可用以下公式进行计算：快压射速度=坯件重量/合金比重/压室内截面积/填充时间×[1+（N-1）+0.1]式中“坯件重量”含浇冒系统；“N”为型腔穴数；“填充时间”可查表得到。
按此公式计算出来的快压射速度，是获得优质铸件的理论速度，实际生产中选其1.2倍；对有较大镶嵌件的铸件时可选1.5～2倍。
②内浇口速度金属液在压力作用下通过内浇道导入型腔时的线速度,称为内浇口速度。
内浇口速度对铸件质量有着重要影响，主要是表面光洁度、强度和塑性等方面。
内浇口速度的大小可通过查表得到，调节的方法有：调整压射速度、改变压室直径、调整比压、改变内浇口截面积。
铸件平均壁厚、填充时间、内浇口速度对照表3、时间参数：①填充时间金属液自开始进入型腔到充满铸型的过程所需要的时间。
影响填充时间的因素有：金属液的过热度、浇注温度、模具温度、涂料性能与用量、排气效果等。
压铸培训教程
压铸培训教程在现代制造业中，压铸工艺因其高效、高精度和可批量生产复杂形状零件的特点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等众多领域。
为了让大家更好地掌握压铸技术，接下来为大家详细介绍一下压铸的相关知识和操作要点。
一、压铸工艺概述压铸是一种金属铸造工艺，将熔化的金属在高压、高速下注入模具型腔，使其快速凝固成型。
压铸工艺的优点包括生产效率高、尺寸精度高、表面质量好、能够制造复杂形状的零件等。
但同时也存在一些局限性，如模具成本高、只适用于熔点较低的金属等。
二、压铸设备1、压铸机压铸机是压铸生产的核心设备，根据不同的分类方式可分为热室压铸机和冷室压铸机。
热室压铸机适用于熔点较低的锌、锡等金属，而冷室压铸机则适用于熔点较高的铝、镁、铜等金属。
2、模具模具是决定压铸零件形状和尺寸精度的关键因素。
模具通常由钢材制成，其结构复杂，需要经过精心设计和制造。
模具的设计要考虑到零件的形状、尺寸、脱模方式、冷却系统等因素。
3、熔化炉熔化炉用于将金属原料熔化至合适的温度和成分。
常见的熔化炉有坩埚炉、感应炉等。
三、压铸材料1、铝合金铝合金是压铸中最常用的材料之一，具有良好的机械性能、耐腐蚀性和可加工性。
常见的铝合金牌号有 ADC12、A380 等。
2、锌合金锌合金熔点低，流动性好，常用于制造小型、薄壁的零件。
3、镁合金镁合金具有重量轻、强度高的特点，在汽车和航空航天领域有广泛的应用前景。
四、压铸工艺参数1、压铸压力压铸压力是指金属液在注入模具型腔时所受到的压力，它直接影响到零件的致密度和力学性能。
2、压铸速度压铸速度指的是金属液注入模具型腔的速度，合适的压铸速度可以避免金属液在型腔中产生卷气、冷隔等缺陷。
3、浇注温度浇注温度是指金属液注入模具时的温度，过高或过低的浇注温度都会影响零件的质量。
4、模具温度模具温度对零件的凝固速度和质量有重要影响，通常需要通过冷却系统来控制模具温度。
五、压铸模具设计1、分型面的选择分型面的选择要考虑零件的形状、脱模方式和模具结构的复杂性等因素，应尽量选择在零件外形最大轮廓处，且便于脱模。
第三章 压力铸造
• 3.1.1 压力铸造特点 （1）产品质量好高25%—30%，但延 伸率低70%。可以制得薄壁复杂且轮廓清晰的铸 件。现代超薄铝合金压铸技术可制造0.5mm厚的 铸件，如铝合金笔记本电脑外壳。最小铸出孔 0.7mm。 （2）生产效率高。 压力铸造的生产周期短，一次操作的循环时间约 为5s～3min，且易实现机械化和自动化。这种 方法适于大批量的生产。
2． 压铸件精度高，光洁度高，尺寸稳定，一致性好， 加工余量很少。 压铸模型腔具有较高的精度和很高的表面光洁度， 故压铸件与其它铸造方法比，不但具有更高的精度 和表面光洁度，而且在生产过程中，各个铸件尺寸 一致性好，稳定性也好，从而具有很好的装配互换 性。
各种铸件精度比较 压铸 尺寸精度 表面光洁度 熔模 砂型 ZJ7-ZJ6 12.5
压力铸造的实质、特点及应用
一、压力铸造的实质：
压力铸造（简称压铸）的实质，是在高压作用下， 使液态或半固态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并 在压力作用下凝固而获得铸件的方法。即压力下浇注和 压力下凝固。
两大特征： 高压 高速
这也是压铸区别于其它铸造方法的最基本特征。
高压：
比压：作用在铸件上单位面积上的压力称为比压。 一般在40-200MPa Max=500MPa。 实际上,并非在如此大的压力下凝固，因内浇口很 小，压力都转化为极高的充填速度，随后冷凝 高速： 充填速度为0.5～120m/s，一般为5～50m/s,充填时 间很短，一般为0.01～0.2秒。最短为千分之几秒。 由于金属充填型腔的这种特点，使压力铸造的工艺 和生产过程，压铸件的结构和其它性能都具有自己的特 征。
由于存在着上述压铸过程的工艺特性，因而决定了压铸 生产和压铸出的零件便具有一系列特点： 优点： 1． 铸件壁可很薄, 形状可极复杂，轮廓清晰。即可清晰地铸 出壁极薄，形状极复杂的铸件。 压铸零件的轮廓极为清晰，对薄壁键槽、凸凹多变的部 位都能得到完整无缺的形状。通常壁厚为1～6mm，小件还可 更薄。 最小壁厚 锌 0.3mm 铝 0.5mm 最小铸孔 0.75mm 最小螺纹距 0.75mm 从所得铸件的形状和结构的复杂程度来说，压铸比其它铸 造方法具有更为显著的优越性。
压铸工艺学课件(PPT 57页)
4.全立式冷压室压铸机的压铸过程
(2)冲头下压式
1 2
3
4 5 6 7
8 （余料）
1—压射冲头 2—压室 3—型腔 4—动模 5—定模 6—熔融合金 7—反料冲头
a）合模→熔融合金浇入压室
b）压射→反料冲头下降→熔融合金充满型腔
c）开模
d）冲头回程→推出压铸件
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<压铸模、锻模及其他模具>
二.压铸生产的工艺特点
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压铸模、锻模与其他模具
第一章 压铸工艺
Chapter2 The technology of die casting
重庆三峡学院机械工程学院
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<压铸模、锻模及其他模具>
第二节 压铸件的工艺性
压铸件的工艺性包括以下三方面的内容： 压铸件的精度、压铸件的表面质量和压铸件的结构工艺性。
一.压铸件的精度
压铸工艺参数：是指压射压力、压射速度、浇注温度和 压铸模温度以及充填时间等工艺参数。
正确地选择和调整压铸工艺参数，是保证压铸件质量、 发挥压铸机的最大生产率和正确设计压铸模的依据。尤其 是压射压力、压射速度、浇注温度和铸模温度以及充填时 间等工艺参数合理选择，是生产合格压铸件的必要条件。
充填时间则是有关工艺参数的协调和综合的结果。
压铸过程循环图
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<压铸模、锻模及其他模具>
二、压铸分类
热压室压铸机压力铸造 立式
冷压室压铸机压力铸造 卧式 全立式
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<压铸模、锻模及其他模具>
压力铸造车间
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<压铸模、锻模及其他模具>
1.热压室压铸机的压铸过程
1 2345
9 8 76
压力铸造设备及其工艺
压铸机选用原则:
（1）了解压铸机的类型及其特点； （2）考虑压铸件的合金种类以及相关的要求； （3）选择的压铸机应满足压铸件的使用条件和技术要求； （4）选定的压铸机在性能、参数、效率和安全等方面都应有一定的预留，以 确保满意的成品率、生产率和安全性； （5）在保证第4点的前提下，还应考虑机器的可靠性与稳定性，据此来选择性 价比合理的压铸机； （6）对于压铸件品种多而生产量小的生产规模，在保证第4点的前提下，应科 学地选择能够兼容的规格，使既能含盖应有的品种，又能减少压铸机的数量； （7）在压铸机的各项技术指标和性能参数中，首要应注意的是压射性能，在 同样规格或相近规格的情况下，优先选择压射性能的参数范围较宽的机型； （8）在可能的条件下，尽量配备机械化或自动化的装置，对产品质量、生产 效率、安全生产、企业管理以及成本核算都是有益的； （9）评定选用的压铸机的效果，包括：成品率、生产率、故障率、维修频率 及其工作量、性能的稳定性、运行的可靠性以及安全性等。
（7）压射冲头、浇壶、喷嘴等热作件的寿命难以掌握和控制，失效后更换 较为费时；
（8）更换或修理熔炉时，要拆装热作件，增加了辅助时间； （9）对于高熔点合金的热室压铸，目前仍以镁合金较为适宜，而用于镁合 金的热室压铸机，同样存在上述的特点。
卧式冷室压铸机的特点：
（1）适合于各种有色合金和黑色金属（目前尚不普遍）的压铸； （2）机器的大小型号较为齐全； （3）生产操作少而简便，生产效率高，且易于实现自动化； （4）机器的压射位置较容易调节，适应偏心浇口的开设，也可以采用中心 浇口，此时模具结构需采取相应措施； （5）压射系统的技术含量较高； （6）压射过程的分级、分段明显并容易实现，能够较大程度地满足压铸工 艺的各种不同的要求，以适应生产各种类型和各种要求的压铸件； （7）压射过程的压力传递转折少； （8）压室内金属液的水平液面上方与空气接触面积较大，压射时易卷入空 气和氧化夹杂物；对于高要求或特殊要求的压铸件，通过采取相应措施仍能 得到较满意的结果。
压铸
压铸第一章绪论第一节概论压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
最原始的压铸机于1856年问世，迄今已有近150年历史，从最早的手工压铸，到现在的全自动化计算机控制压铸，从最早的冷室压铸方法到现在的镁合金hot runner法，现代压铸已渗透到现代制造业的各个行业。
熔融金属是在高压、高速下充填铸型。
并在高压下结晶凝固形成铸件。
高压、高速是压力铸造的主要特征。
由于它具有生产效率高，工序简单。
铸件公差等级较高（常用锌合金为IT10-13，铝合金为IT11-13），表面粗糙度好（锌合金为Ra1.6-3.2,铝合金Ra3.2-6.3），机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，现已成为世界铸造业中一个重要组成部分。
锌合金压铸开始于1890年，铝合金压铸开始于1910年，铜合金压铸开始于1911年，镁合金压铸开始于1925年。
第二节压力铸造的基本理论一、典型的填充理论国外在30年代初期已有一些著名专家对压铸过程中金属的流转作了系统的试验研究，比较公认的有三种。
1．喷射填充理论（第一种填充理论）。
它是由德国人学者L.Ffommel于1932年根据流体力学的定律，以理想流体为基础通过实验得出，在速度、压力均保持不变的前提下，金属液进入内浇口，冲击到正对面型壁处——冲击阶段，经撞击后，金属聚集呈涡流状态，向着内浇口一端反向填充——涡流阶段。
最终填充成形。
2．全壁厚填充理论（第二种填充理论）这种理论认为：金属液通过内浇口进入型腔后，即扩张到型壁，然后沿着整个型腔截面向前填充，直到整个型腔充满为止。
3．三阶段填充理论（第三种填充理论）第一阶段：液态金属射入型腔后，沿着型腔各方向扩展，在正常的传热条件下，与型腔壁面相接触的部位形成一层凝固层，亦即铸件的表面层。
第二阶段：铸件表面成壳后，型腔继续受到液体金属的填充，凝固层逐渐增厚，此时合金的粘度亦增，而处于中心部位的液体金属，在第二阶段结束时，尚处于液态，除了继续得到液体金属的补充外，仍可承受来自压室的压射压力。
压铸工艺ppt课件
目录•压铸工艺概述•压铸设备与模具•压铸合金与熔炼•压铸工艺参数与操作•压铸件缺陷分析与防止措施•压铸工艺发展趋势与展望压铸工艺概述压铸定义压铸是一种金属成型工艺，通过高压将熔融金属注入模具型腔，并在压力下凝固成型，从而获得所需形状和性能的金属零件。
压铸工艺可获得高精度、高质量的金属零件，尺寸精度可达IT6-IT8级。
压铸机生产效率高，可实现自动化生产，提高生产效率。
压铸工艺可节约原材料，减少加工余量，降低生产成本。
压铸工艺可应用于各种金属材料的成型，如铝合金、锌合金、铜合金等。
高精度节约材料广泛应用高效率压铸定义及特点压铸工艺发展历程01早期阶段压铸工艺起源于19世纪初，最初用于制造印刷机零件和钟表零件等小型精密零件。
02中期阶段随着工业革命的推进和机械制造技术的进步，压铸工艺得到迅速发展，逐渐应用于汽车、摩托车、家电等领域。
03现代阶段近年来，随着计算机技术和数值模拟技术的发展，压铸工艺实现了数字化、智能化转型，提高了生产效率和产品质量。
汽车工业压铸工艺在汽车工业中应用广泛，如发动机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车盘等关键零部件的制造。
摩托车工业摩托车工业中大量采用压铸工艺生产零部件，如车架、轮毂、发动机零件等。
家电行业家电行业中的许多零部件也采用压铸工艺制造，如洗衣机内桶、空调压缩机壳体等。
其他领域压铸工艺还应用于航空航天、兵器制造、仪器仪表等领域，为这些领域提供了高精度、高质量的金属零件。
压铸工艺应用领域压铸设备与模具压铸机类型及结构01压铸机类型热室压铸机、冷室压铸机02压铸机结构合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统等模具分型面的选择根据产品形状、尺寸精度、脱模斜度等因素确定分型面位置排气系统设计设置合理的排气槽和溢流槽，避免压铸件产生气孔和缩松等缺陷浇注系统设计包括内浇口、横浇道、直浇道等部分的设计，确保金属液充型顺畅冷却系统设计根据模具温度和产品要求，设计合理的冷却水道和冷却方式压铸模具设计原则模具材料及热处理常用模具材料01热作模具钢、冷作模具钢、塑料模具钢等热处理工艺02淬火、回火、表面强化处理等，提高模具的硬度、耐磨性和抗疲劳性能模具寿命与维护03通过合理的使用和维护，延长模具使用寿命，降低生产成本压铸合金与熔炼01020304铝合金密度小、强度高、耐腐蚀、良好的铸造性能和机械加工性能。
压铸过程原理及压铸工艺参数确定讲解
各阶段的切换起始点至结束点，或者说切换处曲线斜率，反映了 从低速切换至高速，或从低压切换至高压的响应速度。
切换时速度和压力应该同步响应为佳，以反应迅速为佳。
二、压射过程曲线
4、建压时间
建压时间表示增压压力的响应速度，建压时间是反映压铸机性能 的重要指标。 增压压力必须在金属凝固之前建立，否则将大大影响增压效果。 理论上讲，建压时间越短越好，可以在金属液凝固之前对其进行 高压压实，有效减少内部缺陷，增加压铸件的致命性。 目前先进压铸机的建压时间已达10ms以下。
发展历程：不变化-二阶段-三阶段（或四阶段） 最新进展：突破了传统的三阶段压射，可以根据工艺需要，多点 设置速度和压力，可以非常灵活地设定压射过程；某些压铸机还 具备压射冲头运动优化程序，根据压室参数、金属液充满度等参 数，计算最佳压射模式，减少卷气现象。 压射模式应根据压铸件及压铸工艺的具体状况设定，并非采用哪 一种固定模式。
二、压射过程曲线
2、压力和速度值
正常情况下，压力值和速度值相对应
如果曲线异常，出现压力过高而速度偏低，表明压射系统可能出 现问题，如压射冲头阻滞、浇道堵塞，或液压管路问题等 如果压力曲线偏低，速度无法上升，表明压力没有建立，应检查 压力设置是否合适或是存在泄压之处
二、压射过程曲线
3、压力和速度切换状况
第2讲 压铸过程原理 及压铸工艺
引言
压铸机、压铸模具及压铸合金是压铸生产的三大要素。
但要生产出合格压铸件，没有正确的压铸工艺是不可 能的。压铸工艺规定三大要素的工作方式。 换言之，如果压铸机、压铸模具及压铸合金是压铸生 产的硬件，那么压铸工艺就是压铸生产的软件。
压铸过程原理及压铸工艺参数确定解读
二、压铸速度
3、充型速度和冲头速度的关系
在冷室压铸机中，压室、浇道和压铸模型腔相连，成为一个密闭 系统，因而它们之间具有连续方程的关系，即
因此，充型速度确定后，根据内浇口和压射冲头面积核算冲头速度。
二、压铸速度
4、速度切换位置
A．给汤完了状态 压射时间内，溶汤 安定后，开始压射
B．低速压射，压室充填 设定防止空气卷入的速度 注意无溶汤飞溅，冲头的 卡住等的影响。
IV
起始位置：充型结束 参数：压射速度迅速减至零，增压压力p4建立 特征：压射冲头停止运动，压力剧增，达到全过程的最高值 说明：金属液完成充满型腔。增压压力对凝固中的金属液进行压实，压射冲头可能稍有
前移。金属液凝固后，增压压力撤除，压射过程结束。通过增压使压铸件密度增加 ，获得清晰压铸件
说明：压射阶段的划分来源于长期的压铸实践，但并非必须完全 遵循，根据压铸件及压铸工艺的具体状况设定。
注系统。该阶段应注意防止卷气，并尽量避免金属液提前进入型腔
III
起始位置：从金属液充满内浇口处至型腔完成充满 参数：压射速度v3，压射压力p3（动态） 特征：压射压力再次升高，压射速度略有下降，充型速度最快 说明：金属液流经内浇口充填型腔。由于内浇口处截面积大幅缩小，流动阻力剧增，压
射速度略有下降，但此时充型速度最快。要保持足够的充型速度，需更高的压射压 力，用于克服浇注系统主要是内浇口处的流动阻力。
三、时间
3、持压时间：指金属液充满型腔后，压射系统继续保持压力的时间 持压的目的是保证金属液在整个凝固期间都处于高压之下，达到 紧实压铸件的目的。 持压时间应比金属液在型腔内的凝固时间长。
表5 基于压铸件壁厚的持压时间推荐值
三、时间
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热室压铸机压铸过程示意图
1-金属液 2-坩锅 3-压射冲头 4-压室 5-进口 6-通道 7-喷嘴 8-压铸模
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3.1.2.2 冷室压铸机
一、卧室压铸机 ①压力损耗小。 ②浇注位置可在偏心与中心间任意调节。 ③便于操作、维修方便，容易实现自动化。 ④容易卷入空气和氧化物夹渣。 ⑤设置中心浇道时模具结构较复杂。
H合=h1+h2 H合≥Lmin+20mm Lmax≥H合+L1+L2+10mm L≥L1+L2+10mm
；
式中
h1——定模厚度，mm； h2——动模厚度，mm； H合——压铸模合模后的总厚度，mm； Lmin——最小合模距离，mm； Lmax——最大开模距离，mm； L1——铸件(包括浇注系统)厚度，mm
L 2
1 L
(3-9)
式中 Ai ——余料、浇道与铸件的投影面积，mm2； L——拉杠中心距，mm；
Ci——Ai对底部拉杠中心的面积矩，Ci=Ai×Bi； Bi——从底部拉杆中心到各面积Ai重心的距离,mm。
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3.3.6 开合型距离与压铸型厚度的关系
开模后应能顺利地取出铸件，最大开模距离减去模具总厚度 的数值，即为取出铸件的空间。
第3章 压铸机及压铸工艺
3.1 压铸机的分类及特点
3.1.1压铸机的分类
按压室受热条件不同分为
热室压铸机 冷室压铸机
冷室压铸机因压室和模具放置位置和方向不同分为 卧室压铸机
立式压铸机
全立式压铸机
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压铸机的结构
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3.1.2 各类压铸机的特点 3.1.2.1 热室压铸机
① 操作程序简单，。 ②消耗金属液少，金属液温度波动范围小。 ③ 杂质不易带入。 ④ 比压较低，使用寿命短，铁含量增加。 ⑤ 常用于铅、锡、锌等低熔点合金压铸，可防止镁合金氧化、
L2——铸件推出距离，mm； L——最小开模距离，mm。
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3.4 压铸机的型号及主要参数
J1125G型卧室冷室压铸机模板尺寸
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卧室压铸机压铸过程示意图
a) 合模 b) 压铸 c) 开模 1-压射冲头 2-压室 3-金属液 4 -定模
6-型腔 7-浇道 8-余料
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5-动模
二、立式压铸机
① 有利于防止杂质进入型腔。 ② 适宜需要设置中心浇道的铸件。 ③ 占地面积小。 ④ 压射压力消耗大。 ⑤ 压铸机生产率受影响。 ⑥ 压铸机结构复杂，维修不便。
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卧室冷室压铸机构成图
1-调型(模)大齿轮 2-液压泵 3-过滤器 4-冷却器 5-压射回油油箱6-曲 肘润滑油泵 7-主油箱 8-机架 9-发动机 10-电箱 11-合型(模)油路板组 件 12-合开型(模)液压缸 13-调型(模)液压马达 14-顶出液压缸 15-锁 型(模)柱架 16-型(模)具冷却水观察窗 17-压射冲头 18-压射液压缸 19-快压射蓄能器 20-增压蓄能器 21-增压油路板组件 22-压射油确定比压
比压推荐值
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3.3.4核算压室容量
G室＞G浇
(3-3)
式中 G室——压室容量，kg；
G浇——每次浇注的金属液的质量，包括铸件、浇注系统、溢排
系统的质量，kg。
式中
G室= D室2L K/4 G室——压室容量，kg； D室——压室直径，m； L——压室长度(包括浇口套长度)，m； ρ——液态合金密度； K——压室充满度，60～80%。
a) 合模 b) 压铸 c) 开模 1-压射冲头 2-金属液 3-压室 4-定模
5-动模 6-型腔 7-余料
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3.2 压铸机的基本结构
压铸机组成
合模机构 压射机构 动力系统 控制系统
➢ 合模机构：开合模及锁模机构统称合模机构，带动动模部 分进行模具分开或合拢。
➢ 压射机构：压射机构将金属液推送进模具型腔，填充成型 为压铸件的机构。
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3.2.1 合模机构
液压式
合模机构
机械式
液压机械式
一、液压合模机构
优点：结构简单、操作方便、不用调整机械位置、锁模力可 以保持不变。
缺点：合模刚性和可靠性不够、生产率低、开合模速度慢、 液压密封元件容易磨损。
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二、机械合模机构
曲肘合模机构
机械合模机构
各种形式的偏心机构
斜楔式机构 曲肘合模机构优点：
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3.3.2 计算压铸机所需的锁模力
F锁 = K(F主+F分)
(3-1)
式中 F锁——压铸机应有的锁模力，N；
K——安全系数，k=1.25；
F主——主胀型力，N；
F分——分胀型力，N。
主胀型力计算公式为
式中
F主 = Ap F主——主胀型力，N；
p——压射压力，pa；
(3-2)
A——铸件在分型面上的投影面积，m2
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立式压铸机压射过程示意图
1-压射冲头
a) 合模 b)压铸 c)开模
2-压室 3-金属液 4-定模 5-动模 7-型腔 8-反料冲头 9-余料
6-喷嘴
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三、全立式压铸机 ① 放置嵌件方便。 ② 气孔缺陷少。 ③ 热量集中，热量损失少。 ④ 压力损耗少。
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全立式压铸机压射过程示意图
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(3-4)
3.3.5实际压力中心偏离锁模力中心时锁模力的计 算
F偏=F锁（1+2e）
(3-8)
式中 F偏 ——实际压力中心偏离锁模力中心时的锁模力，N； F锁——同中心时的锁模力，N；
e ——型腔投影面积重心最大偏移率(水平或垂直)，可按式(3-9)计算。
e
Ci Ai
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3.2.2 压射机构
压射机构：将金属液推送进模具型腔，充填成型为压铸件的 结构。
主要特点：三级压射。 三级压射：慢速、快速、增压。
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压射机构结构简图
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3.3 压铸机的选用及相关参数的校核
3.3.1压铸机选用的原则 1、产品的品种和生产批量 2、压铸机的特点
运动性能好、合模缸直径小、压力油耗量少、开合速度 快、刚度大、可靠、控制系统简单、使用维修方便。 曲肘合模机构缺点： 调整行程困难、拉杆容易过载、摩擦大。
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液压机械式合模机构 由液压缸和曲肘机构构成 特点： 1、增力作用。 2、合、开模运动速度为变速。 3、机构可自锁，可以撤去合模液压缸推力，系统仍旧合紧。