混合技术与制粒技术.

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超细硬质合金混合料的制备与制粒技术_张立

材料科学超细硬质合金混合料的制备与制粒技术①张立1②　Schubert W.D.2　黄伯云1(1.中南大学粉末冶金国家重点实验室,湖南长沙,410083)(2.Institute of Chemical Technologies and Analy tics,Vienna University of Technology,Getreidem arkt9/164-CT,A-1060Vienna,Austria)摘　要　超细硬质合金因为具有较好的综合性能,其应用领域正在不断扩大,因此超细硬质合金的研究是当前硬质合金研究领域的一大热点。

原料、工艺与设备是超细硬质合金制备过程中的三个关键点,如果没有较好地解决超细硬质合金制备过程中的工艺问题,即使采用最先进的设备也无法生产出性能优异的合金。

本文介绍了作者新近开发的超细硬质合金混合料的制备与制粒技术,采用这种技术可以制备平均粒度小于0.3mm的球形料粒,而且成球率大于90%,因而较好地解决了超细硬质合金混合料的模压成形问题。

关键词　超细硬质合金　湿磨介质　制粒技术　模压成形　生产工艺1　前　言近十年来,国际上在硬质合金超细原料与超细硬质合金的研究方面取得了令人瞩目的进展[1～3]。

目前,一些世界著名的硬质合金生产企业,像Sand-vik AB[4],Konrad Friedrichs KG[5],Widia Valenite GmbH[2,3],Kennametal Inc.,M itsubishi M aterials Corporation,Sumitomo Electric Carbide Inc.,Toshi-ba Tungaloy Co.Ltd等,已能以工业规模生产合金晶粒度为0.2μm左右的纳米硬质合金(按照1999年Sandvik公司公布的硬质合金分类标准[4],合金晶粒度在0.1μm～0.3μm的硬质合金属于纳米硬质合金)。

2000年,亚微、超细、纳米硬质合金的世界总产量达11500～12500吨,占硬质合金世界总产量的大约40%[2,3]。

烧结过程中的混合与制粒

烧结过程中的混合与混合一、混合制粒的目的与方法混合制粒的目的有三：第一，将配料配好的各种物料以及后来加入的返矿进行混匀，得到质量比较均一的烧结料；第二，在混合过程中加入烧结料所必须的水分，使烧结料为水所润湿；第三，进行烧结料的造球，提高烧结料的透气性。

总之，通过混合得到化学成分均匀、粒度适宜、透气性良好的烧结料。

为了达到上述目的，将原料进行两次混合。

一次混合主要是将烧结料混匀，并起预热烧结料的作用。

二次混合主要是对已润湿混匀的烧结料进行造球并补加水分。

我国烧结厂一般都采用两次混合工艺。

二、影响物料混合及造球的因素物料在混合机混匀程度和造球的质量与烧结料本身的性质、加水润湿的方法、混合制粒时间、混合机的充填率及添加物有关。

（1）原料性质的影响。

物料的密度：混合料中各组分之间比重相差太大，是不利于混匀和制粒的。

物料的粘结性：粘结性大的物料易于制粒。

一般来说，铁矿石中赤铁矿、褐铁矿比磁铁矿易于制粒。

但对于混匀的影响却恰好相反。

物料的粒度和粒度组成：粒度差别大，易产生偏析，对于混匀不利，也不易制粒。

因此，对于细精矿烧结，配加一定数量的返矿作为制粒核心。

返矿的粒度上限最好控制在5～6mm，这对于混匀和制粒都有利。

如果是富矿粉烧结，国外对作为核心颗粒、粘附颗粒和介于上述两者之间的中间颗粒的比例亦有一定要求，以保证最佳制粒效果。

另外，在粒度相同的情况下，多棱角和形状不规则的物料比圆滑的物料易于制粒，且制粒小球强度高。

（2）加水润湿方法及地点。

混合料的水分对烧结过程有重要的影响。

a、通过水的表面张力，使混合料小颗粒成球，从而改善料柱透气性；b、被润湿的矿石表面对空气摩擦阻力较小，也有利于提高透气性。

随着水分的增加，混合料的透气性增大，从而提高生产率。

一般达到最佳值后又下降，直到泥浆界限，致使空气不能再通过混合料。

加水方式是提高制粒效果的重要措施之一。

一次混合的目的在于混匀，应在沿混合机长度方向均匀加水，加水量占总水量的80%～90%。

混合制粒机技术参数

混合制粒机技术参数
混合制粒机是一种常用的制粒设备，其技术参数对于设备的性能和使用效果具有重要影响。

下面是混合制粒机的一些关键技术参数： 1. 转速：混合制粒机的转速是影响制粒效果的重要因素，一般情况下转速越高，制粒效果越好。

但是过高的转速也会造成设备的磨损和能耗增加的问题，因此需要根据具体情况进行选择。

2. 生产能力：混合制粒机的生产能力也是需要考虑的关键参数。

一般来说，生产能力越大，设备的效率也越高，但是对于小型生产线来说，过大的生产能力反而会造成浪费。

3. 制粒颗粒大小：混合制粒机的制粒颗粒大小是由设备的筛孔大小来控制的。

不同的颗粒大小适用于不同的生产需要，因此需要根据具体需求来选择合适的筛孔尺寸。

4. 电机功率：混合制粒机的电机功率也是影响设备性能的重要因素，一般来说，功率越大，设备的生产能力也越高。

5. 设备重量：混合制粒机的重量也需要考虑，一般情况下设备越重，表示其结构越牢固，使用寿命也会相对更长。

综上所述，混合制粒机的技术参数对于设备的性能和使用效果至关重要，需要根据具体生产需求进行选择和调整。

- 1 -。

制粒技术

3.4 设备的维修、保养费用低
湿法制粒工艺：加料→加粘合剂混合制粒（包含供压缩空气工序）→整粒→沸腾干燥（包含供蒸汽及压缩空气工序）→出粒等多道工序。
干法制粒工艺：加料后，连续地直接压缩成型、造粒，整个制粒只有1道工序。
由于每个加工设备都需要相应的维修、保养，故干法的维修保养成本低。
3.5 能量消耗少
3.1 设备投资少
湿法制粒投入设备：(1)SL150型湿法制粒机1台，生产能力50 kg/批，制粒时间10 min/批左右，加上辅助时间一般4批/h，即200 kg/h；(2)FG120型沸腾干燥机1台，生产能力(湿料)120 kg/批，干燥时间15～45 min(约2批/h)，折合成干粉为200 kg/h）；(3)TA120压缩空气机1台、YK200摇摆颗粒机1台。总设备需投入40万～50万元。
FG120沸腾干燥机 211 0．9 2批/h
TA120压缩空气机 / /
YK200摇摆颗粒机 / /
3.2 空间与厂房需求小
从表1可知：湿法制粒机所占空间为2 220 mm×1 010 mm×1 460 mm；沸腾干燥机主机空间为1 700 mm×2 200 mm×3 130 mm及辅机、风机及管道空间；压缩空气机所占空间1 640 mm×670 mm×1 420 mm；摇摆颗粒机所占空间为1 160 mm×470 mm×1 230 mm。把以上设备进行综合考虑，整套湿法制粒设备所需厂房为4 m×4 m×4 m、4 m×2.5 m×4 m、4 m×2.5 m×3 m共3间，总面积约36 m2。
干法制粒所占空间为2 600 mm×1 300 mm×2 700 mm（包含制冷机的空间），考虑到生产时辅助空间及安全生产所需保证的空间，干法制粒所需厂房为3.6 m×2.5 m×3.2 m，总面积约9 m2 ,其只占湿法的1/4。

HLSG系列湿法混和制粒机技术参数

HLSG系列湿法混和制粒机技术参数
湿法混和制粒机能一次完成混合加
湿、制粒等工序，适用于制药、食品化工
等行业。

它是符合药品生产GMP要求的
先进设备，具有高效、优质、低耗、无污
染、安全等特点。

一、主要特点：
1、物料在全不锈钢容器内混合，制粒。

2、三向翻滚混合，均匀度高，混合、制
粒一步完成，符合药品生产的GMP要求。

3、与一般混合制粒设备比较，提高效率4-5倍，节约粘结剂用量15-25%，有安全保护装置，保证安全生产。

二、HLSG 系列主要技术参数以及配置清单
HLSG-10高效湿法制粒机主要技术参数
型号及规格HLSG-10
料斗容积10L
工作容量2-6L
投料量（设比重0.5克/立方厘米）1-3公斤/批
操作时间混合约2分钟制粒约7-14分钟/批
成品粒度约Φ0.14-Φ1.5mm(12目-100目)
混合电机 2.2KW 6极
HLSG-10型湿法制粒机元件配置明细表
HLSG-50高效湿法制粒机主要技术参数
HLSG-50型湿法制粒机元件配置明细表
HLSG-100高效湿法制粒机主要技术参数
HLSG-100型湿法制粒机元件配置明细表
HLSG-200高效湿法制粒机主要技术参数
HLSG-200型湿法制粒机元件配置明细表
HLSG-300高效湿法制粒机主要技术参数
HLSG-300型湿法制粒机元件配置明细表
HLSG-400高效湿法制粒机主要技术参数
HLSG-400型湿法制粒机元件配置明细表
HLSG-600高效湿法制粒机主要技术参数
HLSG-600型湿法制粒机元件配置明细表。

混合湿法制粒

混合湿法制粒1. 混合湿法制粒的概念混合湿法制粒是一种将粉状或颗粒状物料通过湿法混合和制粒的工艺方法。

它能够将不同的材料混合均匀，并在水或其他溶剂的作用下形成颗粒，以便后续的处理和使用。

混合湿法制粒广泛应用于制药、化工、食品等行业中。

2. 混合湿法制粒的原理混合湿法制粒的原理是利用溶剂的作用，将粉状或颗粒状物料湿润后，通过物料间的黏性相互吸附，形成颗粒。

溶剂的选择对制粒效果有很大影响，一般采用水或有机溶剂。

同时，还可以加入一些辅助剂，如粘合剂、流化剂等，以提高制粒效果。

3. 混合湿法制粒的工艺步骤混合湿法制粒的工艺步骤主要包括以下几个方面：3.1 物料准备将需要制粒的物料进行筛分和称量，确保物料的粒度和配比符合要求，并做好相应记录。

物料的合理选择和准备是制粒成功的关键。

3.2 溶剂添加根据物料的特性和制粒要求，选择合适的溶剂添加到物料中，使其湿润。

溶剂的添加量需根据实际情况进行调整，一般以粉状物料能够均匀湿润为准。

3.3 混合和搅拌将湿润的物料进行混合和搅拌，以确保每个颗粒都能够充分接触和混合。

混合的均匀程度对制粒效果有直接影响，因此需要注意混合的时间和方式。

3.4 制粒和干燥在混合和搅拌的过程中，溶剂的作用下，物料会逐渐形成颗粒状。

为了固化颗粒，需要将其进行干燥。

干燥的方式依具体情况而定，可以采用自然干燥、烘箱干燥等方法，确保颗粒能够保持一定的强度和形状。

3.5 评价和包装制得的颗粒需要进行评价，检查其形状、大小、密度等指标是否符合要求。

符合要求的颗粒可以进行包装和储存，以便后续使用。

4. 混合湿法制粒的应用混合湿法制粒广泛应用于制药、化工、食品等行业中，它不仅能够改善物料的流动性、可压性和溶解性，还能够控制颗粒的大小和分布，提高产品的稳定性和药效。

4.1 制药行业混合湿法制粒在制药行业中广泛应用，特别是在片剂、胶囊等固体制剂的制备过程中。

通过混合湿法制粒，可以将活性成分与辅料混合均匀，并形成颗粒，便于后续的制剂操作和包装。

颗粒剂的制备方法

颗粒剂的制备方法颗粒剂是一种常见的固体制剂形式，它由药物颗粒与其他辅料混合而成。

颗粒剂广泛应用于药物、食品、化妆品等领域，具有剂型稳定、容易服用、溶解迅速的优点。

颗粒剂的制备方法多种多样，包括湿法制粒、干法制粒以及制粒前处理等。

以下将详细介绍常见的制备颗粒剂的方法。

1. 湿法制粒方法湿法制粒方法是颗粒剂制备中最常用的方法之一。

其主要步骤包括混合、湿化、制粒、干燥和筛分等。

首先，将所需药物与辅料按照一定比例混合均匀，然后使用溶剂或湿法粘合剂湿化颗粒。

湿化后的颗粒通过制粒机进行制粒，制粒机可采用挤压法、湿法喷雾法或滚动法等。

制粒完成后，颗粒剂需要通过干燥将水分除去，以保证颗粒的稳定性。

最后，对干燥后的颗粒进行筛分，以获得符合要求的颗粒剂。

2. 干法制粒方法干法制粒方法是一种在无溶剂条件下进行的制粒方法，适用于一些对水敏感或不适合使用溶剂的药物。

其制备过程包括粉碎、混合、压制和干燥等步骤。

首先，将所需药物通过粉碎机进行细碎，然后与辅料进行混合均匀。

混合完成后，将混合物通过压制机进行压制成颗粒。

最后，通过干燥除去水分，得到稳定的颗粒剂。

3. 制粒前处理方法制粒前处理方法是颗粒剂制备中的重要环节，其目的是提高颗粒的质量和稳定性。

制粒前处理包括颗粒结构表面改性、粉末处理等。

颗粒结构表面改性可采用涂膜、包衣等技术，以增强颗粒的稳定性和降低药物溶出速度。

粉末处理包括表面润湿、颗粒化、干燥以及颗粒研磨等步骤，用于改善颗粒剂的流动性、稳定性和溶解性。

总之，颗粒剂的制备方法多种多样，选择适合的方法需要根据具体药物和辅料的性质以及制剂要求进行综合考虑。

湿法制粒和干法制粒是常用的制备方法，制粒前处理可以提高颗粒剂的质量。

此外，还有其他特殊的制备方法，如固体分散和凝胶化等，用于特殊药物或特殊要求的颗粒剂制备。

每种制备方法都有其特点和适用范围，选用合适的制备方法能够提高颗粒剂的质量和效果。

制粒的方法有湿法制粒和干法制粒

制粒的方法有湿法制粒和干法制粒制粒是一种将散粉或颗粒状的原料通过力的作用，形成固体颗粒的过程。

制粒可以改善原料的流动性、减少粉尘生成、方便储存和运输，并且提高产品的溶解性和可吸收性。

常见的制粒方法有湿法制粒和干法制粒。

下面我就来详细介绍一下这两种制粒方法。

湿法制粒是利用水或其他溶液将原料湿化，并通过一定的工艺操作使其成团。

湿法制粒的主要步骤包括配料、湿化、混合、造粒、干燥和筛分等。

首先是配料：根据产品的配方，将不同种类的原料按照一定比例混合。

然后是湿化：将混合好的原料加入到湿化设备中，通过加水或其他溶液搅拌混合，使原料湿润。

接下来是混合：将湿润的原料与其他辅助物料进行混合，使各种成分充分均匀地分布在原料中。

然后是造粒：将混合好的原料送入造粒机进行制粒。

造粒机通过一定的机械力作用，使原料形成固体颗粒。

常用的造粒方法包括挤压造型、滚压制粒和喷雾干燥等。

接着是干燥：将制成的湿粒经过干燥设备进行干燥，除去水分，使颗粒达到一定的干燥度。

最后是筛分：将干燥后的颗粒进行筛分，去除过大或过小的颗粒，使颗粒的大小达到要求。

相比于湿法制粒，干法制粒更加简单、高效。

它的主要步骤包括原料准备、混合、干燥、压片和筛分等。

首先是原料准备：根据产品的配方，将各种原料按照一定比例混合。

然后是混合：将混合好的原料进行均匀混合，使各种成分充分分布在原料中。

接着是干燥：将混合好的原料送入干燥设备进行干燥，去除水分，使原料变得干燥。

然后是压片：将干燥后的原料通过压片机进行压片。

压片机通过一定的机械力作用，将原料压制成固体片状。

最后是筛分：将压制成片状的产品进行筛分，去除过大或过小的颗粒，使颗粒的大小达到要求。

总的来说，湿法制粒适用于原料比较粘稠、易溶解、需要干燥的产品。

湿法制粒可以增加颗粒的密度，改善颗粒的流动性和溶解性。

而干法制粒适用于原料比较干燥、不易溶解、需要压片的产品。

干法制粒可以提高颗粒的强度和稳定性。

不管是湿法制粒还是干法制粒，都需要根据产品的特性和使用要求选择适合的制粒方法。

制粒的工艺流程

制粒的工艺流程
《制粒技术工艺流程》
制粒是一种将颗粒状或粉末状物料通过压制或其他方法加工成颗粒状产品的工艺方法，广泛应用于医药、食品、化工等行业。

下面将介绍一般制粒的工艺流程。

1. 原料准备
首先要准备好需要制粒的原料，包括活性成分、辅料和粘合剂等。

这些原料需要按照一定的配方比例混合制备，确保产品的质量和效果。

2. 混合均匀
将准备好的原料进行混合均匀，这可以通过机械搅拌或者其他混合设备来实现。

混合的目的是为了保证每一颗粒都含有相同的成分，避免因为成分不均匀而导致产品质量不稳定。

3. 制粒工艺
制粒的主要工艺有湿法制粒和干法制粒两种。

湿法制粒是将原料混合后加入适量的水或溶液，形成颗粒状物料，然后通过压制或挤压、切割等方法成型。

干法制粒则是将原料混合后通过干燥后形成颗粒状物料，然后进行压制或挤压、切割等方法成型。

4. 干燥、筛分
制成的颗粒需要通过干燥以去除水分，然后通过筛分来控制颗粒的大小和形状。

5. 包装
最后将颗粒产品进行包装，以保证产品的质量和卫生。

以上是一般制粒的工艺流程，不同原料和产品的要求会有所差异，但整体工艺流程大致相同。

制粒技术在提高原料利用率、改善产品性能等方面有着重要的应用，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。

湿法混合制粒机的工作原理

湿法混合制粒机的工作原理
湿法混合制粒机是一种常用的粉碎、混合和成型设备。

其工作原理是将固体粉末和液
体混合在一起，并在制粒过程中通过压力和剪切力将其形成成固体颗粒，最终通过干燥固
化达到制粒的目的。

下面详细介绍湿法混合制粒机的工作原理。

1. 混合阶段
首先，在混合阶段中，湿法混合制粒机将固体和液体原料混合在一起。

混合过程中，
固体材料被搅拌在液体中，形成团聚状态，并与液体形成混合物。

在混合阶段中，加入的
液体可以是水、油、有机溶剂等，而固体材料可以是颗粒、粉末、晶体等。

混合阶段的时
间一般较短。

2. 制粒阶段
接下来，混合物被送入制粒部分。

在制粒阶段中，通过压力和剪切力将混合物形成成
固体颗粒。

制粒阶段中，混合物被送入一个旋转的筛网中，筛网有许多小孔，筛网上下摇
摆产生力量，将混合物推向筛孔，其中细小的颗粒被挤压通过筛网形成小球状颗粒，而大
颗粒因过大而被挡在筛网上，重新进入混合阶段进行混合。

与干法制粒相比，湿法制粒的优点在于，可以使用较小的压力、剪切力来形成成颗粒，并且制粒的过程中无需加热，这减少了能量消耗，降低了环境污染。

3. 干燥固化阶段
在制粒完成后，制粒出的颗粒还要经过干燥固化阶段。

这个阶段非常重要，因为未干
燥的颗粒很容易聚集在一起，导致颗粒间粘连，使制粒效果不佳。

最终，颗粒被放置在
干燥室中，通过空气对其进行热风干燥，使颗粒表面的水分蒸发，将颗粒固化成用于包装
或储存的产品。

制粒的原理(一)

制粒的原理(一)制粒原理什么是制粒？制粒是指将原料通过机械或化学方法将其加工成颗粒状的过程。

制粒技术广泛应用于食品工业、医药工业、农业及化工等领域。

为什么需要制粒？制粒技术能够改变原料的物理性质和化学性质，使其更易于储存、运输和加工。

同时，制粒还能够提高原料的稳定性、溶解性和活性，增加其利用价值。

制粒的基本原理制粒的基本原理是通过加工方法使原料聚集在一起，形成具有一定强度的颗粒。

制粒过程中，通常涉及以下几个基本步骤：1.混合: 将原料和辅料进行均匀混合，确保原料成分的均一性。

2.湿化: 将适量的水或其他溶液加入原料中，使其呈现适宜的湿度和黏性，有利于颗粒的形成。

3.造粒: 将混合后的原料通过机械或化学作用形成颗粒，可以使用压力、挤出、滚压等方法。

4.干燥: 将湿润的颗粒进行干燥，去除多余的水分，提高颗粒的稳定性和质量。

5.筛选: 将制得的颗粒按照一定的尺寸范围进行筛选，以获得符合要求的产品。

6.包装: 将制得的颗粒进行包装，便于储存、运输和销售。

制粒方法的选择制粒方法的选择取决于原料的性质、要求的颗粒特征以及生产规模等因素。

常见的制粒方法包括：•压力制粒: 通过压力将原料压缩成颗粒，常用于制备片剂、粉末冲剂等。

•滚压制粒: 通过滚轮的挤压和剪切作用将原料制成颗粒，常用于制备颗粒剂、肥料等。

•喷雾干燥制粒: 通过将液体原料喷雾成小液滴并在热空气中蒸发干燥形成颗粒，常用于制备粉末颗粒。

•球磨制粒: 通过球磨机的碰撞、研磨作用将原料制成微颗粒，常用于制备纳米颗粒。

•挤出制粒: 通过挤出机将熔融态的塑料原料挤出成型，常用于制备塑料颗粒。

制粒技术的发展趋势随着科学技术的不断进步，制粒技术也在不断创新和发展。

未来制粒技术的发展趋势主要体现在以下几个方面：•精细化: 制粒技术将更加精确控制颗粒的尺寸和形状，以满足不同行业对制粒产品的要求。

•绿色化: 制粒过程将更加环保，减少对环境的污染，采用更加可持续和可回收的原料和工艺。

烧结强力混合与制粒新技术

安装占地大。尺寸由４．５ｍ× ２２ｍ；占地约７１２１ × ２５ｍ；总高度７．５ＩＴＩ。小。占地约为７Ｉｎ × ７ｍ；总高度４ｉｎ。
速度一弗劳德，数犁藿
混匀度低。
蓑
在物料鬓凳翕暮鬟甜板稿能转子大提
共生矿，钢铁厂内的各种含铁废料、尘泥，化工厂或
２强力混合机的优势
传统的烧结原料细粉和粗颗粒料都是通过滚筒混合机来进行混合和制粒的。但是，由于烧结细粉的水亲和力比较差，在传统烧结工艺中很难使得水分均匀地分散，而水的均匀分散对于制粒效果非常关键。因此，细粉烧结由于其阻碍了透气性而影响了烧结机的生产效率。近２０ａ来，许多烧结厂不断对传统的烧结料制
中图分类号：ＴＦ０４６文献标识码：Ａ文章编号：１００４ — ４６２０（２０１３）０１ — ０００７ — ０２
士
１
｝｜Ｕ
商
生产的可靠性、高作业率及优良的产品质量。
从全球范围内铁矿资源来看，细铁精矿和超细
铁精矿消耗的比例呈现持续增加的趋势，而富块矿和粉矿的所占比例逐渐减少。迄今为止，现有烧结厂的设计并非用于有效地处理大量精细铁矿 …。以前粒度较细的铁精矿原料通常不适用于烧结工艺，因为大量配加细精矿易导致烧结生产恶化，引起产量下降、质量变差、环境恶化等不利影响。同时，各种非传统的含铁原料，如低品位、难处理以及复杂

高速混合制粒机工作原理

高速混合制粒机工作原理1.引言1.1 概述高速混合制粒机是一种常用的工业设备，用于将粉状、颗粒状或粘性材料制成块状颗粒。

它在化工、制药、食品加工等行业中被广泛应用。

本文旨在介绍高速混合制粒机的工作原理，帮助读者更好地了解该设备的工作方式和实现原理。

高速混合制粒机的工作原理基于干式制粒技术。

它通过搅拌、剪切和挤压等方式将原料进行混合，然后通过高速旋转的刀具将混合后的物料剪切成颗粒。

具体来说，该机器主要由料斗、搅拌器、刀具和筛网等部件组成。

在工作过程中，将需要制粒的原料放入料斗中，并启动机器。

搅拌器开始旋转，将原料充分混合，使其成为均匀的混合物。

随着搅拌器的旋转，原料逐渐移动到刀具的位置。

刀具是该机器的关键部件，它由多个旋转刀片组成。

当原料通过刀具的位置时，刀片以极高的速度旋转，将混合物剪切成颗粒状。

刀具的数量和形状可以根据不同的制粒要求进行调整，以获得所需的颗粒大小和形状。

剪切过程产生的剪切力和挤压力有助于将混合物中的粘性成分重新排列和结合，从而形成块状颗粒。

同时，筛网的作用是控制颗粒的大小，并过滤出不满足要求的颗粒。

总的来说，高速混合制粒机通过搅拌、剪切和挤压等工艺，将原料制粒成所需的颗粒形状和大小。

它的工作效率高、操作简单，广泛应用于各个行业中。

未来，随着科学技术的发展，高速混合制粒机将变得更加智能化和高效化，能够更好地满足人们对制粒技术的需求。

1.2 文章结构文章结构部分的内容:本文主要分为引言、正文和结论三个部分。

在引言部分，会进行概述，介绍高速混合制粒机的工作原理，并阐述文章的目的。

接下来，在正文部分，将详细介绍高速混合制粒机的工作原理要点。

其中，2.1部分将着重讲解工作原理要点1，2.2部分将详细描述工作原理要点2。

最后，在结论部分，将对前文进行总结，并对未来的发展进行展望。

通过这样的文章结构，将全面介绍高速混合制粒机的工作原理，使读者对其有更深入的了解。

1.3 目的本篇文章的目的是介绍高速混合制粒机的工作原理。

HLSG系列湿法混和制粒机工作原理

HLSG系列湿法混和制粒机工作原理引言本文档旨在介绍HLSG系列湿法混和制粒机的工作原理。

湿法混和制粒机是一种常用的颗粒制备设备，广泛应用于化工、医药等行业。

本文将详细介绍HLSG系列湿法混和制粒机的工作原理及其主要组成部分。

工作原理HLSG系列湿法混和制粒机利用湿法混合和制粒的原理，将原料与粘结剂充分混合，并通过喷淋的方式将混合物喷洒到制粒室中。

然后，通过旋转刀片或喷嘴对混合物进行切割或压缩，形成颗粒状的固体产物。

湿法混和制粒机的工作过程主要包括以下几个步骤：1. 原料进料：将需要制粒的原料投入湿法混和制粒机的进料口。

2. 混合：通过搅拌装置，将原料和粘结剂充分混合，以确保均匀分布。

3. 喷淋：将混合物通过喷嘴或喷淋装置喷洒到制粒室中。

喷淋的速度和角度需根据具体需求进行调节。

4. 切割或压缩：通过旋转刀片或喷嘴，对混合物进行切割或压缩，使其逐渐形成颗粒状的固体产物。

切割或压缩的方式也根据具体要求进行调整。

5. 干燥：将制得的湿颗粒进行干燥，使其达到所需含水率。

6. 除尘：对干燥后的颗粒进行除尘处理，去除杂质，提高产品质量。

7. 收集：将最终的干燥颗粒进行收集和包装，以备使用或销售。

主要组成部分HLSG系列湿法混和制粒机主要由以下几个重要组成部分组成：1. 进料系统：用于将原料投入湿法混和制粒机的进料口。

2. 混合系统：包括搅拌装置，用于将原料和粘结剂充分混合。

3. 喷淋系统：通过喷嘴或喷淋装置将混合物喷洒到制粒室中。

4. 切割或压缩系统：通过旋转刀片或喷嘴对混合物进行切割或压缩，形成颗粒状的固体产物。

5. 干燥系统：用于对制得的湿颗粒进行干燥，达到所需含水率。

6. 除尘系统：对干燥后的颗粒进行除尘处理，提高产品质量。

7. 收集系统：用于收集和包装最终的干燥颗粒。

结论HLSG系列湿法混和制粒机是一种常用的颗粒制备设备，通过湿法混合和制粒的原理，能够将原料与粘结剂充分混合，并形成颗粒状的固体产物。

高效湿法混合制粒机设备工艺原理

高效湿法混合制粒机设备工艺原理前言在药物生产领域中，粒度往往是关键的质量指标。

因此，制粒是重要的工艺步骤之一。

湿法混合制粒是制粒的一种常用方法，其制粒效率较高，能够制备出均匀的颗粒，因此被广泛应用。

本文将介绍湿法混合制粒的基本概念及设备工艺原理，并阐述其在药物制剂中的应用。

湿法混合制粒的基本概念湿法混合制粒是将颗粒的原料在液体介质中混合，并通过力和其他机械手段产生强制剪切力或挤压力，使之逐步形成均匀的颗粒的一种方法。

一般来说，在制粒过程中，机器会利用高速运动的部件将原来的松散粉末转化成颗粒状的物体。

湿法混合制粒不同于其他工艺方法，其制备过程需要液体介质发挥协同作用，因此能够制备出具有独特性质和性能的颗粒。

湿法混合制粒的优点有：1.适用范围广，能够制备出各种形状、大小、密度和物理化学性质的颗粒；2.产物质量稳定、均匀度高，且颗粒均匀分布；3.作为制粒的一种方法，湿法混合制粒的逐步发展和改进已经成为了制粒领域的一个热点。

湿法混合制粒的设备工艺原理湿法混合制粒有很多设备工艺原理，但最为常见的设备是高效湿法混合制粒机。

高效湿法混合制粒机的结构高效湿法混合制粒机由主机、压辊、挤出刀、过筛器、电控柜、液位控制阀以及加料装置等部分组成。

其中，主机包括了电机、软启动器、减速机、刀盘及其装置、壳体等主要构件。

压辊是其核心部件，由两个同轴的芯轴、压辊衬套和压辊夹紧装置等组成。

工作时，将原料通过加料装置加入主机中，高速旋转的刀盘在受到原料和粘合剂的作用下，将其打碎并均匀混合。

接着，原料经过回转的刀盘传递给滚筒，滚筒轴带动挤出刀沿着滚筒表面形成螺旋状，将其逐渐挤向压辊。

制粒过程湿法混合制粒的制粒过程主要分为以下几个步骤：1.充填工艺：将原料充填进主机内。

2.切割工艺：在主机内，切割器和刀盘通过剪切、削出、摩擦，使原料和粘合剂达到混合的目的，在粘合剂的作用下，将小颗粒自动粘聚。

3.牵引工艺：通过一组牵引装置将原材料送到挤压区。

制药设备与工程设计第6章混合与制粒设备

2.立式混合机

一般混合10～15min,主轴转数为200～300r/min，螺旋直径d=(0.25-0.3)D, 螺旋叶片和内套筒3内表面之间的间隙为10mm，料筒高H=(2～5)D， s=(180-200)mm。
3.立式行星式
摇臂带动混合螺旋以2～
6r/min绕中心轴旋转，同时，螺旋又以60～100r/min的速度自转。
软材用强制挤压的方式通具有一定大小的
筛孔而制粒的方法。
挤压式制粒机的特点
①颗粒的粒度由筛网的孔径大小调节，可制得粒径范围在0.3~30mm左右，粒子为圆柱状，粒度分布较窄； ②颗粒的松软程度可用不同粘合剂及其加入的量调节以适应压片的需要；
③制粒过程中经过混合、制软材等，程序多、劳动强度大，不适合大批量生产； ④制备小粒径颗粒时筛网的寿命短等。
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捏合机
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捏合机

二、连续式捏合机
（一）可氏捏合机
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主轴上有断开的螺旋，捏合机外壳内壁有齿形凸起部分起增强捏合作用。 4
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第2节制粒设备
一. 摇摆式颗粒机
二. 高效混合制粒机三. 流化制粒机
固体制剂

常用的固体制剂包括：散剂、颗粒剂、片剂、胶囊剂、滴丸剂、膜剂等固体制剂的共性：（1）物理、化学稳定性比液体制剂好，生产制造成本较低，服用与携带方便；（2）制备过程前处理的单元操作经历相同；（3）药物在体内首先溶解后才能透过生理膜，被吸收入血。
压片
混合
四、湿法制粒技术
1.挤压制粒方法与设备 2.转动制粒方法与设备 3.高速搅拌制粒方法与设备 4.流化床制粒方法与设备 5.复合型制粒方法与设备 6.喷雾制粒方法与设备 7.液相中晶析制粒法

制粒技术总结

1、制粒技术的概念为改善粉末流动性而使较细颗粒团聚成粗粉团粒的工艺.制粒是把粉末、熔融液、水溶液等状态的物料经加工制成具有一定形状与大小粒状物的操作。

几乎所有的固体制剂的制备过程都离不开制粒过程。

所制成的颗粒可能是最终产品，如颗粒剂；也可能是中间产品,如片剂。

2、制粒的目的①改善流动性。

②防止各成分的离析。

③防止粉尘飞扬及器壁上的黏附。

④调整堆积密度，改善溶解性能。

⑤改善片剂生产中压力的均匀传递。

⑥便于服用，携带方便，提高商品价值等。

3、制粒方法的分类在医药生产中广泛应用的制粒方法可以分为以下几类：湿法制粒、干法制粒、一步制粒、喷雾制粒，其中湿法制粒应用最为广泛。

此外，还有一种新型制粒法――液相中晶析制粒法。

4、一步制粒一步制粒:将原辅料混合，喷加粘合剂搅拌，使粘合剂呈雾状与原辅料相遇使之成粒，同时进行干燥等操作步骤连在一起在一台设备中完成故称一步制粒法，又称流化喷雾制粒。

特点:在一台设备内进行混合、制粒、干燥，还可包衣,操作简单、节约时间、劳动强度低，制得的颗粒粒密度小、粒度均匀，流动性、压缩成形性好，但颗粒强度小。

5、喷雾制粒喷雾制粒：将原、辅料与粘合剂混合，不断搅拌制成含固体量约为50％-60％的药物溶液或混悬液，再用泵通过高压喷雾器喷雾于干燥室内的热气流中，使水分迅速蒸发以直接制成球形干燥细颗粒的方法.特点：由液体直接得到固体粉状颗粒，雾滴比表面积大，热风温度高，干燥速度非常快，物粒的受热时间极短，干燥物料的温度相对较低，适合于热敏性物料的处理。

缺点:设备费用高、能量消耗大、操作费用高。

近年来在抗生素粉针的生产、微型胶囊的制备、固体分散体的研究以及中药提取液的干燥中都利用了喷雾干燥制粒技术。

6、干法制粒干法制粒：将药物粉末(必要时加入稀释剂等）混匀后,用适宜的设备直接压成块，再破碎成所需大小颗粒的方法。

该法靠压缩力的作用使粒子间产生结合力。

可分为重压法和滚压法。

重压法:又称大片法，系将固体粉末先在重型压片机上压成直径为20-25mm的胚片,再破碎成所需大小的颗粒.滚压法:系利用滚压机将药物粉末滚压成片状物，通过颗粒机破碎成一定大小的颗粒。