制粒必读详细的制粒技术和经验
制粒技术及经验
制粒必读（详细的制粒技术及经验）一、制粒技术概念制粒（granulation)技术：是把粉末、熔融液、水溶液等状态的物料加工制成一定形状与大小的粒状物的技术。
制粒的目的：①改善流动性，便于分装、压片；②防止各成分因粒度密度差异出现离析现象；③防止粉尘飞扬及器壁上的粘附；④调整堆密度，改善溶解性能；⑤改善片剂生产中压力传递的均匀性；⑥便于服用，方便携带，提高商品价值。
制粒方法：湿法制粒、干法制粒、一步制粒、喷雾制粒，其中湿法制粒应用最多。
制粒技术的应用：在固体制剂，特别在颗粒剂、片剂中应用最为广泛。
二、制粒方法（一）、湿法制粒湿法制粒：在药物粉末中加入粘合剂或润湿剂先制成软材，过筛而制成湿颗粒，湿颗粒干燥后再经过整粒而得。
湿法制成的颗粒具用表面改性较好、外形美观、耐磨性较强、压缩成形性好等优点，在医药工业中应用最为广泛。
湿法制粒机理：首先是粘合剂中的液体将药物粉末表面润湿，使粉粒间产生粘着力，然后在液体架桥与外加机械力的作用下制成一定形状和大小的颗粒，经干燥后最终以固体桥的形式固结。
湿法制粒主要包括制软材、制湿颗粒、湿颗粒干燥及整粒等过程。
1、制软材：将按处方称量好的原辅料细粉混匀，加入适量的润湿剂或粘合剂混匀即成软材。
制软材应注意的问题（1）粘合剂的种类与用量要根据物料的性质而定；（2）加入粘合剂的浓度与搅拌时间，要根椐不同品种灵活掌握；（3）软材质量。
由于原辅料的差异，很难定出统一标准，一般凭经验掌握，用手捏紧能成团块，手指轻压又能散裂得开。
（4）湿搅时间的长短对颗粒的软材有很大关系，湿混合时间越长，则粘性越大，制成的颗粒就越硬。
2、制湿颗粒：使软材通过筛网而成颗粒。
颗粒由筛孔落下如成长条状时，表明软材过湿，湿合剂或润湿剂过多。
相反若软材通过筛孔后呈粉状，表明软材过干，应适当调整。
常用设备：摇摆式颗粒机、高速搅拌制粒机筛网：有尼龙丝、镀锌铁丝、不锈钢、板块四种筛网。
3、湿颗粒干燥：过筛制得的湿颗粒应立即干燥，以免结块或受压变形（可采用不锈钢盘将制好的湿颗粒摊开放置并不时翻动以解决湿颗粒存放结块及变形问题）。
详细的制粒技术及经验
药智网免费提供药品标准查询”/biaozhun.htm一、制粒技术概念制粒（granulation)技术：是把粉末、熔融液、水溶液等状态的物料加工制成一定形状与大小的粒状物的技术。
制粒的目的：①改善流动性，便于分装、压片；②防止各成分因粒度密度差异出现离析现象；③防止粉尘飞扬及器壁上的粘附；④调整堆密度，改善溶解性能；⑤改善片剂生产中压力传递的均匀性；⑥便于服用，方便携带，提高商品价值。
制粒方法：湿法制粒、干法制粒、一步制粒、喷雾制粒，其中湿法制粒应用最多。
制粒技术的应用：在固体制剂，特别在颗粒剂、片剂中应用最为广泛。
二、制粒方法（一）、湿法制粒湿法制粒：在药物粉末中加入粘合剂或润湿剂先制成软材，过筛而制成湿颗粒，湿颗粒干燥后再经过整粒而得。
湿法制成的颗粒具用表面改性较好、外形美观、耐磨性较强、压缩成形性好等优点，在医药工业中应用最为广泛。
湿法制粒机理：首先是粘合剂中的液体将药物粉末表面润湿，使粉粒间产生粘着力，然后在液体架桥与外加机械力的作用下制成一定形状和大小的颗粒，经干燥后最终以固体桥的形式固结。
湿法制粒主要包括制软材、制湿颗粒、湿颗粒干燥及整粒等过程。
1、制软材：将按处方称量好的原辅料细粉混匀，加入适量的润湿剂或粘合剂混匀即成软材。
制软材应注意的问题（1）粘合剂的种类与用量要根据物料的性质而定；（2）加入粘合剂的浓度与搅拌时间，要根椐不同品种灵活掌握；（3）软材质量。
由于原辅料的差异，很难定出统一标准，一般凭经验掌握，用手捏紧能成团块，手指轻压又能散裂得开。
（4）湿搅时间的长短对颗粒的软材有很大关系，湿混合时间越长，则粘性越大，制成的颗粒就越硬。
2、制湿颗粒：使软材通过筛网而成颗粒。
颗粒由筛孔落下如成长条状时，表明软材过湿，湿合剂或润湿剂过多。
相反若软材通过筛孔后呈粉状，表明软材过干，应适当调整。
常用设备：摇摆式颗粒机、高速搅拌制粒机筛网：有尼龙丝、镀锌铁丝、不锈钢、板块四种筛网。
3、湿颗粒干燥：过筛制得的湿颗粒应立即干燥，以免结块或受压变形（可采用不锈钢盘将制好的湿颗粒摊开放置并不时翻动以解决湿颗粒存放结块及变形问题）。
造粒生产工艺
造粒生产工艺
造粒是一种非常重要的制备技术，其主要作用是将微小的原料颗粒经过加工和处理，
形成大颗粒的粉末或颗粒，从而得到更容易储存、运输和使用的产品。
现在，我们将为大
家介绍一下常见的造粒生产工艺。
1. 湿法制粒
湿法制粒是一种常见的制粒工艺，其主要原理是在搅拌器中将粉末原料和液体添加剂
混合，在高速旋转的搅拌器中形成湿物料，然后通过喷雾干燥机对湿物料进行干燥、固化，形成颗粒状的成品。
湿法制粒的优点是操作简单，设备成本较低，可以适应多种原料。
同时，可通过调整
工艺参数来控制颗粒的质量和特性。
干法制粒是一种基于干燥和压缩的制粒工艺，其主要原理是将粉末原料通过压缩模具
压实成各种形状的颗粒，然后通过烘干等方式进行固化。
与湿法制粒相比，干法制粒操作更简单，能够完成较复杂的形状，产品质量稳定性
高。
3. 挤出制粒
挤出制粒主要是利用挤出机将物料挤压形成颗粒。
自带装载式挤出机通过加温的物料
在挤压过程中形成铅笔棒状颗粒状物料，高温或压力条件有利于形成均一成品。
挤出制粒的主要优势是工作效率高，能够高效地完成制粒任务，且适合于各种粉末和
液体原材料。
4. 粘结制粒
粘结制粒是一种制粒工艺，使用特定的粘结剂将原料混合捏合成固定形状。
该工艺适
用于大量制造需要具备特定形状的颗粒，如片剂等。
综上所述，造粒工艺具有很多不同的方法和优缺点，根据不同的需求和原料的特点选
择合适的工艺方法可最终影响到制品的质量和性能。
制粒操作
干燥时间和温度 颗粒制成后，停止喷人粘合剂，提高热空 气的温度，以加快湿颗粒的干燥速度，缩 短干燥时间，减少产生细粉的量， 提高物料中颗粒的比例。用一步制粒机制 备颗粒，影响制粒效果的因素较多，只有 在生产过程中综合考虑各个方面的因素， 掌握最佳操作参数，才能制得较好的、适 宜的颗粒。
影响制粒的因素
五、机内负压 物料过轻过小（超微粉碎），易产生静电，粘 附布袋，阻碍风量的排出，令机内负压过 高， 物料沸腾状况差无法制粒。如复方丹参片 进风量不足也令机内负压过高，物料沸腾状况 差无法制粒。 排风量机内负压偏低，进风量也跟着减小，机 内物料沸腾状况差甚至不沸腾，无法制粒
烘干
颗粒的质量要求
一、颗粒剂： 1、粒径大小均匀（双筛分法） 2、色泽一致，无焦屑等不溶物 3、干燥 ，无吸潮、软化、潮解、结块现象 （水份3.0%以下） 4、含量符合要求 5、微生物符合要求
颗粒的质量要求
二、片剂、胶囊剂 1、粒度均匀、色泽一致、无异物 2、水份适宜 3、有良好的流动性和可压性（可塑性） 4、含量符合要求 5、微生物符合要求
一步制粒机
影响制粒的因素
一、进风温度的控制：1.进风温度过高，则 粘合剂在雾化时即被干燥，无法充分浸入 物料颗粒内部，而不能成粒，2.进风温度过 低，溶液的蒸发速度太慢，物料过湿，药 物细粉凝集后难于干燥，严重者造成“塌 床”
通常进风温度控制在55—7O℃ 为宜
影响制粒的因素
二、进风风量控制：1.进风风量过大，物料 粉末被吹起，从顶部喷入的粘合剂无法与 足够的药物细粉接触，从而延长制粒时间， 同时造成底部物料为大颗粒，而被吹起的 粉末未制成颗粒的结果；2.风量较小，颗粒 粒度不均匀 实际生产中应根据物料的流化状态和物料 的温度来调节进风风量大小
干法制粒方法
干法制粒方法干法制粒是一种常见的固体制粒方法，被广泛应用于制药、化工、食品等领域。
下文将介绍10条关于干法制粒方法的实用技巧，并展开详细描述。
1. 选择合适的设备干法制粒需要使用到制粒设备，包括旋转制粒机、流化床制粒机、压片机等。
选对设备是成功制粒的关键。
旋转制粒机通常适用于粒度大于50微米的物料；流化床制粒机适用于粒度在50至250微米之间的物料；压片机适用于粒度小于50微米的物料。
选对合适设备，可以有效提高制粒效率和质量。
2. 粉末性质干法制粒的成品粉末性质和原料粉末性质之间存在重要联系。
在选择制粒方法之前，需要对原料粉末性质进行分析，如粉末的粒度、形状、表面积等。
这有助于选择合适的制粒工艺和设备，从而获得最佳制粒效果。
3. 操作温度操作温度是干法制粒的重要涉及因素。
过高或过低的温度都可能导致不良的制粒结果，甚至破坏物料的性质。
通常，选择适当的操作温度，可以最大限度地提高制粒效率和质量。
4. 可冲洗或可溶性添加物在干法制粒过程中，添加可冲洗或可溶性添加物可以有效提高制粒效果。
这些添加物可以减少原料表面间的黏附力，使粉末颗粒相互分离，使粉末均匀分布，并提高粒度一致性和制粒速度。
5. 湿度原料粉末的湿度对干法制粒的效果有很大影响。
通常，粉末湿度要小于5%才能获得最佳制粒效果。
在制粒过程中需要严格控制湿度，以确保制粒效果。
6. 加压加压是干法制粒中重要且必要的步骤之一，可以使原料颗粒产生变形、落下和摩擦，从而改变颗粒之间的黏附力，形成颗粒结构，并确定制粒速度。
通常，加压力度应该大于原料的破碎强度，但不应过度，以免制粒效果变差。
7. 预压力和后压力干法制粒中，预压力和后压力的设置也是很关键的。
预压力通常是将颗粒压缩成一定形状以使其易于压制。
而后压力通常是将颗粒压缩成所需的最终形状。
这两者的设置需要结合实际情况，适当加以调整。
8. 空气流量空气流量也是干法制粒过程中需要关注的因素之一。
空气流量可以控制颗粒之间的摩擦力和表面张力，从而控制制粒速度。
制粒必读-详细的制粒技术和经验
5、空白颗粒法：对湿、热不稳定而剂量又较小的 药物，可将辅粒以及其它对湿热稳定的药物先用湿 法制粒，干燥并整粒后，再将不耐湿热的药物与颗 粒混合均匀。将仅用辅料制成干颗粒，再将药物与 颗粒混合后（压片或分装）的方法称为空白颗粒法。
一步制粒：将原辅料混合，喷加粘合剂搅拌，使粘 合剂呈雾状与原辅料相遇使之成粒，同时进行干燥 等操作步骤连在一起在一台设备中完成故称一步制 粒法，又称流化喷雾制粒。 特点：在一台设备内进行混合、制粒、干燥，还可 包衣，操作简单、节约时间、劳动强度低，制得的 颗粒粒密度小、粒度均匀，流动性、压缩成形性好， 但颗粒强度小。
⑦淀粉浆：俗称淀粉糊，适合作对湿热稳定的药物的粘合剂， 一般浓度为5%-30%，10%为最常用。 制法有两种：冲浆法、煮浆法。 冲浆法：系将淀粉先加少量（1-1.5倍）冷水，搅拌，再冲 入全量的沸水，不断搅拌至成半透明糊状。此法操作方便， 适于大量生产。 煮浆法：向淀粉中徐徐加入全量冷水搅匀后加热并不断搅拌 至糊状即得。此法不宜用直火加热，以免底部焦化混入黑点 影响外观。此法在生产中已少用。 淀粉浆能均匀地润湿物料，不易出现局部过湿的现象，且有 良好的粘合作用，是应用较广泛的粘合剂。 玉米淀粉完全“糊化”（糊化是指淀粉受热后形成均匀糊状 物的现象）的温度是77 ℃。
⑥羧甲纤维素钠（carboxymethycellulose sodium CMC-Na） 是纤维素的羧甲基醚化物，不溶于乙醇、氯仿等有 机溶媒；溶于水时，最初粒子表面膨化，然后水分 慢慢地浸透到内部而成为透明的溶液，但需要的时 间较长，最好在初步膨化和溶胀后加热至60 ℃ ~70 ℃，可大大加快其溶解过程。 常用浓度为1%-2%。 在药剂中应用最多的是取代度等于0.7的产品，可 溶于60%的乙醇液。
制粒技术资料
中药粉末过100～120目筛；颗粒干燥一般控制在60～68℃，含挥发性成分或含甙成分应控制在60℃以下。
药粉在制粒中超过30％，可能会产生松片；浸膏粉超过80％会出现粘冲现象，浸膏粉超过30％要加淀粉做崩解剂。
关于一步制粒的各影响因素进风温度、进风量、进风时间考察；浸膏粘度1.28流化喷雾制粒有资料报道最佳条件为:供液速度25ml/min,床层温度55℃,黏合剂浓度7%,压缩气压0.2Mpa颗粒水分：4.5～6.5％，6～8％。
片重在0.2g以下用20～18目，0.2～0.3g用16～18目，0.3g以上选用14～16目筛。
黏合剂：黏合剂的用量为药粉量的30％（ml/g,g/g）压片的颗粒20~30目的不超过40%,50~80目的占40%,80~100目的不超过20%。
当润湿剂、粘合剂用量过少时，制得的颗粒及其细粉在100目以内的超过全部的20％以上，就会产生松片；用量过大，就会给制粒带来困难。
1、《中药乙醇提取物制备颗粒剂的探讨》认为以10％PVPk30（聚维酮）作为黏合剂，在中药中的运用会更多。
2、乙基纤维素（EC）在制剂中用于薄膜包衣，缓释制剂，也可作黏合剂。
解决粘冲，崩解迟缓等问题。
崩解剂加入后要混合8～10分钟。
同浓度乙醇制备颗粒时，以10％PVPk30（聚维酮）作为黏合剂，羧甲基淀粉作为崩解剂加入量为57％时效果最佳（单用成型程度比微晶纤维素好），崩解度好。
1、羧甲基淀粉钠：遇水后能膨胀200～300倍，用量（1，1.5，2％）视品种而定；用量过多崩解并不加快。
2、微晶纤维素的运用：晶型粉末，不容于水，性质稳定。
作为填充剂，可使颗粒松散，均匀细小结合行好；吸水后能迅速膨胀崩解。
一般处方用量15％～45％。
1）淀粉、糊精有同效而兼有独到之处：当微晶纤维素在片中的含量达到0.06g／片时，片子的结合很好，有足够的硬度。
2）用于不合格的中间体的再处理：先从不合格的中间体颗粒中用60目或100目筛选出适量细粉，与过100目筛，给定量的微晶纤维素（一般用量20：1～40：1）混合均匀，再投到不合格中间体颗粒中，总混，压片。
制粒工艺.
四、制粒不足
①电耗高 ②所用设备多 ③需要蒸汽 ④机器易损坏 ⑤消耗大 ⑥部分营养成分受到一定程度的破坏
二、制粒流程图
制粒工段工艺流程 1. 待制粒料斗 2. 料位器 3. 制粒机 4. 冷却器 5. 破碎机 6. 冷却风机 7. 集成器 8. 关 风器 9.提升机 10.分级筛
三、制粒优点
①提高饲料消化率 ②减少动ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ挑食 ③储存运输更为经济 ④避免饲料成分的自动分级，减少环境污染 ⑤杀灭动物饲料中的沙门菌
制粒工艺
制粒工艺
一、制粒流程 二、制粒工艺流程图 三、制粒的优点 四、制粒不足
一、制粒流程
制粒流程：
通过机械作用将单一原料或配合混合料压实并挤压出模 孔形成的颗粒状饲料称为制粒。 制粒的目： 将细碎的、易扬尘的、适口性差的和难于装运的饲料，
利用制粒加工过程中的热、水分和压力的作用制成颗粒料，
改善饲料的适口性，降低料肉比，减少饲料浪费，降低环 境污染。
制粒技术总结
制粒技术总结集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#1、制粒技术的概念为改善粉末流动性而使较细颗粒团聚成粗粉团粒的工艺。
制粒是把粉末、熔融液、水溶液等状态的物料经加工制成具有一定形状与大小粒状物的操作。
几乎所有的固体制剂的制备过程都离不开制粒过程。
所制成的颗粒可能是最终产品，如颗粒剂；也可能是中间产品，如片剂。
2、制粒的目的①改善流动性。
②防止各成分的。
③防止粉尘飞扬及器壁上的黏附。
④调整堆积密度，改善溶解性能。
⑤改善片剂生产中压力的均匀传递。
⑥便于服用，携带方便，提高商品价值等。
3、制粒方法的分类在医药生产中广泛应用的制粒方法可以分为以下几类：、干法制粒、一步制粒、喷雾制粒，其中湿法制粒应用最为广泛。
此外，还有一种新型制粒法――液相中晶析制粒法。
4、一步制粒一步制粒：将原辅料混合，喷加粘合剂搅拌，使粘合剂呈雾状与原辅料相遇使之成粒，同时进行干燥等操作步骤连在一起在一台设备中完成故称一步制粒法，又称流化喷雾制粒。
特点：在一台设备内进行混合、制粒、干燥，还可包衣，操作简单、节约时间、劳动强度低，制得的颗粒粒密度小、粒度均匀，流动性、压缩成形性好，但颗粒强度小。
5、喷雾制粒6、喷雾制粒：将原、辅料与粘合剂混合，不断搅拌制成含固体量约为50%-60%的药物溶液或混悬液，再用泵通过高压喷雾器喷雾于干燥室内的热气流中，使水分迅速蒸发以直接制成球形干燥细颗粒的方法。
特点：由液体直接得到固体粉状颗粒，雾滴比表面积大，热风温度高，干燥速度非常快，物粒的受热时间极短，干燥物料的温度相对较低，适合于热敏性物料的处理。
缺点：设备费用高、能量消耗大、操作费用高。
近年来在抗生素粉针的生产、微型胶囊的制备、固体分散体的研究以及中药提取液的干燥中都利用了喷雾干燥制粒技术。
7、干法制粒8、干法制粒：将药物粉末（必要时加入稀释剂等）混匀后，用适宜的设备直接压成块，再破碎成所需大小颗粒的方法。
制粒必读(详细的制粒技术及经验)
制粒必读（详细的制粒技术及经验）一、制粒技术概念制粒（granulation)技术：是把粉末、熔融液、水溶液等状态的物料加工制成一定形状与大小的粒状物的技术。
制粒的目的：①改善流动性，便于分装、压片；②防止各成分因粒度密度差异出现离析现象；③防止粉尘飞扬及器壁上的粘附；④调整堆密度，改善溶解性能；⑤改善片剂生产中压力传递的均匀性；⑥便于服用，方便携带，提高商品价值。
制粒方法：湿法制粒、干法制粒、一步制粒、喷雾制粒，其中湿法制粒应用最多。
制粒技术的应用：在固体制剂，特别在颗粒剂、片剂中应用最为广泛。
二、制粒方法（一）、湿法制粒湿法制粒：在药物粉末中加入粘合剂或润湿剂先制成软材，过筛而制成湿颗粒，湿颗粒干燥后再经过整粒而得。
湿法制成的颗粒具用表面改性较好、外形美观、耐磨性较强、压缩成形性好等优点，在医药工业中应用最为广泛。
湿法制粒机理：首先是粘合剂中的液体将药物粉末表面润湿，使粉粒间产生粘着力，然后在液体架桥与外加机械力的作用下制成一定形状和大小的颗粒，经干燥后最终以固体桥的形式固结。
湿法制粒主要包括制软材、制湿颗粒、湿颗粒干燥及整粒等过程。
1、制软材：将按处方称量好的原辅料细粉混匀，加入适量的润湿剂或粘合剂混匀即成软材。
制软材应注意的问题（1）粘合剂的种类与用量要根据物料的性质而定；（2）加入粘合剂的浓度与搅拌时间，要根椐不同品种灵活掌握；（3）软材质量。
由于原辅料的差异，很难定出统一标准，一般凭经验掌握，用手捏紧能成团块，手指轻压又能散裂得开。
（4）湿搅时间的长短对颗粒的软材有很大关系，湿混合时间越长，则粘性越大，制成的颗粒就越硬。
2、制湿颗粒：使软材通过筛网而成颗粒。
颗粒由筛孔落下如成长条状时，表明软材过湿，湿合剂或润湿剂过多。
相反若软材通过筛孔后呈粉状，表明软材过干，应适当调整。
常用设备：摇摆式颗粒机、高速搅拌制粒机筛网：有尼龙丝、镀锌铁丝、不锈钢、板块四种筛网。
3、湿颗粒干燥：过筛制得的湿颗粒应立即干燥，以免结块或受压变形（可采用不锈钢盘将制好的湿颗粒摊开放置并不时翻动以解决湿颗粒存放结块及变形问题）。
中药湿法制粒的原理和小经验
[转贴]中药湿法制粒的原理和小经验湿法制粒, 中药, 原理, 粒子, 经验湿法制粒（wet granulation）原理是在药物粉末中加入液体粘合剂，靠粘合剂的架桥或粘结作用使粉末聚结在一起而制备颗粒的方法。
由于湿法制粒的产物具有外形美观、流动性好、耐磨性较强、压缩成形性好等优点，在医药工业中的应用最为广泛。
而对于热敏性、湿敏性、极易溶性等特殊物料可采用其它方法制粒。
（一）制粒机理1．粒子间的结合力制粒时多个粒子粘结而形成颗粒，Rumpf提出粒子间的结合力有五种不同方式（1）固体粒子间引力固体粒子间发生的引力来自范德华力（分子间引力）、静电力和磁力。
这些作用力在多数情况下虽然很小，但粒径＜50μm时，粉粒间的聚集现象非常显著。
这些作用随着粒径的增大或颗粒间距离的增大而明显下降，在干法制粒中范德华力的作用非常重要。
（2）自由可流动液体（freely movable liquid）产生的界面张力和毛细管力以可流动液体作为架桥剂进行制粒时，粒子间产生的结合力由液体的表面张力和毛细管力产生，因此液体的加入量对制粒产生较大影响。
液体的加入量可用饱和度S表示：在颗粒的空隙中液体架桥剂所占体积（VL）与总空隙体积（VT）之比，液体在粒子间的充填方式由液体的加入量决定，参见图16-25。
(A)干粉状态；(a)S≤0.3时，液体在粒子空隙间充填量很少，液体以分散的液桥连接颗粒，空气成连续相，称钟摆状（pendular state）；(b)适当增加液体量0.3＜S＜0.8时，液体桥相连，液体成连续相，空隙变小，空气成分散相，称索带状(funicularstate)；(c)液体量增加到充满颗粒内部空隙（颗粒表面还没有被液体润湿）S≥0.8时，称毛细管状(capillary state)；(d)当液体充满颗粒内部与表面S≥1时，形成的状态叫泥浆状(slurry state)。
毛细管的凹面变成液滴的凸面。
一般，在颗粒内液体以悬摆状存在时，颗粒松散；以毛细管状存在时，颗粒发粘，以索带状存在时得到较好的颗粒。
简述常用的制粒方法
简述常用的制粒方法制粒是一种将粉状或颗粒状物料通过加工处理，使其成为一定形状和大小的颗粒的过程。
制粒方法有很多种，下面将对常用的制粒方法进行简述。
1. 滚动制粒法滚动制粒法是一种常用的制粒方法，它是通过将物料放入滚筒中，利用滚筒的旋转和摩擦力使物料形成颗粒。
滚动制粒法适用于制备颗粒状物料，如肥料、化工原料、食品添加剂等。
滚动制粒法的优点是操作简单，成本低，但是制粒效果受物料性质和滚筒结构的影响较大。
2. 喷雾干燥制粒法喷雾干燥制粒法是一种将液态物料通过喷雾器喷雾成小颗粒，然后在热风中干燥成为固态颗粒的方法。
喷雾干燥制粒法适用于制备颗粒状物料，如食品、医药、化工等。
喷雾干燥制粒法的优点是制粒速度快，颗粒大小均匀，但是设备成本较高。
3. 挤压制粒法挤压制粒法是一种将物料通过挤压机挤压成为一定形状和大小的颗粒的方法。
挤压制粒法适用于制备颗粒状物料，如塑料、橡胶、金属等。
挤压制粒法的优点是制粒速度快，颗粒大小均匀，但是设备成本较高。
4. 球形制粒法球形制粒法是一种将物料通过滚动或振动成为一定形状和大小的颗粒的方法。
球形制粒法适用于制备颗粒状物料，如肥料、化工原料、食品添加剂等。
球形制粒法的优点是制粒效果好，颗粒大小均匀，但是设备成本较高。
5. 流化床制粒法流化床制粒法是一种将物料通过流化床中的气流和振动成为一定形状和大小的颗粒的方法。
流化床制粒法适用于制备颗粒状物料，如医药、化工、食品等。
流化床制粒法的优点是制粒效果好，颗粒大小均匀，但是设备成本较高。
6. 冷冻干燥制粒法冷冻干燥制粒法是一种将液态物料通过冷冻和干燥成为一定形状和大小的颗粒的方法。
冷冻干燥制粒法适用于制备颗粒状物料，如食品、医药、化工等。
冷冻干燥制粒法的优点是制粒效果好，颗粒大小均匀，但是设备成本较高。
制粒方法有很多种，每种方法都有其适用范围和优缺点。
在选择制粒方法时，需要根据物料性质、制粒要求和设备成本等因素进行综合考虑，选择最适合的制粒方法。
第十章制粒技术
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三、制粒目的
1、改善流动性。一般颗粒状比粉末状粒径大，每个粒子周围可接触的粒 子数目少，因而黏附性、凝集性大为减弱，从而打打改善物料的流动 性，物料虽然是固体，但可使其具备与液体一样定量处理的可能。 2、防止各成分的离析。混合物各成分的粒度、密度存在差异时容易出现 离析现象，混合后制粒或制粒后混合可有效防止离析。 3、防止粉尘飞扬及器壁上的黏附。粉末的粉尘飞扬及黏附性严重，制粒 后可防止环境污染与原料的损失，有利于GMP的管理。 4、调整堆积密度，改善溶解性能。
辅料
物料
粉碎
过筛 干燥 整粒 颗粒剂
混合
制粒
质量检查 分剂量
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二、制粒方法的分类 • 在医药生产中广泛应用的制粒方法可以分为三大类： • 湿法制粒：应用最为广泛
• 干法制粒
• 喷雾制粒 • 新型制粒法――液相中晶析制粒
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三、湿法制粒 （一）概述 • 定义：湿法制粒是在药物粉末中加入黏合剂，靠黏合剂的
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（四）转动制粒法（rotational granulation） 转动制粒系在药物粉末加入一定的量的黏合剂，在转动、 摇动、搅拌等作用下使粉末结聚成具有一定强度的球形粒 子的方法。
多用于药丸的生产，可制 备2～3mm以上大小的药丸， 由于粒度分布较宽，在使 用中受到一定限制。 图 转动制粒机示意图 （a）圆筒旋转制粒机 （b）倾斜锅
挤压过筛 制粒设备：螺旋挤压式制粒机、旋转挤压式制粒机、摇摆挤压 式制粒机
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（1）制软材
药物与辅料的混合粉末混合均匀后加入液体粘合剂。
以“握之成团，触之即散”为宜。 （2）制湿颗粒（软材过筛制粒法） 手工制粒：用手将软材握成团块，手掌压过筛网即得。 适用于小量生产。
药品制粒技术综述
制粒技术（详细的制粒技术及经验）一、制粒技术概念制粒（granulation)技术：是把粉末、熔融液、水溶液等状态的物料加工制成一定形状与大小的粒状物的技术。
制粒的目的：①改善流动性，便于分装、压片；②防止各成分因粒度密度差异出现离析现象；③防止粉尘飞扬及器壁上的粘附；④调整堆密度，改善溶解性能；⑤改善片剂生产中压力传递的均匀性；⑥便于服用，方便携带，提高商品价值。
制粒方法：湿法制粒、干法制粒、一步制粒、喷雾制粒，其中湿法制粒应用最多。
制粒技术的应用：在固体制剂，特别在颗粒剂、片剂中应用最为广泛。
二、制粒方法（一）、湿法制粒湿法制粒：在药物粉末中加入粘合剂或润湿剂先制成软材，过筛而制成湿颗粒，湿颗粒干燥后再经过整粒而得。
湿法制成的颗粒具用表面改性较好、外形美观、耐磨性较强、压缩成形性好等优点，在医药工业中应用最为广泛。
湿法制粒机理：首先是粘合剂中的液体将药物粉末表面润湿，使粉粒间产生粘着力，然后在液体架桥与外加机械力的作用下制成一定形状和大小的颗粒，经干燥后最终以固体桥的形式固结。
湿法制粒主要包括制软材、制湿颗粒、湿颗粒干燥及整粒等过程。
1、制软材：将按处方称量好的原辅料细粉混匀，加入适量的润湿剂或粘合剂混匀即成软材。
制软材应注意的问题（1）粘合剂的种类与用量要根据物料的性质而定；（2）加入粘合剂的浓度与搅拌时间，要根椐不同品种灵活掌握；（3）软材质量。
由于原辅料的差异，很难定出统一标准，一般凭经验掌握，用手捏紧能成团块，手指轻压又能散裂得开。
（4）湿搅时间的长短对颗粒的软材有很大关系，湿混合时间越长，则粘性越大，制成的颗粒就越硬。
2、制湿颗粒：使软材通过筛网而成颗粒。
颗粒由筛孔落下如成长条状时，表明软材过湿，湿合剂或润湿剂过多。
相反若软材通过筛孔后呈粉状，表明软材过干，应适当调整。
常用设备：摇摆式颗粒机、高速搅拌制粒机筛网：有尼龙丝、镀锌铁丝、不锈钢、板块四种筛网。
3、湿颗粒干燥：过筛制得的湿颗粒应立即干燥，以免结块或受压变形（可采用不锈钢盘将制好的湿颗粒摊开放置并不时翻动以解决湿颗粒存放结块及变形问题）。
制粒技术简述
制粒工艺简述引言：制粒是把粉末、块状物、溶液等状态的物质进行加工制成具有一定形态和大小的颗粒的操作，几乎与所有固体制剂相关，且关系固体制剂的质量。
具有改善药物流动性、防止各成分离析、防止风尘飞扬及器壁上的粘附以及提高药物的密度等，所以制粒工艺或工序在制剂过程中是非常重要的环节。
制粒工艺分类一、湿法制粒：湿法制粒是由原辅料粉体与粘合剂混合制成软材、制备颗粒、干燥等工序构成，在湿法制粒过程中必须确认以下几个变量，即粘合剂品种、辅料用量、粘合剂溶液量、混合时间。
湿法制粒比较其他制粒工艺有其独特的优势（外观美观、流动性好、耐磨性较强、压缩成型性好），但对于热敏性。
湿敏性、极易容等特殊物料不宜采用湿法制粒。
湿法制粒工艺：根据工艺和设备的改进，湿法制粒又可分为如下几个阶段。
1、手工湿法制粒：2、槽式混合加摇摆制粒3、高速湿法混合制粒。
传统的手工湿法制粒和槽式混合加摇摆制粒虽然成本低，当由于生产效率低、劳动强度大、易交叉污染、成型效果差及生产周期长等已经逐步被高速湿法混合制粒所取代。
高速湿法混合制粒其把混合与制粒工艺何在一起，在全封闭的容器内进行，既节约了时间，又满足了GMP的要求，混合效果好、生产效率高。
高速湿法混合制粒中运用的设备现以卧式高速混合制粒机为主。
主要有位于锅底的水平搅拌浆与位于锅壁剪切刀高速旋转形成漩涡，使物料充分的混合、翻动、挤压、剪切和粘合，最终形成稳定颗粒。
颗粒的大小硬度受粘合剂种类、用量以及剪切刀转速和制粒时间长短影响。
高速湿法混合制粒工艺图如下：二、流化床制粒流化床制粒是在流化床干燥工艺中加粘合剂喷雾工艺而成，流化床制粒又称一步制粒，其集混合、制粒、干燥与一体。
流化床制粒原理：利用气流作用，是粉体产生悬浮运动而混合，粘合剂利用气流式喷雾定量喷晒在粉体上，使其凝结，并采用热风流动对物料进行干燥。
流化床制粒优点：1、集混合、制粒、干燥与一体，混合时间、产品水分含量和颗粒成品质量和均匀性满足相应要求。
流化床制粒 沸腾制粒
流化床制粒沸腾制粒全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：流化床制粒与沸腾制粒是常见的固体颗粒制备技术，广泛应用于化工、冶金、农业等领域。
本文将从原理、工艺流程、优缺点等方面对这两种制粒技术进行详细介绍。
一、流化床制粒流化床制粒是一种在气体或液体流化床中进行颗粒制备的技术。
它利用气流使颗粒悬浮在床体中，通过气流的搅拌和冲击，使颗粒均匀受力，促进颗粒之间的碰撞和粘合，最终实现颗粒的制备。
流化床制粒的主要工艺流程包括物料预处理、颗粒形成、干燥和包装等步骤。
1、物料预处理在流化床制粒之前，需要对原料进行预处理，通常包括粉碎、筛分和混合等步骤。
通过预处理，可以使原料颗粒粒径均匀，提高颗粒的密实性和流动性。
2、颗粒形成将预处理好的原料颗粒加入到流化床中，通过控制气流速度和温度，使原料颗粒在流化床中均匀悬浮，并通过颗粒之间的碰撞和粘结形成所需的颗粒形态。
3、干燥制备好的颗粒需要进行干燥处理，以去除水分和提高颗粒的稳定性。
通过控制气流温度和湿度，实现颗粒的干燥过程，并最终得到符合要求的颗粒产品。
4、包装最后一步是对制备好的颗粒产品进行包装，通常采用自动化包装设备进行封装和标识，以便于存储和运输使用。
流化床制粒的优点包括制备过程可控、颗粒形态可调、生产效率高等特点，适用于生产不同形状和大小颗粒产品。
由于流化床制粒过程中需要控制气流和温度等参数，操作复杂度较高，且设备投资成本较大。
二、沸腾制粒沸腾制粒是一种将颗粒物料加入到高温液体中，通过液体的沸腾作用使颗粒不断翻滚和碰撞，从而促进颗粒之间的粘结和成型。
沸腾制粒的主要工艺流程包括溶液制备、颗粒成型、干燥和筛分等步骤。
1、溶液制备在沸腾制粒之前，需要将颗粒原料与溶剂混合，形成均匀的悬浮液体。
通过控制溶剂的浓度和温度等参数，实现溶液的制备过程。
4、筛分最后一步是对干燥好的颗粒产品进行筛分，以去除颗粒中的杂质和不符合规格的颗粒，最终得到符合要求的颗粒产品。
沸腾制粒的优点包括操作简单、成本低廉、适用于多种颗粒物料等特点，同时制备的颗粒产品密实度较高，粒径均匀。
制粒工艺技术要点
制粒工艺技术要点制粒工艺技术是指将粉状物料通过特定的工艺过程，使其成为颗粒状物料的一种方法和技术。
制粒工艺技术的要点如下：1. 选择合适的粉状物料：制粒工艺技术可以应用于各种不同的粉状物料，包括化工原料、医药原料、食品原料等。
选择合适的物料是制粒工艺的基础。
2. 粉状物料的预处理：在进行制粒工艺之前，需要对粉状物料进行一些预处理，例如筛选、研磨、干燥等，以确保物料的质量和均匀性。
3. 选择合适的制粒方法：制粒工艺有多种方法，包括压力制粒、湿法制粒、热熔制粒等。
选择合适的制粒方法取决于物料的性质和所需的制粒效果。
4. 控制制粒过程的参数：制粒的过程中，需要控制一些参数，例如制粒机的转速、压力、温度等。
合理控制这些参数可以获得良好的制粒效果。
5. 优化制粒工艺：制粒工艺是一个复杂的工艺过程，需要不断优化和改进。
通过试验和实践，可以不断改进制粒工艺，提高制粒效率和产品质量。
6. 选择合适的制粒设备：制粒工艺需要借助一些专业的设备和机械。
选择合适的制粒设备可以提高制粒效率和产品质量。
7. 合理设计制粒流程：制粒工艺需要按照一定的流程进行，需要综合考虑工艺的连续性、效率和产品质量等因素。
合理设计制粒流程可以提高工艺的稳定性和可控性。
8. 注意安全与环保：在进行制粒工艺时，需要注意安全和环保。
对设备进行定期维护和保养，严格执行操作规程，合理使用和处理化学药品和废料，以确保工作场所的安全与环境的卫生。
9. 监测和检测制粒产品质量：制粒工艺结束后，需要对产品的质量进行监测和检测。
通过检测，可以评估制粒工艺的效果，并进行必要的调整和改善。
10. 学习和交流制粒工艺技术：制粒工艺技术是一个不断发展和改进的领域，需要不断学习和交流。
通过与同行的交流和学习，可以获得更多的经验和技术，提高自身的制粒工艺水平。
总而言之，制粒工艺技术是一个综合性的技术，需要结合多种因素进行考虑和实践。
只有通过不断的实践和总结，才能获得更好的制粒效果和产品质量。
《制粒技术详述》课件
制粒技术的历史与发展
制粒技术的历史可以追溯到古代，当时人们已经开始使用简单的制粒工具 ，如石磨、碾子等，将物料制成颗粒状。
到了近代，随着工业技术的发展，制粒技术也得到了不断改进和完善。制 粒设备、制粒工艺和制粒材料等方面都有了很大的突破和创新。
目前，制粒技术已经实现了自动化、智能化和绿色化，为各行业的发展提 供了有力支持。
化学制粒原理
化学制粒是指通过化学反应将固体粉末颗粒聚结成具有一定形状和大小的颗粒的过 程。
化学制粒的原理主要是利用化学反应过程中产生的能量和物质变化，将固体粉末颗 粒聚结成具有一定形状和大小的颗粒。
化学制粒的方法包括沉淀法、结晶法、水热合成法等。
生物制粒原理
生物制粒是指利用生物技术将生物质原料制成具有一定形 状和大小的颗粒的过程。
采用自动化技术，实现制粒生产线的连续化、智能化生产，提高生产效率和产品质量。
智能监控与故障诊断
通过实时监控制粒生产过程，运用人工智能技术进行故障诊断和预警，提高生产安全性 。
制粒技术的环保与可持续发展
绿色制粒技术
研发低能耗、低污染的制粒技术，减少生产 过程中的废弃物排放，降低对环境的影响。
资源循环利用
干燥。
微波干燥机
利用微波能量进行快速 干燥，适用于少量物料
的干燥。
分级设备
01
02
03
04
筛分机
通过不同孔径的筛网将物料分 成不同粒度级别。
气流分级机
利用气流将物料分成不同粒度 级别，适用于轻质物料的分级
。
比重分级机
利用不同比重物料的沉降速度 不同进行分级，适用于重质物
料的分级。
湿法分级机
在液体中进行分级，适用于湿 物料或易粘结物料的分级。
制粒技术
制粒技术一、制粒技术概念制粒（granulation)技术：是把粉末、熔融液、水溶液等状态的物料加工制成一定形状与大小的粒状物的技术。
制粒的目的：①改善流动性，便于分装、压片；②防止各成分因粒度密度差异出现离析现象；③防止粉尘飞扬及器壁上的粘附；④调整堆密度，改善溶解性能；⑤改善片剂生产中压力传递的均匀性；⑥便于服用，方便携带，提高商品价值。
制粒方法：湿法制粒、干法制粒、一步制粒、喷雾制粒，其中湿法制粒应用最多。
制粒技术的应用：在固体制剂，特别在颗粒剂、片剂中应用最为广泛。
三、影响湿法制粒的因素1、原辅料性质（1）粉末细、质地疏松，干燥及粘性较差，在水中溶解度小；选用粘性较强的粘合剂，且粘合剂的用量要多些。
（2）在水中溶解度大，原辅料本身粘性较强；选用润湿剂或粘性较小的粘合剂，且粘合剂的用量相对要少些。
（3）对湿敏感，易水解；不能选用水作为粘合剂的溶剂，选用无水乙醇或其它有机溶媒作粘合剂的溶剂。
（4）对热敏感，易分解；尽量不选用水作为粘合剂的溶剂，选用一定溶度的乙醇作粘合剂的溶剂，以减少颗粒干燥的时间和降低干燥温度。
（5）对湿、热稳定；选用成本较低的水作为粘合剂的溶剂。
2、润湿剂和粘合剂润湿剂（moistening agents）：使物料润湿以产生足够强度的粘性以利于制成颗粒的液体。
润湿剂本身无粘性或粘性不强，但可润湿物料并诱发物料本身的粘性，使之能聚结成软材并制成颗粒。
如：蒸馏水、乙醇。
粘合剂（adhesives):能使无粘性或粘性较小的物料聚集粘结成颗粒或压缩成型的具粘性的固体粉末或粘稠液体。
如聚维酮（PVP）、羟丙甲纤维素（HPMC）、羧甲纤维素钠（CMC-Na）、糖浆等。
（1）种类①蒸馏水：水本身无粘性，当物料中含有遇水能产生粘性的成分时，用蒸馏水润湿即可诱发其粘性而制成适宜的颗粒。
但用水作润湿剂时，由于物料往往对水的吸收较快，较易发生湿润不均匀的现象，且干燥温度较高，故不耐热、遇水易变质或易溶于水的药物不宜采用。
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制粒方法：湿法制粒、干法制粒、一步制粒、喷雾 制粒，其中湿法制粒应用最多。
制粒技术的应用：在固体制剂，特别在颗粒剂、片 剂中应用最为广泛。
（一）、湿法制粒 湿法制粒：在药物粉末中加入粘合剂或润湿剂先制成软 材，过筛而制成湿颗粒，湿颗粒干燥后再经过整粒而得。
湿法制成的颗粒具用表面改性较好、外形美观、耐磨性 较强、压缩成形性好等优点，在医药工业中应用最为广 泛。
湿法制粒机理：首先是粘合剂中的液体将药物粉末表面 润湿，使粉粒间产生粘着力，然后在液体架桥与外加机 械力的作用下制成一定形状和大小的颗粒，经干燥后最 终以固体桥的形式固结。
湿法制粒主要括制软材、制湿颗粒、湿颗粒干燥及整 粒等过程。
1、制软材：将按处方称量好的原辅料细粉混匀，加入 适量的润湿剂或粘合剂混匀即成软材。
2、制湿颗粒：使软材通过筛网而成颗粒。颗粒由 筛孔落下如成长条状时，表明软材过湿，湿合剂或 润湿剂过多。相反若软材通过筛孔后呈粉状，表明 软材过干，应适当调整。
常用设备：摇摆式颗粒机、高速搅拌制粒机 筛网：有尼龙丝、镀锌铁丝、不锈钢、板块四种筛 网。
3、湿颗粒干燥：过筛制得的湿颗粒应立即干燥，以免
结块或受压变形（可采用不锈钢盘将制好的湿颗粒摊开 放置并不时翻动以解决湿颗粒存放结块及变形问题）。 干燥温度：由原料的性质而定，一般为50-60℃；一些 对湿、热稳定的药物，干燥温度可适当增高到80100℃。
干燥程度：通过测定含水量进行控制。颗粒剂要求颗粒 的含水量不得超过2%；片剂颗粒根据每一个具体品种 的不同而保留适当的水分，一般为3%左右。
特点：在一台设备内进行混合、制粒、干燥，还可 包衣，操作简单、节约时间、劳动强度低，制得的 颗粒粒密度小、粒度均匀，流动性、压缩成形性好， 但颗粒强度小。
喷雾制粒：将原、辅料与粘合剂混合，不断搅拌制成含 固体量约为50%-60%的药物溶液或混悬液，再用泵通 过高压喷雾器喷雾于干燥室内的热气流中，使水分迅速 蒸发以直接制成球形干燥细颗粒的方法。
5、空白颗粒法：对湿、热不稳定而剂量又较小的
药物，可将辅粒以及其它对湿热稳定的药物先用湿 法制粒，干燥并整粒后，再将不耐湿热的药物与颗 粒混合均匀。将仅用辅料制成干颗粒，再将药物与 颗粒混合后（压片或分装）的方法称为空白颗粒法。
一步制粒：将原辅料混合，喷加粘合剂搅拌，使粘 合剂呈雾状与原辅料相遇使之成粒，同时进行干燥 等操作步骤连在一起在一台设备中完成故称一步制 粒法，又称流化喷雾制粒。
制软材应注意的问题 （1）粘合剂的种类与用量要根据物料的性质而定； （2）加入粘合剂的浓度与搅拌时间，要根椐不同 品 种灵活掌握； （3）软材质量。由于原辅料的差异，很难定出统 一 标准，一般凭经验掌握，用手捏紧能成团 块，手 指轻压又能散裂得开。 （4）湿搅时间的长短对颗粒的软材有很大关系， 湿混合时间越长，则粘性越大，制成的颗粒就越硬。
干法制粒特点：常用于热敏性物料、遇水不稳定的药物 及压缩易成形的药物，方法简单、省工省时。但应注意 压缩可能引起的晶型转变及活性降低等。
中药制颗粒：一般多用湿法制粒 1、药材细粉制粒：当配方的剂量不大时，可将药材磨成 100目以上的细粉末，加入适宜的润湿剂或粘合剂制软材， 过筛制粒。 2、药材稠浸膏与药材细粉末混合制粒：将部分药材制成 稠浸膏，另一部分药材磨成细粉末，两者混合制成软材， 过筛制粒并干燥。本法可用药材的稠膏代替粘合剂，有利 于减少片积体积，应用较多。如仅用稠膏为粘合剂时其粘 结力不足时，可加入其它粘合剂。 3、干浸膏制粒：将配方中的药材（除含挥发性成分的药 材外）均经提取并制成干浸膏。将干浸膏碾碎成颗粒；或 将干浸膏磨成细粉末后再加入适宜的润湿剂（如适宜浓度 的乙醇）制成软材后，制成颗粒。
干法制粒：将药物粉末（必要时加入稀释剂等）混匀后， 用适宜的设备直接压成块，再破碎成所需大小颗粒的方 法。该法靠压缩力的作用使粒子间产生结合力。可分为 重压法和滚压法。 重压法：又称大片法，系将固体粉末先在重型压片机上 压成直径为20-25mm的胚片，再破碎成所需大小的颗 粒。 滚压法：系利用滚压机将药物粉末滚压成片状物，通过 颗粒机破碎成一定大小的颗粒。
特点：由液体直接得到固体粉状颗粒，雾滴比表面积大， 热风温度高，干燥速度非常快，物料的受热时间极短， 干燥物料的温度相对较低，适合于热敏性物料的处理。
缺点：设备费用高、能量消耗大、操作费用高。 近年来在抗生素粉针的生产、微型胶囊的制备、固体分 散体的研究以及中药提取液的干燥中都利用了喷雾干燥 制粒技术。
1、原辅料性质 （1）粉末细、质地疏松，干燥及粘性较差，在水中溶解 度小；选用粘性较强的粘合剂，且粘合剂的用量要多些。 （2）在水中溶解度大，原辅料本身粘性较强；选用润湿 剂或粘性较小的粘合剂，且粘合剂的用量相对要少些。 （3）对湿敏感，易水解；不能选用水作为粘合剂的溶剂， 选用无水乙醇或其它有机溶媒作粘合剂的溶剂。 （4）对热敏感，易分解；尽量不选用水作为粘合剂的溶 剂，选用一定溶度的乙醇作粘合剂的溶剂，以减少颗粒 干燥的时间和降低干燥温度。 （5）对湿、热稳定；选用成本较低的水作为粘合剂的溶 剂。
干燥设备：常用的有箱式（如烘房、烘箱）干燥、沸腾 干燥、微波干燥或远红外干燥等加热干燥设备。
4、整粒：湿颗粒干燥后需过筛整粒以将结成块的粒破 碎开，以达到颗粒剂的粒度要求或片剂的压片要求。
（1）颗粒剂：可用比制湿颗粒所用筛网目数小且在10 目（1号筛）以内的筛网，把不能通过筛孔的部分进行 适当解碎，然后再按照粒度要求，按粒度规格的下限， 过60目或80目（5号筛），进行分级，取10-80目之 间的颗粒； （2）片剂：颗粒可用比制湿颗粒所用筛网目数大的筛 网。
制粒（granulation)技术： 是把粉末、熔融液、水溶液等状态的物料加工制成一定
形状与大小的粒状物的技术。 制粒的目的： ①改善流动性，便于分装、压片； ②防止各成分因粒度密度差异出现离析现象； ③防止粉尘飞扬及器壁上的粘附； ④调整堆密度，改善溶解性能； ⑤改善片剂生产中压力传递的均匀性； ⑥便于服用，方便携带，提高商品价值。