制粒技术

3.4 设备的维修、保养费用低
湿法制粒工艺：加料→加粘合剂混合制粒（包含供压缩空气工序）→整粒→沸腾干燥（包含供蒸汽及压缩空气工序）→出粒等多道工序。
干法制粒工艺：加料后，连续地直接压缩成型、造粒，整个制粒只有1道工序。
由于每个加工设备都需要相应的维修、保养，故干法的维修保养成本低。
3.5 能量消耗少
3.1 设备投资少
湿法制粒投入设备：(1)SL150型湿法制粒机1台，生产能力50 kg/批，制粒时间10 min/批左右，加上辅助时间一般4批/h，即200 kg/h；(2)FG120型沸腾干燥机1台，生产能力(湿料)120 kg/批，干燥时间15～45 min(约2批/h)，折合成干粉为200 kg/h）；(3)TA120压缩空气机1台、YK200摇摆颗粒机1台。总设备需投入40万～50万元。
FG120沸腾干燥机 211 0．9 2批/h
TA120压缩空气机 / /
YK200摇摆颗粒机 / /
3.2 空间与厂房需求小
从表1可知：湿法制粒机所占空间为2 220 mm×1 010 mm×1 460 mm；沸腾干燥机主机空间为1 700 mm×2 200 mm×3 130 mm及辅机、风机及管道空间；压缩空气机所占空间1 640 mm×670 mm×1 420 mm；摇摆颗粒机所占空间为1 160 mm×470 mm×1 230 mm。把以上设备进行综合考虑，整套湿法制粒设备所需厂房为4 m×4 m×4 m、4 m×2.5 m×4 m、4 m×2.5 m×3 m共3间，总面积约36 m2。
干法制粒所占空间为2 600 mm×1 300 mm×2 700 mm（包含制冷机的空间），考虑到生产时辅助空间及安全生产所需保证的空间，干法制粒所需厂房为3.6 m×2.5 m×3.2 m，总面积约9 m2 ,其只占湿法的1/4。
3.3 操作人员少
干法制粒只需2名操作工人，而湿法制粒需4～6名操作工人。相应工资支出费用干法为湿法的1/3。
干法制粒投入设备：(1)GL200干法制粒机1台，生产能力200 kg/h；(2)ZL制冷机1台。2台设备可联接为一体，需投入35万～40万元。
具体选用设备的技术参数如表1所示。
表1 选用设备的技术参数表
产品名称 生产能力 总功率/kW 外形尺寸
/mm
三、喷雾过程稍有不慎就会导致踏床，滴膏、结块等问题。
3高速制粒机制软材＋摇摆制粒＋流化床干燥：这种我也做过，这就比较简单了。因为高速制粒机制软材无非就是代替了原槽形混合机，但它制得软材要比后者快，均匀。摇摆制粒大家比较熟悉，它制得颗粒较均匀，硬度要稍大，但并不是所有的摇摆制粒的颗粒硬度都大。
总起来说它们不能分那种方法是先进的，而只能说那种方法更适合于自己的生产。很多先进的方法并不是所有品种都适合。就1、3两种来说， 如果你的工艺适合用就没有必要去用2种，因为同样的效果，2的时间、人工、能耗要大。生产中我感觉不要盲目的追求先进的，而是要选用适宜的。
1.1 传统的湿法制粒
即槽形混合机先混合成湿的“软材”，然后通过摇摆颗粒机制粒。目前，此种方法还在被一些厂家所沿用，但此类设备存在着混合不均匀、清洗不干净、密封不良及漏油等问题。
1.2 新的湿法混合制粒
即高效湿法混合制粒，它是利用混合搅拌浆将粉粒物料与粘合剂搅拌混合成润湿软料，并由高速破碎刀切割制成湿的“软材”颗粒，目前此种方法被普遍应用。其设备与工艺不完善之处：需用大量的粘合剂、清洗产生的污水对环境造成污染。另外，制出的湿颗粒目数分布范围广而不均匀、细粉多，一般多用于压片或胶囊填充。
至于三种制粒方式的差别，从颗粒流动性来说，以一步制粒为最好，其次是高速搅拌制粒和摇摆制粒
从颗粒的强度来说，以高速搅拌制粒为最大，其余两种次之
从粒度分布来说，应该是摇摆最容易制得均匀的颗粒，其次是流化床制粒，不过如果过程参数控制不好，颗粒一般的都比较细小
关于高速搅拌和摇摆，我一向主张应该两者配合使用，高速搅拌制粒机可以制得混合非常均匀而且松紧适宜的软材，如果过一下摇摆，不但可以增加颗粒的均匀性，更由于其积压作用，制得的颗粒有相当的强度，更适合使用流化床一步制粒干燥
还有哪位实际做过高速剪切制粒＋流化床干燥这种制粒方法，请详细谈谈操作过程和相应的效果，谢谢！！
我谈一下我的拙见：
1高速剪切制粒＋流化床干燥这种我做过。怎么说呢？并不是所有的品种和工艺都适合于此种方法。在我看来，粘合剂用量较大，粘性较强的品种，较适合于此种方法。如果本身软材及颗粒硬度不够盲目的使用此方法，干燥完后易的很多细粉，大家也都提过了 。这样容易引起压片过程中的裂片。
高速搅拌在我们这里一般都用作制软材的时候用，然后制出的软材再过摇摆来制颗粒，这样得到的颗粒确实是比较硬，高速搅拌一般不直接做颗粒，确实是出来的相对颗粒疏松一些，且颗粒较小，但是也在操作过程中，如果各参数控制的合适，比如适当的增加搅拌的时间，完全可以得到颗粒相对较大，且较结实的颗粒
流化床干燥，最适合于用流化床制得颗粒的干燥，其次是过摇摆后的颗粒，但是直接从高速搅拌出来的颗粒确实不适合使用流化床干燥，那样的颗粒缺乏一定的硬度，在流化床上不断地翻腾、碰撞，很容易造成大量细粉的产生
如果只是使用高速搅拌制粒，可能先把制得的颗粒置烘箱中干燥，然后等颗粒半干的时候再使用摇摆整理，可能更得到比较均匀的颗粒
而一步制粒，我个人认为是非常有前途的制粒工艺，没别的，就是溶化性要远好于另两种方式，而且可以稠膏直接制粒，省却了喷雾干燥、或者是减压干燥的时间，较之稠膏制粒，不需要浓缩到很浓的相对密度，也减少了药液的损失
3.5.1 制粒过程的耗电量对比
干法制粒200 kg的原料需耗电量Q=18.845 kW×1 h=18.845 kW?h；
1 干法制粒概述
制药工业涉及对各种活性的药品原料以及一种或多种赋形剂的加工处理，这些原料药大部分是细的粉末，且这些粉末粒径大小不一、密度不均、流动性不好、易于成层。因此，必须经过一个关键的制粒工序，才能进行下道压片、胶囊填充或原料药以颗粒形式进行直接包装等。而目前的制粒工艺主要有4种：
3,流化床顶喷生产的产品的孔隙率较高,溶解性好,粒径范围较窄,适合装胶囊.湿法制粒+流化床干燥生产的产品的粒径范围广,孔隙率低,适合压片.
4,流化床顶喷生产的时间长,一般要超过两个小时,耗能多.湿法制粒+流化床干燥的生产时间短,耗能少.
最终使用何种工艺,取决于产品的要求(片,胶囊,溶出度等),时间,能耗及现有设备等.另外,好的湿法制粒机是不需要再进行摇摆制粒的.
2喷雾制粒又称一步制粒，这种我也做过。可以说在一定程度上它解决了很多中药品种生产难的问题。有几个优点:一、制的颗粒较均匀疏松，色泽均匀、片重差异稳，片面较好。二、可代替原有用真空干燥或喷雾干燥处理清膏的方法，直接喷雾制得颗粒。三、操作环境较为密闭，污染小
但也有以下缺点：一、生产周期较长，能耗大。二、生产周期较长，物耗大 ，由于长时间密闭高温工作，抖带破损频率较快，物料跑料现象严重。
高速搅拌完全可以抛开摇摆
关键在于设备，我原来使用的台湾防德国的设备
主搅拌和切刀电机皆是无级变频调速，而且切刀类型很多，玩熟了，基本上颗粒的形态和硬度可以达到随心所欲的控制
应该国际上主流固体工艺还是
高速搅拌+沸腾干燥+套装式混合桶+高速成型+流水包装
一步制粒还是需要非常固定 的品种和工艺才行
1.3 一步沸腾制粒
此工艺是将喷雾技术和流化技术综合运用，使传统的混合、制粒、干燥过程在同一密闭容器中一次完成。同样，其设备与工艺需用大量的粘合剂，清洗后需污水处理，且制粒时间偏长。
1.4 干法制粒
此工艺是利用物料本身的结晶水，依靠机械挤压原理，直接对原料粉末进行压缩→成型→粗碎→造粒，且能进行连续造粒的一种节能降耗、操作简单方便的工艺。
一点个人的工作体会，欢迎大家积极参与讨论，毕竟，目前药品的主流，还是以固体制剂为主的，而颗粒，正是常规固体制剂片、胶囊、颗粒的基础
高速搅拌和摇摆配合使用制得的颗粒性状最好,但还需要干燥机进行干燥,太麻烦,而且也增加了清场的设备,如果用一步制粒,则制出来的颗粒性状也比较好,而且操作也方便,如果操作得好的话制得的颗粒与湿法制的没什么区别,而且特别适用于中药颗粒剂,尤其是粘性和吸湿性较大的中药.
以上均经验之谈，如有不妥之处望各位前辈指点。
怎么没人回复呢？那小生先把干法和失法在药片里的运用发上来吧，
摘 要：从干法制粒概述入手，对其与湿法制粒进行比较，着重论述了干法制粒的节能降耗性。
干法制粒是继传统的湿法混合制粒而发展起来的一种新的制粒工艺，它是利用物料本身的结晶水，通过机械挤压直接对原料粉末进行压缩→成型→破碎→造粒的一种制粒工艺。其特点：原料粉末连续地直接成型、造粒，省略了加湿和干燥工序，节约了大量的电能；环保式的制粒工艺，无需添加粘合剂，既节能又无污染。干法制粒机是一种投入少，效率高，节省人力、物力、财力的节能环保型设备。本文通过干法制粒与湿法制粒的比较来阐述干法制粒的节能降耗。
GL200干法制粒机 200 kg/h 18.12 2 600×1 250×2 700
制冷机 5～25 ℃ 0.725 840×420×820
SL150湿法制粒机 50 kg/批 15 2 200×1 010×1 460
(3)干法制粒比起湿法制粒来，最大的优势是低能耗，这由于干法制粒无需加湿再干燥。
(4)干法制粒无需添加任何粘合剂；有些药物(抗生素类、热敏性强)以及中药提取物比重达不到要求，又不能加粘合剂，必须通过干法制粒工艺来完成。
(5)干法制粒后成品的粒度均匀，堆积密度增加、流动性改善及可控制崩解度，同时便于后序加工、贮存和运输。
2 干法制粒与湿法制粒比较
干法制粒与湿法制粒是各有千秋，各有其应用。但干法制粒同以上3种湿法制粒相比较，具有以下的优势：