zk汽轮机铸钢件补焊技术条件
铸件焊补工安全操作规程
铸件焊补工安全操作规程一、总则铸件焊补工是在铸造过程中产生的缺陷进行焊补修复的过程，为了保障操作人员的安全，提高工作效率，制定本安全操作规程。
二、操作人员的要求1. 操作人员必须经过专业的培训，并具有相关的工作经验。
2. 操作人员必须熟悉铸件焊补工的技术要求和操作规程。
3. 操作人员必须戴好防护用品，包括绝缘手套、护目镜、工作服等。
4. 操作人员必须严格按照操作规程进行操作，不得擅自更改操作方法。
三、焊补设备的要求1. 焊接设备必须经过检验合格，并保持正常工作状态。
2. 焊接设备必须周围安装有防护措施，防止操作人员误碰。
四、铸件焊补前的准备工作1. 确认焊补的位置和尺寸，并制定相应的焊补方案。
2. 对焊补区域进行清洁，去除焊接区域的油污、氧化物等。
3. 确保焊接区域干燥，防止焊接时产生气孔。
五、焊补操作的安全措施1. 确保焊补区域周围没有易燃和易爆物品。
2. 检查焊接设备是否连接正常，电源电压是否稳定。
3. 在焊补区域周围设置警示标示，提醒其他人员注意安全。
4. 使用适当的焊接电流和焊丝直径，确保焊接质量。
5. 在焊接过程中，要注意焊接区域的温度，避免引起物体燃烧。
6. 在操作过程中，保持焊枪与焊件的安全距离，避免电弧直接接触焊件。
7. 在焊接过程中，要注意周围环境的通风情况，避免有害气体积聚。
8. 在焊接完成后，切断电源，检查焊补区域的质量，防止焊补出现裂纹。
9. 操作完成后，清理焊接区域的残留物，保持工作环境清洁。
六、事故应急处理措施1. 如发生火灾，立即使用灭火器进行灭火。
2. 如发生人员触电事故，立即切断电源，并进行急救处理。
七、操作人员自我保护1. 操作人员必须按照操作规程进行操作，不得酒后操作。
2. 操作人员必须严格遵守安全操作要求，不得擅自修改焊补方案。
3. 操作人员必须按时佩戴防护用品，如发现用品损坏，应及时更换。
4. 操作人员必须保持工作场所整洁，避免杂物影响操作安全。
八、安全教育和培训1. 对操作人员进行安全教育和培训，确保他们了解安全操作规程。
铸钢件补焊规范及措施
铸钢件补焊规范及措施
一、焊前准备：
1、焊前清除缺陷处的表面铁锈、油污和水分等杂质，焊条应烘干。
2、铸钢件缺陷部分，如裂纹、气孔等，需清除干净。
3、补焊处的焊缝角度及坡口应符合API TK-2005中7.9的规定减小母材的融合比。
4、铸钢件未有缺陷处进行保护，防止飞溅和焊点，未补焊处防止受热变形，如侵入水中等。
二、焊接操作：
1、焊接前应使用烘干的焊条。
(焊条的选用应根据母材和焊接相配)
2、尽可能用短弧焊，以防止空气进入焊接点引起气死、裂纹，降低接头性能
3、热影响区在高温停留时间不应过长，以免晶粒粗大。
4、用250-350°C 的温度预热工件。
(注：在焊接时要保持与预热温度相同的层间温度)
5、锤击焊缝，以减少焊接应力。
6、工件补焊后应采取相应的热处理措施进行消应力，并进行超声波探伤直至工件合格。
7、做好标记，并有追溯性。
三、铸钢焊件预防：
1、加强设计要求和用户的技术的研究、协商。
2、对铸钢件的厂家质量严格控制。
3、严格按照焊接工艺执行操作。
汽轮机铸钢件补焊技术标准
汽轮机铸钢件补焊技术导则目次前言……………………………………………………………………………………………1范围…………………………………………………………………………………………2引用标准……………………………………………………………………………………3一般规定……………………………………………………………………………………4焊前准备……………………………………………………………………………………5补焊工艺……………………………………·……………………………………6补焊质量检验……………………………………………………………………………7补焊返修………………………………………………………………………………8技术文件…………………………………一………………………………………………1范围本标准规定了汽轮机铸钢件补焊的技术条件。
本标准适用于汽轮机缸体、主汽阀门、调节阀门、铸钢三通和隔板等铸钢件的补焊。
2引用标准本标准依据DL/T753-2001编制3一般规定3．1焊接工作人员3．1．1焊接工作人员包括焊接技术人员、焊工、热处理人员和焊接检验人员。
3．1．2对焊接技术人员的要求：a)焊接技术人员应具有一定的专业技术水平和较丰富的实践经验；b)焊接技术人员应了解设备工况和缺陷性质，熟悉并认真执行本导则，结合实际情况编制补焊工艺方案和作业指导书；c)负责确定检验部位，填写补焊焊缝无损检验委托书；d)负责记录、检查、整理补焊技术资料，负责竣工技术文件的移交和技术总结及验收评定工作。
3．1．3对焊工的要求：a)焊工必须经过DL／T679考核，取得相应材质的厚壁大管的焊工合格证书；中华人民共和国国家经济贸易委员会2001-02-12批准b)焊工补焊前应根据焊接技术人员的要求进行模拟练习并经检验合格；c)焊工应在施焊前认真熟悉作业指导书，严格按照给定的补焊工艺和焊接技术措施进亍施焊。
3．1．4对热处理人员的要求：热处理人员应具有相应的资格证书，并严格按补焊工艺方案进行预热和热处理，及时整里和出具热处理报告。
铸钢件焊补工艺守则
1．认真检查工具和焊机等设备，应符合《安全操作规程》中的各项规定，做到安全生产。
2．铸件的裂纹、气孔、砂眼等缺陷的检查方法，一般用肉眼观察。
对于耐高温、高压等关键产品，必要时可用渗透法等无损探伤的方法检查。
3．铸件缺陷的清除一般使用气割、碳弧气刨、风铲和砂轮等方法进行。
4．碳弧气刨清除缺陷时要注意碳刨工艺4．1压缩空气的温度以室温为宜，压力为4~6公斤/平方厘米；4．2电弧长度应选择在1~3毫米为宜；4．3碳棒伸出长度在800~1000毫米，待烧剩到30毫米左右时停下调整；4．4刨槽深度与碳棒倾角的选择如下表：刨槽深度/m 2.5 3 4 5 6 7～8碳棒倾角α25℃30℃35℃40℃45℃85℃4．5 碳素钢、普通低碳钢：用直流反接法铸铁、铜及其合金：用直流正接5．缺陷清除后的焊补坡口应是倾斜和圆滑过渡，表面不得有棱角和毛刺坡口，两侧氧化皮应清除。
其坡口型式，应根据铸件的厚度缺陷形状、大小、深浅而定；常用坡口型式有以下几种：5．1未穿透的缺陷5．2穿透的缺陷，穿透间隙较小者，且间隙小于20mm5．3穿透的缺陷，穿透间隙较大者，且壁厚大于20mm用t（3～4mm）铜板作垫板，焊后除去。
5．4空间尺寸很大的穿透缺陷，可以嵌入金属块焊补，其金属的材料应与铸件母材近似：6．铸件缺陷周围50～60毫米内彻底清除油污、锈斑、水份等7．铸件焊补一般采用如下工艺措施：对于较短的裂纹或缺陷用直通式、焊接式、对称式焊接；对于较长的裂纹或缺陷用逆向分段焊或跳焊法；对于贯穿裂纹，间隙很大或刚性很大的铸件焊补时采用多层多道焊，轴孔可由上而下，逐圈堆焊，每次焊波相叠合不应小于三分之一焊波宽度；8．焊条的选择和准备根据铸件的钢种和缺陷的大小，刚性等选用相应的焊条。
凡属酸性焊条，焊前应将焊条在100～150℃烘焙1小时，低氢碱性焊条应在300～450℃烘焙2小时，然后放置80～100℃和恒温箱中，随用随取。
焊条选择范围见下表钢种焊条牌号焊机及接法焊补时铸件温度ZG10、ZG25 结422 交直流两用室温WCB 结502 交直流两用室温ZG35 结422 交直流两用室温ZG35 结507 直流反接室温ZG45 结507 直流反接150℃～250℃ZG50 结507 直流反接150℃～250℃ZG55 结857 直流反接150℃～250℃ZG35CrMo 结857、结757铬、结107铬直流反接200℃～300℃ZG40Cr 结607、结857、铬857 直流反接200℃～300℃ZG25CrNiMo 结857 直流反接150℃～200℃如有特殊要求，按工艺卡或另行规定进行焊补。
QCSR018-2006《机车车辆用铸钢件补焊技术条件》
中国南方机车车辆工业集团企业标准
Q/CSR 018—2006
机车车辆用铸钢件补焊技术条件
Specifications for weld repair of steel castings for locomotive and Rolling stock
2006-02-20 发布
2006-04-01 实施
图 1 非贯通坡口的型式尺寸
a
1—垫板。 a 垫板焊后除去。如能两面施焊时，一面焊后，应清根，再焊另一面。
图 2 贯通单面坡口的型式尺寸
a
a 对厚断面，宜开双面坡口。一面焊后，应清根，再焊另一面。
图 3 贯通双面坡口的型式尺寸
2
Q/CSR 018不小于 3mm。正面焊接完成后，应将根部未焊透、焊瘤等焊接缺陷清
GB/T 5117—1995 碳钢焊条 (eqv ANSI/AWS A5.1:1991 ) GB/T 5118—1995 低合金钢焊条 (neq ANSI/AWS A5.5:1981) GB/T 811—1995 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 ( neq ANSI/AWS A5.18:1979 ) GB 9448—1999 焊接与切割安全 (eqv ANSI/AWS Z49.1) JB/T 3223—1996 焊接材料质量管理规程 Q/CSR 014—2006 机车车辆用二氧化碳气体保护焊技术条件 Q/CSR 015—2006 机车车辆用铸钢件通用技术条件
I
Q/CSR 018—2006
机车车辆用铸钢件补焊技术条件
1 范围
本标准规定了碳素钢及低合金钢铸件缺陷补焊的基本要求、材料、焊前准备、施焊、热处理及质量 检验。
本标准适用于机车车辆用碳素钢及低合金钢铸件缺陷的补焊。
铸钢件缺陷焊补规程
铸钢件缺陷焊补规程1.目的规范阀体零件的补焊工艺，使被焊零件的性能稳定，保证阀门整体性能符合要求。
2.范围本规程适用于本公司生产的阀门的铸钢件、阀体等的补焊。
3.职责3.1 技术科负责补焊工艺评定和编制补焊工艺；3.2 生产科负责组织补焊的实施；3.3 车间焊工负责阀门零件的补焊；3.4 质检科负责补焊件的PT检测和再次进行阀体压力试验；3.5 公司办负责补焊操作人员的培训和上岗资格认可工作。
4.工作程序4.1对焊工、设备、环境的要求4.1.1从事焊接工作的焊工按要求进行考试合格。
4.1.2 工作前必须检查电源线是否漏电、二次线及外壳接地是否良好。
一次与二次线路必须完整，焊钳必须绝缘良好。
4.1.3工作前必须穿戴好防护用品，操作时（包括清渣）所有工作人员必须戴好防护眼镜或面罩，扎紧袖口。
4.1.4工作现场应保持干燥，通风良好。
4.1.5焊接过程中应尽量避免多次引弧和电弧中断，在换焊条时，其接头一定要有很好的熔合后方可继续焊接。
4.1.6进行阀体补焊时，必须在消除体腔内压力后方可补焊，严禁带压补焊。
4.1.7 焊接设备应经常检修、擦拭。
工作前应先让焊机空载运行2min～3min后方可焊接，以保证焊接设备处于良好的工作状态。
4.1.8 工作完毕后应先关闭电焊机，然后切断电源，切不可逆向停机；回收未用完的焊材，整理设备，清理现场。
4.2 焊前准备4.2.1阀体压力试验：当质检员发现阀体不上压后，应将阀门渗漏部位做出明显标记并口头通知焊工进行补焊。
4.2.2检查所用设备（焊机、转胎等）运转情况是否正常，地线与工件连接是否紧固，避免因接触不良损伤焊接表面。
4.2.3检查焊条是否经过烘干处理。
经过烘干的焊条放入保温筒；在烘干箱外停留时间不应超过1小时，以免焊条受潮。
焊条尽量避免反复烘干。
4.2.4 认真清除焊道上的铁锈、油污、毛刺和水等。
4.3 补焊工艺4.3.1 承压件的补焊a.受压零件经水压试验后，在有缺陷位置打上标识。
铸钢件补焊通用技术规范-最新国标
铸钢件补焊通用技术规范1 范围本文件规定了铸钢件补焊的缺陷范围、缺陷等级分类、补焊前准备技术要求、补焊技术要求、焊后热处理、检验和记录。
本文件适用于承压和中小型非承压铸钢件，铸件材料为碳素钢、碳锰钢、不锈钢、合金钢和高锰钢的铸造缺陷补焊。
本文件不适用于铸件焊接性缺陷的补焊，如焊接咬边、裂纹、未熔合、未焊透、夹渣等。
2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 150.1 压力容器通用要求GB/T 150.4 压力容器制造、检验及验收标准GB/T 983 不锈钢焊条GB/T 984 堆焊焊条GB/T 5117 非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T 5118 热强钢焊条GB/T 5611 铸造术语GB/T 6417.1 金属熔化焊接头缺欠分类及说明GB/T 8110 熔化极气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝GB/T 10045 非合金钢及细晶粒钢药芯焊丝GB/T 13927 工业阀门压力试验GB/T 17493 热强钢药芯焊丝GB/T 40800 铸钢件焊接工艺评定规范3 术语和定义GB/T 5611界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
缺陷范围 defect scope超过设计图纸尺寸公差、超过缺陷允许尺寸和不准许存在的缺陷。
铸造缺陷 cast defect铸造生产过程中，在铸件表面和内部产生的各种缺陷的总称。
注：缺陷的形态可分为孔洞类、裂纹类、变形类等；按缺陷的性质可分为热裂纹、冷裂纹、缩孔、气孔等。
缺陷面积 defect area清理缺陷后的缺陷投影面积。
剩余壁厚 residual wall thickness清除缺陷后的壁厚。
铸件面积 surface area of castings缺陷所在表面的投影面积。
关键件 critical parts要求精度高、制造难度大、在产品中起关键作用的零件。
(完整版)铸件焊补工艺规程
铸件焊补工艺规程本标准适用于铸钢件缺陷(疏松、缩孔、包砂、冷隔、裂纹、缺肉)的焊接修补及质量工作检查的依据。
1焊补前的准备1.1焊接修补前必须用角磨机或电弧气刨将铸钢件缺陷内部、外部清理干净，不允许有油污、污垢、铁锈(氧化皮)粘砂等影响焊接修补质量的脏物。
1.2开出坡口，使铸件内部未氧化的金属露出，否则将会使电弧熄灭而无法焊补或重出现裂缝、气孔和未焊透的缺陷。
铸件缺陷坡口的确定1.3对有可能延伸的裂纹应在裂纹两端钻截断孔，一般距离裂纹20mm,孔深超过裂纹深2-3mm,然后再铲坡口，截断孔作为坡口的两端包括在焊补之内。
2焊补工艺2.1补焊要求(1)由于焊补铸件表面不进行机械加工，所有焊前铸件不需预热(2)贯穿裂纹间隙很大或刚性很大的铸件，焊补时可采用单面逐步堆焊法。
(3)在焊补过程中为减少焊接应力可进行敲击焊缝(除第一层和最后一层) 。
(4)对于不预热的铸件或采用多层焊时，为减少焊补过热尽量用小直径焊条和小电流，间断焊补，使焊缝稍冷后，敲掉溶渣再继续焊补。
(5)焊接修补后焊肉及熔合区不得有火渣、气孔、裂纹、未焊透、咬边、缺肉等缺陷。
(6)对于焊接修补的非加工面都必须进行整形，消除焊补痕迹。
整形可用砂轮打磨方法完成。
2.2焊补工艺参数2.2.1焊材选用焊条和焊丝类型的选择必须考虑工件的物理、机械性能和化学成份，一般先用成份与焊件金属相同或相近的焊条，参见表 12.2.2焊条使用要求(1)焊条在使用前应根据焊条药皮特性进行烘干处理，切忌急冷、急热、具体要求参见表2。
烘干后焊条应及时装入保温筒随取随用。
(2)焊条严重受潮，黏在一起或药皮脱落，必须检验合格后方可使用。
(3)使用的焊条冷至室温4小时以后，必须按工艺重新烘干。
表22.2.3焊条直径的选用见表3表32.2.4各种直径焊条对应电流见下表表4 J422焊条直径与电流表5A102焊条直径与电流表6 A302焊条直径与电流3焊后检查(1)焊缝外形尺寸应符合设计图纸和检验标准的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。
汽轮机铸件补焊技术要求
汽轮机铸件补焊技术要求本技术要求中所述焊接工艺技术要求，仅限用于本技术要求中所涉及到的材料，如涉及其他材料，可另行出具技术通知或工艺要求。
1、本技术要求所涉及材料包含如下：①、铸钢件：ZG20CrMo、ZG15Cr2Mo1、ZG15Cr1Mo、ZG15Cr1MoV、ZG250、ZG230-450、ZG20CrMoV、ZG200-400、ZG12Cr2Mo1②、耐热钢及不锈钢：12Cr1MoV、15CrMo、SUS304、SUS316、SUS321、S22053。
③、低碳钢及低合金钢：20#、Q235、Q345、Q390。
2、焊接方法的选择应遵循如下原则：①、在位置不受限，且便于操作时，应优先选用熔化极气体保护焊进行补焊。
②、补焊工作量大，位置不受限时，优先选择熔化极气体保护焊进行补焊。
③、位置受限时，宜优先使用焊条电弧焊进行补焊。
④、补焊工件较小，或对补焊变形量有较高要求的优先选用钨极氩弧焊。
⑤、在某些特定场合，可先用钨极氩弧焊进行打底修复，焊条电弧焊或熔化极气体保护焊进行填充或盖面，可以两种焊接方法或三种焊接方法共同使用。
⑥、对于管管接头、管板接头，优先使用钨极氩弧焊进行打底焊接，3、清理缺陷的方法和清理要求原则上，在对汽轮机结构件缺陷进行清理时，以碳弧气刨作为优先方法，磨光机及内磨头为辅助清理打磨工具。
在对缺陷进行清理时，以将缺陷全部碳刨根除干净为准，即补焊位置不得存在砂眼、气孔、夹渣或裂纹等任何形式的缺陷存在，碳刨后需用磨光机或内磨头进行修磨，将补焊处完全修磨光出，不得存在凹槽一、后汽封体3（ZG20CrMo）与法兰（20#）的焊接1、焊接方法：焊条电弧焊2、焊接材料：R317（E5515-B2-V）焊条3、焊接参数及相关工艺措施①、焊前需对焊缝及近缝区进行除锈清理②、焊接电流：φ3.2焊条80~110A，φ4.0焊条140~180A③、焊前预热温度：100℃左右④、层间温度：≯300℃⑤、焊后后热处理：无需后热⑥、焊后退火去应力处理：焊后可做650℃退火处理⑦、焊接件工作温度：≯540℃⑧、焊条烘干温度：焊前需对焊条进行烘干处理，烘干温度350~380℃，烘焙1小时，随烘随用。
汽轮机铸钢冷补焊工艺
汽轮机铸钢冷补焊工艺火电厂汽轮机的缸体、主汽阀门、调节阀门、三通和隔板等铸钢部件均属珠光体耐热钢，一般材质为ZG20CrMo、ZG20CrMoV、ZG15Cr1MoV、ZG15Cr2Mo1、ZG15Cr1Mo1V等，它们在高温高应力条件下工作，易产生裂纹等缺陷。
由于该类钢焊接性能较差，刚性大，易造成焊后脆裂。
如果选用焊接材料与其化学成分相近的珠光体耐热钢焊条，必须进行焊后热处理，工艺太复杂，热处理不当易造成变形。
万能8N12镍基合金是具有优良的抗热疲劳、抗氧化和高热稳定性的高抗裂焊条，采用该焊条进行冷焊时焊缝金属在焊接热循环作用下不会发生相变，塑性很好，不需进行焊前预热或在较低的预热温度下（80-1000C）焊接，焊后不需热处理，这有助于减少变形和降低应力。
而且万能8N12焊缝在高温长期运行后不会形成“σ”相，这又避免了采用高镍奥氏体不锈钢焊条（如A407、A412、A507等）补焊容易出现的在长期运行后受温度应力、交变应力影响而产生疲劳裂纹的弊病。
工艺介绍：选用万能8N12属于异质冷补焊工艺。
异质冷补焊工艺是指在较低的预热温度下，沿整个坡口表面敷焊一层3-5mm打底层，然后在室温下补焊的方法。
（1）打底：在保证熔合良好的前提下，尽量选用较小的电流，以减小母材稀释。
焊接时直道运条不作横向摆动，采用连续焊，后焊道压先焊道1/3-1/4。
收弧时应将弧坑填满。
打底层焊完后保温缓冷，冷却至室温后清渣进行检查，合格后进行正式焊接。
（2）正式焊接：在室温进行，整个焊接过程中母材温度≤1000C。
长裂纹采用多层多道、分段退焊法，焊条不摆动，后焊道压先焊道1/3-1/4，收弧时应将弧坑填满。
为消防应力，除底层焊缝不锤击外，其它各层均需锤击。
锤击时应和无锤击焊道中部，后击两侧，并要紧凑整齐，避免重复。
起头和收弧要错开，避免重合，表面不可高于母材。
由于汽轮机各铸钢部件的工作条件有异造成缺陷不一，补焊时应根据实际情况制定相应补焊工艺。
汽轮机铸钢件技术条件_概述及解释说明
汽轮机铸钢件技术条件概述及解释说明1. 引言1.1 概述汽轮机铸钢件技术条件是指在汽轮机制造领域中对于铸钢件质量和性能要求的一系列技术标准和规定。
作为汽轮机的核心组成部分之一，铸钢件的品质直接影响整个汽轮机系统的可靠性、安全性和运行效率。
因此，确立合理的技术条件是保证汽轮机品质和性能达到要求的重要前提。
1.2 文章结构本文按以下结构展开对汽轮机铸钢件技术条件进行概述及解释说明：第一部分为引言，主要介绍本文对于汽轮机铸钢件技术条件的研究内容和目的。
第二部分为正文，重点介绍了汽轮机铸钢件技术条件的定义、基本要素以及其重要性和应用范围，并详细概括了相关标准规定。
第三部分为解释说明，将深入分析汽轮机铸钢件技术条件概念，详细说明各要素，并探讨达标与否判断依据和评价方法。
第四部分为结论，总结本文论述的内容并强调了汽轮机铸钢件技术条件的重要性和影响因素，并提出未来研究和应用发展的建议。
最后，是对本文参考文献进行罗列。
1.3 目的本文的目的是全面了解和分析汽轮机铸钢件技术条件，探讨其在汽轮机制造中的重要性、应用范围以及相应的标准规定。
通过概述和解释说明，在确立合理技术条件的基础上，提高汽轮机铸钢件质量和性能，进一步促进汽轮机系统可靠运行，推动相关研究及技术发展。
2. 正文:2.1 汽轮机铸钢件技术条件的定义和基本要素汽轮机铸钢件技术条件是指在汽轮机零部件制造过程中，对铸钢件所需满足的各项技术要求和规范。
它包括了一系列关于材料、工艺、性能等方面的具体要求，以确保铸钢件能够正常运行，并在各种工况下保持其可靠性。
汽轮机铸钢件技术条件的基本要素有以下几点：首先，化学成分要求：这是指对铸钢件主要元素含量、杂质含量等进行限制，以保证材料的化学稳定性和合金成分符合设计要求；其次，力学性能要求：涉及到强度、硬度、韧性等各种力学指标，使得铸造后的零部件具备足够的强度承载能力和抗疲劳裂纹扩展能力；再次，物理性能要求：包括温度膨胀系数、导热系数、磁性等特性参数，在高温环境和不同工况下维持稳定；此外，还有尺寸和形状要求：对铸钢件的尺寸、几何形状以及加工余量等进行规定，确保其能够与其他配合零部件相互协调和装配；最后，还有工艺要求：涉及到铸造工艺参数的选择、铸造过程中的温度控制、冷却速率等方面的要求，确保铸钢件在生产过程中获得优质结构。
铸钢件 焊补 标准
铸钢件焊补标准铸钢件焊补标准铸钢件是工业生产中广泛使用的重要零部件，在生产过程中可能出现一些质量问题需要进行焊补。
那么，在进行铸钢件的焊补时，需要遵循哪些标准呢？首先，需要确定焊接的焊材种类、规格、性能、工艺参数等。
焊接前要检查焊材的质量，保证其符合相关标准，以确保焊接质量。
其次，焊接过程中应严格按照焊接工艺文件规定的操作方法进行。
不得随意更改焊接工艺参数、焊接接头形式等。
在进行铸钢件的焊补时，应注意以下几个问题：1. 焊接前应对待焊接处进行清理和检查，清除表面油污和杂质，确保焊缝的质量和使用寿命。
2. 焊接接头的准备应严格按照焊接工艺文件规定的要求进行，如接头的形状、角度等。
另外，还要注意热处理要求，以免焊接后造成过度热影响区。
3. 选择合适的焊接方法，根据铸钢件的材质、焊接接头形式等要求，选择合适的焊接方法，如手工电弧焊、埋弧焊、氩弧焊等。
4. 检测焊接质量，对焊接后的铸钢件进行非损检测，确保焊接质量。
关于铸钢件焊补的标准，国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中有详细规定。
具体包括以下几个方面：1. 要求焊接工艺文件，充分考虑铸钢件的材质、技术要求等方面，制定合理的焊接工艺文件以确保焊接质量。
2. 要求进行严格的焊材质量检测，其化学成分、力学性能、热影响区粘结力等要符合相关标准。
3. 对焊接质量、焊接接头形式、热处理要求等方面进行严格规定。
4. 要求进行焊缝的非损检测，如射线或超声波检测等。
在焊接过程中，如出现异常情况，应及时采取措施进行处理，避免对铸钢件造成不必要的质量损害。
同时，在进行焊接后，还应对焊接处进行相关的保护和处理，以确保焊接的持久性和稳定性。
总之，在进行铸钢件的焊补时，需要遵循相关的标准要求，严格控制焊接质量，保证焊接能够达到安全、可靠的要求，并为工业生产提供更加稳定的保障。
铸钢件缺陷判断及焊补工艺
铸钢件缺陷判断及补焊工艺铸钢件缺陷是铸造企业中经常出现的问题，如何解决铸钢件的缺陷及补焊方法是一项节能的再制造工程技术，腾飞铸钢根据多年实际经验，把铸钢件缺陷处理判断及焊补措施总结了以下几点，共大家参考：一：缺陷判断：在实际生产中，有些铸件的缺陷不允许补焊，如贯穿性裂纹，穿透性缺陷，蜂窝状气孔，无法清除的夹砂，夹渣和面积超过65cm2的缩松等，以及双方合同中约定其他不能补焊的重大缺陷。
在补焊前应判断缺陷的类型，大小。
碳素钢凡补焊部位的面积小于60cm2，深度小于铸钢件厚度的20%或25mm深度。
二：补焊工艺：1：在铸件可以焊补的情况下，一般可采用碳弧气刨吹去铸造缺陷，然后用手提角磨机打磨缺陷部位至露出金属光泽，用角磨机将缺陷处打磨成坡型（详情见图1），减少施焊应力缺陷清理越彻底，补焊质量更到位。
2：铸钢件凡补焊部位的面积接近小于65cm2，小于铸件厚度的20%，在有条件的情况下，进行炉内整体预热，250~300℃如铸件不能整体加热，可用氧一乙炔在缺陷部位并扩展20mm后加热至300~350℃背暗处目测微暗红色，使缺陷部位充分预热，迅速补焊。
3：碳钢件焊接材料先用普通J422焊条或ER50-6焊丝二氧化碳气体保护焊接，补焊后应立即清除药渣，沿缺陷中心向外均匀锤击，降低补焊应力，补焊分几层进行，每层焊后均要及时清药渣和锤击补焊区，迅速补焊，以避免产生焊接裂纹。
4：缺陷补焊后，最好整体回火消除应力，温度可设为600~650℃精加工后发现的缺陷补焊后，无法整体回火消除应力，一般采用缺陷部位，氧一乙炔火焰局部加热回火方法，采用大割把中性火焰来回缓慢摆动，将铸件表面加热到目视暗红色。
（约740℃）保温（2min/mm但不少于30min）消除应力处理后立即在缺陷处盖上石棉板，防止产生裂纹。
5：JB/T5263-2005标准中规定，重缺陷补焊后应进行射线或超声波检测，即对于重缺陷和重要补焊，必须进行有效的无损检查，证明合格后方能使用。
铸钢件 焊补 标准
铸钢件焊补标准的相关标准和规范1. 引言铸钢件在使用过程中，由于各种原因可能会出现缺陷或损伤，为了确保铸钢件的质量和可靠性，对于这些缺陷或损伤需要进行焊补修复。
焊补是一种常用的修复方法，可以恢复铸钢件的完整性和功能。
本文将详细描述铸钢件焊补的标准，包括标准的制定、执行和效果等方面。
2. 标准的制定2.1 焊补修复工艺规程焊补修复工艺规程是指针导焊补的具体操作规范和技术要求。
焊补修复工艺规程需要覆盖以下内容： - 焊接方法选择：根据铸钢件的材质、缺陷类型和大小选择合适的焊接方法，如手工电弧焊、气体保护焊等； - 焊接材料选择：根据铸钢件的材质和焊补的要求选择合适的焊接材料，包括焊条、焊剂等； - 焊补电流和电压控制：根据焊接材料和焊补要求确定合适的焊接电流和电压，以确保焊接质量； - 焊补顺序和路径规划：根据焊补的缺陷形状和大小，合理规划焊接顺序和路径，以确保焊补效果均匀一致。
2.2 焊补质量检验标准焊补质量检验标准是用于评估焊补修复后铸钢件质量的标准。
焊补质量检验标准需要包括以下内容： - 外观质量检验：对焊补后的铸钢件进行外观检查，检查焊缝的光滑度、焊尖、熔合等； - 尺寸和几何形状检验：测量焊补后铸钢件的尺寸和几何形状，检查与设计要求是否一致； - 力学性能检验：对焊补后的铸钢件进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能测试，以评估其强度和韧性； - 焊接质量缺陷检验：利用非破坏性检测方法，如超声波、射线等，检测焊补后的铸钢件是否存在焊缺陷、裂纹等。
2.3 焊接人员资质要求焊补是一项需要专业技能和经验的工作，因此需要制定焊接人员的资质要求。
焊接人员资质要求应包括以下内容： - 学历和专业背景：焊接人员需具备相关的学历和专业背景，如焊接工程、金属材料等； - 焊接证书资格：焊接人员需要持有经认可的焊接证书，证明其具备相应的技术和经验； - 工作经验要求：焊接人员需要具备一定的焊接工作经验，以确保其熟悉焊接工艺和操作规范； - 安全意识和操作技巧：焊接人员需要具备良好的安全意识和操作技巧，能够正确使用焊接设备和工具。
汽轮机铸钢件补焊技术导则
汽轮机铸钢件补焊技术导则
汽轮机铸钢件营造是汽轮机制造中极为重要的工序之一，但由于
工作负荷及其他原因，铸钢件难免会在使用过程中出现裂缝等损伤。
为了保证汽轮机的运行安全和效率，需要对铸钢件进行补焊修复。
下
面是汽轮机铸钢件补焊技术的一些导则：
1. 选择适当的焊接材料。
补焊时应该选择符合要求的焊条和焊
接材料，使得补焊区域能够达到与铸件相近的性质。
2. 清洁与准备工作。
在补焊前，要将铸钢件表面的脏污、油脂、锈迹等清除干净，以防止有害物质对于焊接的影响。
同时，需要对于
受损部位进行清理和准备，使之适合进行补焊。
3. 焊接技术。
补焊过程应控制电流、电压、焊接速度等参数，
并在焊接过程中要保证良好的焊接质量。
尤其是对于复杂的补焊部位，需采用相应的焊接技术和焊接方法。
4. 焊后处理。
焊接后还需要对于焊缝和热影响区进行后处理，
以消除焊接过程中产生的残余应力，并保证焊缝的平整。
总之，汽轮机铸钢件补焊技术需要综合考虑多种因素，包括清洁
与准备工作、焊接技术、焊接材料、焊后处理等方面。
通过细致的施
工和严格的操作，可以实现对铸钢件损伤进行有效的修复。
汽轮机铸钢件补焊技术条件(ZB K54 039-90)
ZB K54 039-90 汽轮机铸钢件补焊技术条件代替 JB/DQ 1030-811 主题内容与适用范围本标准规定了汽轮机铸钢件的补焊及其验收要求.本标准适用于汽轮机汽缸、主汽阀、调节阀、蒸汽室、喷嘴室和隔板等铸钢件的补焊.2 引用标准ZB K54 038 汽轮机铸钢件技术条件GB 5677 铸钢件射线照相及底片评定ZB K54 003 汽轮机承压件水压试验技术条件ZB K54 004 汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法ZB K54 007 汽轮机主汽管、汽缸、蒸汽室、进出汽接管及阀壳焊接技术条件ZB K54 010 汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法3 一般规则3.1 补焊铸钢件的化学成分和力学性能应符合ZBK54 038的规定.3.2 补焊应在铸钢件热处理后进行.3.3 铸钢件的补焊,应由经考试合格的焊工担任.3.3.1 从事承压铸钢件补焊的焊工,必须持有地、市一级劳动部门发给的焊工合格证.3.3.2 焊工所能从事的焊接方法和焊接位置等,应与焊工合格证上考试合格项目相符.3.4 补焊用焊接材料(焊条、焊丝、焊剂和保护气体等)应符合图样或工艺文件的规定.3.4.1 手工电弧焊焊条可按附录A选用.采用其他焊接方法时,应根据铸钢件的化学成分、力学性能和工作条件选择相应的焊接材料.3.4.2 焊接材料必须按有关标准进行检验,未经检验或检验不合格的不得进行补焊.3.5 对于铸钢件的缺陷,凡能够采取一定的技术措施,确保补焊质量的,一般允许补焊.只有当缺陷波及面广而无法清除干净或补焊不能保证质量时,才不允许补焊.4 缺陷清理4.1 清除缺陷可用机械加工、铲凿、气割或碳弧气刨等方法.4.1.1 使用气割或碳弧气刨时,可按附录A推荐的温度进行预热.4.1.2 缺陷应清除干净,补焊坡口及其周围10mm范围的表面须露出金属光泽.4.2 缺陷清除后,必须进行外观检查,凡属裂纹性质的缺陷,清除后应进行磁粉探伤、渗透检查或酸清检查.4.3 在保证补焊质量和操作方便之下,补焊坡口应尽量小,且坡口形状不应呈急剧变化,表面应平整,底部应平缓,不允许有尖角存在.4.4 补焊前应对坡口表面及其周围存在的油、水和锈等污物进行清理.5 预热5.1 需要预热的铸钢件,可按附录A推荐的温度进行预热.5.2 在焊接过程中,要始终保持热温度,同时要严格控制层间温度不超过预热温度100℃.5.3 预热可采用整体预热或局部预热.当局部预热时,加热速度不宜过快,并应保证离坡口边缘100mm范围内,不低于所要求的预热温度.6 补焊6.1 补焊应按经焊接工艺评定后所制定的焊接工艺规程进行补焊.6.2 有下列情况之一者,须重新进行焊接工艺评定,重新制定焊接工艺规程,方可对产品进行补焊.a.铸钢件材料改变;b.焊接材料成份改变;c.焊接方法改变;d.预热温度改变(超过60℃)e.焊后热处理改变(或温度范围变化).6.3 焊缝高度应不低于母材,并与母材成圆滑过渡,必要时应进行修磨.6.4 补焊处附近应有焊工标志(或用相应措施代替).7 焊后热处理7.1 铸钢件补焊后应及时进行除应力处理.热处理温度应不超过母材的回火温度.7.2 合金钢铸件补焊后不能及时热处理时,应采取加热350～450℃、保温2h的后热措施,然后应尽快热处理.7.3 预热补焊的碳钢铸件不能及时热处理时,应采取保温缓冷,然后应尽快热处理.8 “冷焊”工艺8.1 对于精加工后发现缺陷的铸钢件,可采用奥氏体焊条按“冷焊”工艺补焊.8.2 采用“冷焊”工艺时,先在预热150～200℃情况下(当铸钢件材料可焊性较好和室温高于15℃,可不预热),沿整个坡口表面,用镍基或高镍奥氏体焊条,敷焊一层厚度3～5mm的过渡层,然后根据工作温度选用适当奥氏体焊条在室温下补焊.9 补焊质量检验9.1 外观检查9.1.1 补焊后应清除溶渣、焊瘤和飞溅物等.补焊金属表面应平整,并平滑过渡到母材.9.1.2 补焊区不允许存在裂纹、未熔合、未焊透以及低于相邻母材表面质量要求的气孔、夹渣等缺陷.9.1.3 焊缝咬边深度不得大于0.5mm,其累计长度不超过该补焊区周长的15%,且连续长度不超过100mm.9.2 磁粉探伤或渗透检查9.2.1 合金钢铸件和承压碳钢铸件的补焊区,应进行磁粉探伤或渗透检查.9.2.2 焊缝及热影响区表面不允许存在裂纹、未熔合、未焊透以及低于相邻母材表面质量要求的气孔、夹渣等缺陷.9.1.3 焊缝咬边深度不得大于0.5mm,其累计长度不超过该补焊区周长的15%,且连续长度不超过100mm.9.2 磁粉探伤或渗透检查9.2.1 合金钢铸件和承压碳钢铸件的补焊区,应进行磁粉探伤或透检查.9.2.2 焊缝及热影响区表面不允许存在裂纹、未熔合以及低于相邻母材表面质量要求的气孔、夹渣等缺陷.9.2.3 磁粉探伤应符合ZB K54中004的规定.9.3 射线探伤或超声波探伤检查9.3.1 对穿透性缺陷补焊后,应进行射线探伤或超声波探伤检查.9.3.2 要求射线探伤或超声波探伤的铸钢件补焊后,其补焊区应进行相应的探伤检查.9.3.3 合格标准9.3.3.1 当补焊的铸钢件不规定要求时,应不低于补焊区相邻母材的质量要求.9.3.3.2 当补焊的铸钢件无规定要求时,射线探伤或超声波探伤应符合ZB K54 007的规定.9.3.4 射线探伤方法应符合GB5677的规定,超声波探伤方法应符合ZB K54 010的规定.9.3.5 若由于结构条件限制而无法进行射线探伤或超声波探伤的补焊区,制造厂应采取必要措施,保证焊接质量.9.4 水压试验9.4.1 需作水压试验的铸钢件,补焊后应在无损探伤和预热处理后仍需进行水压试验.9.4.2 水压试验应符合ZB K54 003的规定.10 补焊返修10.1 对补焊区不允许存在的缺陷,可按上述有关章条规定进行清除后重新补焊.10.2 返修后应按原焊缝的质量要求进行检查.要求焊后热处理的铸钢件,返修后仍应进行焊后热处理.10.3 同一位置上的返修,一般不得超过二次.11 记录11.1 铸钢件的补焊处,质量检查部门必须记录存档.11.2 无损探伤记录(包括底片),制造厂应完整地保存妥当.附录A补焊用焊条和预热温度(参考件)附加说明:本标准由上海发电设备成套设计研究所提出.本标准由上海发电设备成套设计研究所归口并负责修订.。
铸钢件补焊工艺守则(完整资料).doc
此文档下载后即可编辑铸钢件补焊工艺守则一、适用范围：适用于碳素钢铸件和低合金钢铸件缺陷的焊补。
二、焊前的准备：1．缺陷部位的清理：焊补前需将铸件缺陷部位的粘砂、氧化皮、气孔、裂纹等缺陷清除干净，并开出净口，使铸件焊补处露出金属光泽。
清理方法：（1）碳弧气刨（2）砂轮打磨（3）火焰切割（4）电焊条挖等。
坡口形状：应根据铸件壁厚和缺陷的特点（大小、深浅）决定，见表一。
说明坡口示意图对于末穿透孔室或裂纹应开成“U”形坡口，裂纹要清理彻底，可用砂轮打磨底部，用五倍放大镜或用着色探伤检验无裂纹等缺陷。
铸件缺陷部位壁厚小于20mm。
一般穿透裂开“V”型坡口。
当坡口间隙比较大时，可垫一块厚3～4mm铜板，焊后将铜板拆去。
铸件缺陷部位壁厚大于20mm。
一般穿透裂开“X”型坡口坡口间隙比较大时，可在间隙处放厚2～4mm 相同材质的钢板。
坡口间隙很大时，可在间隙处嵌入相同材质的填块。
说 明：（1）坡口示意图只用示意坡口各种相关尺寸，由具体实际情况决定。
（2）所有坡口及钝边间隙应要求焊缝能焊透。
2．焊条的选择：应根据母材的要求来选择，见表二表焊接材料 焊 条 备 注ZG230-450 J422、J507 重要结构选用J506、J507ZG270-500 J506、J507 不等强度可选用J426、J φ27ZG310-510 J506、J507 不等强度可选用J426、J φ27ZG 1Cr 18Ni 9T i A137、A132 特殊结构选用A237ZG 0Cr 13Ni 4M OA237ZG 0Cr 13Ni 6M OA237ZG 20MnS i J506、J5073、焊条的焊干要求：碱性低氢型焊条在使用前要求烘干，并做到用多少拿多少，见表三。
表焊条牌号 烘干温度（0C ） 烘干时间（h ）备 注J426 250~3500C 1~2hJ427 300~4000C 1~2hJ506、J507 350~4000C 1~2hA132 100~2000C 1~2hA237 200~2500C 1~2h4、铸件的预热由于材质、结构形状、大小的不同，焊补时会产生应力、变形甚至裂纹，因此焊前铸应进行预热。
铸件焊补工艺规程
铸件焊补工艺规程1 范围本标准规定了泵用灰铸铁件、球墨铸铁件、铸钢件、抗磨白口铸铁件、抗蚀白口铸铁件、铸铜件的焊补工艺、焊后处理、焊条及焊后检查。
本标准适用于图样或其它技术文件中对焊补无特殊规定或特殊要求的泵用灰铸铁件、球墨铸铁件和铸钢件。
2 焊补许可条件2.1铸件需要焊补时，应取得质量管理和技术人员的同意。
2.2需要焊补的铸件许可条件应符合图样及定货合同的有关规定。
3焊补方法3.1气焊法气焊法是把氧气和乙炔作为热源和母体熔化的焊接方法。
焊后应进行消除应力的退火处理，或采用振动时效等有效消除应力的处理方法消除应力。
适用范围：铸件出现铸造缺陷时，在焊补前或焊补后能够采用有效措施，可进行消除应力的热处理或退火处理，能够防止变形和不影响铸件最终加工精度的情况下，可采用气焊。
3.2电弧焊法电弧焊法是采用焊条的电焊方法。
这种方法分为冷焊和热焊两种。
适用范围：一般铸件在非加工部位而且承受压力或强度要求不高的部位，或加工过程中及精加工后发现缺陷，由于不能采取有效的焊补后热处理措施，在断定能够确保使用功能不会因局部受热产生的变形或应力变形而影响质量、精度的情况下，可采用电弧冷焊，但由于焊后容易产生硬化，不要用于焊后再加工的表面。
当材质受热容易产生裂纹时，可采用电弧热焊。
3.3其他方法对于其它的焊补方法，只要焊接牢固，能保证铸件焊补质量，满足产品的使用功能，允许采用。
4、灰铁、球铁铸件焊补工艺4.1气焊4.1.1焊前准备a）用扁铲、凿子、砂轮或其它方法将铸件缺陷内的杂物清理干净，对符合SBB122、SBB137、图样及定货合同有关规定的裂纹、冷隔必须焊补时，应开V形、U形或X坡口，对延伸性裂纹的端部应钻截止孔（直径4~8mm）；b）为了提高焊补部位的熔合性和防止焊接边界激冷以及焊接后的热变形，焊接前应进行预热，预热温度为200～700℃，小件可进行整体预热。
局部预热时，预热范围一般为焊补部位的20倍左右；c）应选用与母体化学成分基本一致的焊丝；灰铸铁件和球墨铸铁件无特殊要求的情况下可选用表1的铸铁气焊丝。
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ZB K54 039-90 汽轮机铸钢件补焊技术条件
代替 JB/DQ 1030-81
1 主题内容与适用范围
本标准规定了汽轮机铸钢件的补焊及其验收要求.
本标准适用于汽轮机汽缸、主汽阀、调节阀、蒸汽室、喷嘴室和隔板等铸钢件的补焊.
2 引用标准
ZB K54 038 汽轮机铸钢件技术条件
GB 5677 铸钢件射线照相及底片评定
ZB K54 003 汽轮机承压件水压实验技术条件
ZB K54 004 汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法
ZB K54 007 汽轮机主汽管、汽缸、蒸汽室、进出汽接管及阀壳焊接技术条件
ZB K54 010 汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法
3 一般规则
3.1 补焊铸钢件的化学成分和力学性能应符合ZBK54 038的规定.
3.2 补焊应在铸钢件热处理后进行.
3.3 铸钢件的补焊,应由经考试合格的焊工担任.
3.3.1 从事承压铸钢件补焊的焊工,必须持有地、市一级劳动部门发给的焊工合格证.
3.3.2 焊工所能从事的焊接方法和焊接位置等,应与焊工合格证上考试合格工程相符.
3.4 补焊用焊接材料(焊条、焊丝、焊剂和保护气体等)应符合图样或工艺文件的规定.
3.4.1 手工电弧焊焊条可按附录A选用.采用其他焊接方法时,应根据铸钢件的化学成分、力学性能和工作条件选择相应的焊接材料.
3.4.2 焊接材料必须按有关标准进行检验,未经检验或检验不合格的不得进行补焊.
3.5 对于铸钢件的缺陷,凡能够采取一定的技术措施,确保补焊质量的,一般允许补焊.只有当缺陷波及面广而无法清除干净或补焊不能保证质量时,才不允许补焊.
4 缺陷清理
4.1 清除缺陷可用机械加工、铲凿、气割或碳弧气刨等方法.
4.1.1 使用气割或碳弧气刨时,可按附录A推荐的温度进行预热.
4.1.2 缺陷应清除干净,补焊坡口及其周围10mm范围的表面须露出金属光泽.
4.2 缺陷清除后,必须进行外观检查,凡属裂纹性质的缺陷,清除后应进行磁粉探伤、渗透检查或酸清检查.
4.3 在保证补焊质量和操作方便之下,补焊坡口应尽量小,且坡口形状不应呈急剧变化,表面应平整,底部应平缓,不允许有尖角存在.
4.4 补焊前应对坡口表面及其周围存在的油、水和锈等污物进行清理.
5 预热
5.1 需要预热的铸钢件,可按附录A推荐的温度进行预热.
5.2 在焊接过程中,要始终保持热温度,同时要严格控制层间温度不超过预热温度100℃.
5.3 预热可采用整体预热或局部预热.当局部预热时,加热速度不宜过快,并应保证离坡口边缘100mm范围内,不低于所要求的预热温度.
6 补焊
6.1 补焊应按经焊接工艺评定后所制定的焊接工艺规程进行补焊.
6.2 有下列情况之一者,须重新进行焊接工艺评定,重新制定焊接工艺规程,方可对产品进行补焊.
a.铸钢件材料改变。
b.焊接材料成份改变。
c.焊接方法改变。
d.预热温度改变(超过60℃)
e.焊后热处理改变(或温度范围变化).
6.3 焊缝高度应不低于母材,并与母材成圆滑过渡,必要时应进行修磨.
6.4 补焊处附近应有焊工标志(或用相应措施代替).
7 焊后热处理
7.1 铸钢件补焊后应及时进行除应力处理.热处理温度应不超过母材的回火温度.
7.2 合金钢铸件补焊后不能及时热处理时,应采取加热350～450℃、保温2h的
后热措施,然后应尽快热处理.
7.3 预热补焊的碳钢铸件不能及时热处理时,应采取保温缓冷,然后应尽快热处理.
8 “冷焊”工艺
8.1 对于精加工后发现缺陷的铸钢件,可采用奥氏体焊条按“冷焊”工艺补焊.
8.2 采用“冷焊”工艺时,先在预热150～200℃情况下(当铸钢件材料可焊性较
好和室温高于15℃,可不预热),沿整个坡口表面,用镍基或高镍奥氏体焊条,敷
焊一层厚度3～5mm的过渡层,然后根据工作温度选用适当奥氏体焊条在室温下
补焊.
9 补焊质量检验
9.1 外观检查
9.1.1 补焊后应清除溶渣、焊瘤和飞溅物等.补焊金属表面应平整,并平滑过渡
到母材.
9.1.2 补焊区不允许存在裂纹、未熔合、未焊透以及低于相邻母材表面质量要
求的气孔、夹渣等缺陷.
9.1.3 焊缝咬边深度不得大于0.5mm,其累计长度不超过该补焊区周长的15%,且连续长度不超过100mm.
9.2 磁粉探伤或渗透检查
9.2.1 合金钢铸件和承压碳钢铸件的补焊区,应进行磁粉探伤或渗透检查.
9.2.2 焊缝及热影响区表面不允许存在裂纹、未熔合、未焊透以及低于相邻母
材表面质量要求的气孔、夹渣等缺陷.
9.1.3 焊缝咬边深度不得大于0.5mm,其累计长度不超过该补焊区周长的15%,且连续长度不超过100mm.
9.2 磁粉探伤或渗透检查
9.2.1 合金钢铸件和承压碳钢铸件的补焊区,应进行磁粉探伤或透检查.
9.2.2 焊缝及热影响区表面不允许存在裂纹、未熔合以及低于相邻母材表面质量要求的气孔、夹渣等缺陷.
9.2.3 磁粉探伤应符合ZB K54中004的规定.
9.3 射线探伤或超声波探伤检查
9.3.1 对穿透性缺陷补焊后,应进行射线探伤或超声波探伤检查.
9.3.2 要求射线探伤或超声波探伤的铸钢件补焊后,其补焊区应进行相应的探伤检查.
9.3.3 合格标准
9.3.3.1 当补焊的铸钢件不规定要求时,应不低于补焊区相邻母材的质量要求.
9.3.3.2 当补焊的铸钢件无规定要求时,射线探伤或超声波探伤应符合ZB K54 007的规定.
9.3.4 射线探伤方法应符合GB5677的规定,超声波探伤方法应符合ZB K54 010的规定.
9.3.5 若由于结构条件限制而无法进行射线探伤或超声波探伤的补焊区,制造厂应采取必要措施,保证焊接质量.
9.4 水压实验
9.4.1 需作水压实验的铸钢件,补焊后应在无损探伤和预热处理后仍需进行水压实验.
9.4.2 水压实验应符合ZB K54 003的规定.
10 补焊返修
10.1 对补焊区不允许存在的缺陷,可按上述有关章条规定进行清除后重新补焊.
10.2 返修后应按原焊缝的质量要求进行检查.要求焊后热处理的铸钢件,返修后仍应进行焊后热处理.
10.3 同一位置上的返修,一般不得超过二次.
11 记录
11.1 铸钢件的补焊处,质量检查部门必须记录存档.
11.2 无损探伤记录(包括底片),制造厂应完整地保存妥当. 附录A
补焊用焊条和预热温度
(参考件)
附加说明:
本标准由上海发电设备成套设计研究所提出.
本标准由上海发电设备成套设计研究所归口并负责修订.。