供应商来料异常处理流程
来料不良反馈流程
东莞林积为实业投资有限公司来料不良反馈流程一、目的：规范来料品质异常处理流程，便于不良状况的及时有效改善。
二、适用范围：适用于所有部品来料异常的反馈。
三、具体内容：3.1、部门职责：1、品质职责：⑴IQC负责对来料按AQL水准抽检，判定，有异常时，需填写《品质异常联络单》交SQE 工程师联络供应商处理。
⑵IPQC负责产线反馈部品异常时的确认，判定，联络SQE与供应商处理不良。
⑶反馈后，SQE工程师应收集好不良品，便于供应商来厂确认，分析。
⑷SQE负责与供应商一起确认不良，并让供应商给出改善措施报告，在供应商需求技术协助时，由SQE负责人联络PE工程师。
2、生产职责：在生产中发现部品来料不良异常时，需及时填写《部品质量情况紧急反馈表》，联络PE 工程师、SQE工程师界定，处理。
3、PE工程师职责：生产反馈，供应商处理问题时，涉及到技术问题（性能），需工程解决。
4、SQE工程师职责：根据反馈，将反馈表以邮件发送供应商，并且联络供应商处理，在3个工作日内将供应商回复的处理方式，结果以邮件形式发送到生产，品质，工程，仓库，各负责人邮箱。
5、仓库职责：负责将品质判定NG的货物隔离放置，待处理，不允许再发料。
3.2、反馈注意事项：1、所有部品不良反馈，需确认清楚，必须是事实，有实物，有《品质异常联络单》。
反馈后，必须保留不良品，以供供应商处理问题时确认，分析使用。
2、IPQC对产线反馈问题，不能做出有效判定，需技术支持时，需找PE工程师协助处理。
对于反馈不良，SQE工程师需确认清楚反馈内容，不良率，是否如报告所写。
3.3、品质抽检来料异常反馈流程：a.品质来料抽检超出AQL接收水准，填写《品质异常联络单》，异常联络单内容应描述出来料数量，日期批量，抽检水准，抽检数，不良数，不良率等，同时应注明该批货物的处理方式，退货或选别使用。
b.《品质异常联络单》经品质主管审核后，交SQE工程师处理。
同时不良图片发给SQE工程师，以便于SQE工程师联络供应商处理c.SQE工程师收到信息后，在2小时内应将异常反馈到供应商，要求供应商在3个工作日内作出处理方案。
123402G05A282017 A0 来料异常处理流程
管理文件文件修订页1 目的对原材料来料检验异常处理过程进行规范化控制管理。
2 适用范围适用于本公司来料检验异常处理工作。
3 术语和定义3.1 引用公司《管理手册》中的术语和下述定义:3.2 GRN单：货物接收单据；3.3 不合格品：一个或多个项目特性不符合标准要求或顾客要求的原材料、辅助材料；3.4 特采：因生产订单急，且不涉及到产品性能，对不符合项进行的放宽、挑选、全检使用；3.5 限收：对轻微不良的放宽、限定使用。
4 职责和权限4.1 品质管理部IQC：对原材料不良现象的提出、判定、反馈并对不合格品标识和参加评审；4.2 品质管理部负责人：对不合格品评审做出最终判定；4.3仓储：负责对不合格品进行隔离和执行退货；4.4采购部：负责协助不合格品的处理；4.5品质管理部-质量技术：负责对供应商来料不良现象进行确认和跟进处理。
4.6研发：负责对来料不合格项进行评审4.7生产：负责对来料不合格项进行评审5 内容和方法5.1 来料异常的提出5.1.1 IQC根据公司标准对原材料进行检验，对不良品的不良现象用箭头标签进行标识，同时提交检验报告，经QE确认为不合格后，将确认结果通知采购，采购需在收到通知后1个工作日进行处理(急料处理按照《急料检验规定》执行)5.2来料异常处理5.1.2 如采购确认不影响交期，IQC则将判定结果填写在GRN单上的“判定结果”栏，并将GRN单交数据组处理，同时需贴上不合格标签，由仓储执行退料。
5.1.3 如采购确认退料将影响交期时，则需提出评审。
由研发、生产、品质、计划共同评审。
如异常问题不影响产品性能、效率，则采用限收的方式处理；如对产品性能、效率有影响经评审后，可按照《特采管理规定》执行。
5.1.4 IQC统计员将不良品信息进行统计并反馈相关部门。
5.2 不合格品的隔离仓储根据IQC的判定结果，对不合格品进行隔离，防止混淆。
5.3 不合格品限收（仅限于轻微缺陷和不影响使用和性能的异常处理）。
生产异常处理流程
3、装配部----每月初提交上月扣供应商的工时费用明细至副总助理处。
采购部----每月初提交罚供应商款项明细至副总助理处。
由总经办分析供应商当月因异常致罚款情况。
版本：
A
文件编号：
ZJB-06
生效日期：
2012．3．17
制作：
朱秀秀
审核：
批准：
生产异常处理规定
异常单处理流程图
规定
一、所有异常单任部门完成，否则发生的费用协助部门与责任部门各承担50%。
二、来料问题责任界定（品管部）：
1、装配部所发出的来料异常（一个人能加工的可不写异常），PE通知品管及采购人员现场分析处理，责任则判定为品管部，但异常单上“责任部门确认和回复”一栏则填写供应商名称。
4、奖罚规定：
A、对于重复性发生的异常：每次罚款100元；
B、对于批量型不能生产的异常：当月只限3次机会，超过3次，罚款50元/次；
C、当月异常次数（A、B项总次数）合计在3次范围内，当月给予奖励150元。
三、设计问题责任界定（工程部）：
1、生产线所出现设计异常，责任部门则判定为属工程部责任，PE协助改善；
2、责任人必须去跟踪落实到位并结案，处理方案必须注明协助部门需配合完成哪些具体事项；
3、奖罚规定：
A、老产品上线后设计问题出现的异常：当月只限3次机会，超过3次，罚款50元/次
B、新产品：不计罚款。（注：新产品涉及到的模具报废需进行处罚）
包装材料出现来料不良时异常处理流程
包装材料出现来料不良时异常处理流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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来料检验及异常处理流程
来料检验及异常处理流程一、来料检验流程：1.接收原材料：当供应商将原材料送到公司时，接收人员负责接收原材料。
他们会核对送货单和实际接收数量，确保一致性。
如果发现数量不一致，则会与供应商协商解决。
2.样品收集：接收人员从接收的原材料中抽取一定数量的样品，确保样品能够全面代表整批原材料。
3.检验依据：根据公司的检验标准和规定，制定检验计划和检验依据，明确要求的检验项目和标准。
4.检验方法选择：根据检验项目的不同性质和要求，选择合适的检验方法，如外观检查、物理性质测试、化学成分分析等。
5.执行检验：根据检验计划和检验依据，实施相应的检验活动。
检验员按照检验方法和标准，对原材料进行检验，并记录检验结果。
6.检验结果评定：根据检验结果和标准，评定原材料是否合格。
如果原材料符合要求，则通过；如果不符合要求，则判定为不合格。
7.合格原材料处理：对于合格的原材料，将其进行封存，并进行标识。
符合要求的原材料可以进入下一道工序使用。
8.不合格原材料处理：对于不合格的原材料，根据具体情况，采取以下措施：返回供应商、报废、返工等。
同时，需要记录不合格原材料的情况并进行归档，以便后续处理。
二、异常处理流程：1.异常检测和发现：在来料检验过程中，如果发现原材料存在异常情况，如外观缺陷、超出标准范围的物理性质、化学成分分析结果与标准不符等，应立即停止检验过程，将异常情况进行记录和报告。
2.异常情况分类：根据异常情况的性质和严重程度，将异常情况进行分类。
如严重影响生产的异常、有风险的异常、可修复的异常等。
3.处理方案制定：根据异常情况的分类和具体情况，制定相应的处理方案。
对于严重影响生产的异常，需要立即停止生产并与供应商协商解决；对于有风险的异常，需要进行风险评估并采取合适的措施进行处理；对于可修复的异常，需要返工或者重新采购原材料。
4.异常情况解决：根据制定的处理方案，采取相应的措施解决异常情况。
如与供应商协商解决问题、制定修复方案并进行返工、重新采购原材料等。
供应商工件异常处理流程
xxxxx有限公司
供应商来料异常管控
外协来料工件处理流程
盖章
品管检验不合格开异常处理单订单对应部门（业务、生管、工程）确认处置方式
（如果有下料重制的工件，直到最高主管签完字后，现场拿着异常单和废料去仓库领取新料）
针对几种判定结果有如下处理方式：
特采试用：品管签字，生管签字，最高主管签字确认后，通知仓库发料
下料重制：计算损失金额后品管签字，、生管签字，最高主管签字后现场重新下料加工
修补后特采的：品管签字、生管签字、最高主管签字后跟进现场修补ok出货。
时效性：根据加工件的紧急性，急件控制在开单后2小时内处理OK
一般件控制在4小时内处理OK
注：不管是加工件加工期间异常或完工送品管处异常，全部由品管处开异常单，按异常流程处理
XXXXXX有限公司
生产零件加工异常处理记录表
编号：填表日期：
此单一式三联第一联（仓库）第二联（责任部门）第三联（品管）。
来料异常处理
深圳市保凌影像科技有限公司来料异常处理制度一、目的1. 针对来料异常能快速判定，快速处理2. 明确各责任人，做到事事有人跟进，事事能结案3..做到能事前预防的绝不事后补救4. 不因来料问题处理耽搁而影响生产销售出货二、职责及权力（由各部自行主张填写）职责：IQC:采购：PMC：仓管：权力：IQC:采购：PMC：仓管：三．来料检验及异常判定1.正常来料检验3天内完成检验入库，加急物料及1天内完成检验/判定入库。
2.来料有异常的3天内完成判定并及时出《来料检验报告单》给技转/采购/PMC及品质部签名各自意见，由品质部负责人最终决定如何处理。
3. 针对特殊物料的检测应在做试产及转产时就要提前确认相关准备工作，不可因此而推延做批量生产的来料检验时间4.对于来料不良可挑选/返工使用的来料，由PMC根据生产排期及订单交期进行判定确认是否挑选及退货。
5..来料外观异常因订单交期等需要特采的，由PMC主导协同品质/销售进行确认判定。
涉及功能及结构问题需要特采使用的，由PMC主导协同品质/技转/生产/采购进行确认判定。
6..涉及到退货的必须要有品质/采购/计划/技转签名确认方可执行。
7.每月通报一次所有来料的合格与不合格的批次数据四．来料异常及过程处理的信息传递1.最终确认判定结果的来料异常涉及到挑选/返工/特采的物料IQC需要将《来料检验报告单》分别发送给采购/PMC/技转及生产的对应负责人。
2．最终确认判定结果的来料异常涉及到退货的物料IQC需要将《来料检验报告单》发送给采购/PMC及仓库的对应人3．任何异常来料在处理过程中的异常及结果需及时通报至各对应负责人。
五．来料异常处理的进度跟进1.涉及退货的采购在接到品质部的《来料检验报告单》必须在3天内完成退货事宜，按照PMC要求的返回日期要求供应商进行补货。
2.涉及挑选/返工的采购根据《来料检验报告单》上PMC的要求时间联系供应商来我司按品质要求进行挑选/返工。
来料不合格处理流程
计量单位 % PPM
统计周期 每月统计一次
按照固定的统计原则/方法从QIS/QA等系统进行LAR/RIDPPM统计，提交给MQE/SQE进行审核 说 明 确认，统计出LAR/RIDPPM质量指标。
2018-02-01
华为保密信息,未经授权禁止扩散
第 4 页, 共 4 页
来料不合格处理流程_机关 V05.00
文档密级：内部公开
1 术语
名称
定义
A类不合格 违反有关安全法规、行业政策、在使用或维修过程中会危及人身安全的缺陷，对基
(致命缺陷) 本功能有重大影响。
B类不合格 不会危及人身安全，如动作或性能不优良等，使产品使用性能降低，预计达到理想
(严重缺陷) 状态困难的缺陷。
个环节关闭。
2.关 闭 单 据 前 ，需 有 明 确 的 质 量 判 定 结 论 ，
如：代用、退货等，必要时还需在备注栏 检验组长、
009 发布进料 说明详细的原因，责任归属等。
研发工程 进料不合格
010
3.对于已发布结论(非问题确认的、责任归 师、物料质
进料不合格
不合格处
电子流、会议
011 理结论 属为供应商)，需确认后端环节(生产、库 量工程师、 纪要
其他
用接收；③外检时供应商现场返修后再次送检。
对于此结论，需要在备注栏说明具体的处理意见。
2 流程说明
活动 编码 001
002 003
活动名称
填写进料 不合格电 子流
审核填写 规范性是 否符合要 求 判断是否 为研发物 料
活动内容
角色
1.IQC依据库房送检的《材料收验入库单》 执行检验，发现物料品质不良时，需填写《进 料不合格处理电子流》并提交给002审核。
客供料异常处理流程
供应商来料异常处理流程某公司，生产部门确实发现了来料中存在质量问题，投诉了供应商质量管理部门，如果你是相关责任人，该如何处理？风格一：法外有情（路人甲）首先，你要和生产工程师处理好关系，其次要分析来料不良的原因，主要是IQC的监控漏洞，做品质的就是一种问题只能出现一次，还有就是不能让产线投诉你常规的问题，来料抽检的时候总会有不良品流到产线的，最主要要看不良率的，也就是说，你要给产线定个比例，超过比例了就要处理，没超过比例就别理他投诉，做工厂品质的有三个要点：依据、证据、和底气。
（路人丙）先看看是什么不良，是否影响装配。
如果不影响的话，和生产线好好沟通。
如果生产线拒收，应和工程师确认，看是否可放宽。
如果还是拒收，和供应商商量解决办法，一定要保证产线正常的生产。
同时还要看看，是否次缺陷列在IQC检查项中，如果没有，在检查表中增加此项。
风格二：有法必依（路人丁）你们厂的流程怎么样的，就怎么样做了。
作为你们日常的工作，这个还有必要讨论啊？（路人戊）我们公司是首先由IPQC开制程异常品质单，然后由生产工程人员确认原因分析，如果确定是原材料的问题，在转到IQC，由IQC 开具供应商品质异常单知会供应商处理。
这个处理要结合库存、产线需求状况，包括很多种方式：选用、退货等。
（路人己）车间反映原材料不良后，要求其提供不良比例，然后由IQC 进行抽检确认，达到受入标准车间继续使用，没达到标准退回仓库后做不合格品处理。
风格三：有理有据（路人庚）生产线投诉，现在首先确认是否真的是来料异常，如果是我们会首先把当时检验物料的检验员拉到现场确认，让其知道是自己的失误，下次他们会注意控制，然后再搞定临时应付生产计划达到率，把此不良物料退回，换别的厂家或同厂家不同批次的再确认是否有同样问题，有就换别供应商，没有就使用，退回仓库的物料再退供方并提供一份实物图片和异常单给供应商整改，车间开异常单给外检，如果相片OK的话，他们一般是不会开的，如果开了，那就等供应商回复的整改报告给车间一份了事，后续会让供方现场确认，让供应商、车间工艺、生产工程师一起确认就好了。
来料检验及异常处理流程
文件编号发行日期修订前修订后修订人修订日期修订内容发放部门份数编制：张德江审核：批准：文件编号发行日期1目的对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。
3职责3.1 仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。
3.2 采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。
3.4MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。
3.3 品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。
4.作业程序4.1 来料接收供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。
仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样4.2 来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。
4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。
并将检验结果应填入《IQC检验报告》。
4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。
4．3．3判定不合格文件编号发行日期检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。
MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。
再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。
MRB评审判定为生产加工的物料，需由生产技术部提供追加工方法和技术指导.对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成，并将结果反馈IQC进行重新检验。
供应商来料异常处理程序
东莞市安哲罗电子科技有限公司供应商材料异常处理管理流程1. 目的：规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。
2. 范围：本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。
3. 职责与权限：3.13.24. 名词定义：4.1不合格：未满足产品的质量要求。
4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。
4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。
4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。
5、异常处理流程控制5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。
5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。
5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。
5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发、厂部经理及其相关人员。
6、异常分类：6.16.2压，电流不符等。
6.3，外观不良超过10%，外观不良超过1%，可靠性不良等于或者超过1PCS。
来料不良率超出6.6项中规定的比例，IQC应向供应商发出书面的纠正及预防措施要求表，要求其改善，并跟进其改善状况.7、异常处理方式7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。
7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。
8、特采分类8.1需进行挑选使用时。
8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。
8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。
8.4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。
8.5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。
9、扣款规定10、包装要求10.1、所有大身/体、支架等（同一产品有两家供应商以上）每产品需贴上产品〈合格标签〉，其他产品按最大数100PCS/件进行包装。
10.2、标签标贴位置：不要贴于产品外表面，如压铸件和铝挤型产品贴在产品内侧或反面。
来料不良处理流程模版
来料不良处理流程模版全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：来料不良处理流程模版一、前言：来料不良是生产过程中常见的问题，对于企业来说，如何有效地处理来料不良是至关重要的。
规范的来料不良处理流程能够帮助企业高效解决问题，减少损失，确保产品质量，提升生产效率。
下面我们将介绍一份关于来料不良处理流程的模版，希望能够帮助大家更好地管理和处理来料不良问题。
1. 来料检验1.1 收到来料后，库管员将来料送至检验人员处进行初步检验，检查来料是否符合订单要求和规格。
1.2 检验人员对来料进行检查，包括外观、数量、尺寸、包装等方面，确保来料符合要求。
1.3 若发现来料有不良现象，检验人员将不良品及时记录并通知相关部门。
2. 不良品处理2.1 检验人员将不良品标注，将不良品分类，如严重不良、轻微不良等。
2.2 品质部门负责人审核不良品情况，确定不良品处理方式，如退货、维修、报废等。
2.3 根据不同类型的不良品，进行相应处理，并做好记录。
3. 处理反馈3.1 品质部门负责将处理结果反馈给供应商，并要求供应商对不良品进行处理。
3.2 品质部门负责将不良品处理结果及时通知生产部门和相关部门。
3.3 监督和跟踪处理结果，确保事情得到圆满解决。
4. 改进措施4.1 品质部门负责对不良品问题进行分析，找出问题根源，制定改进措施。
4.2 品质部门负责将改进措施提供给相关部门，确保问题不再发生。
4.3 持续对来料进行检验和跟踪，确保问题得到有效控制。
三、注意事项：1. 在处理不良品时，要及时记录，确保数据真实和准确。
2. 不良品处理需要严格按照流程执行，不得私自处理。
3. 对于重复发生的不良品问题，要及时分析原因，制定改进措施。
4. 对于供应商的不良品问题，要积极与供应商沟通，要求供应商解决问题。
5. 严格执行来料检验标准，确保来料质量良好。
四、结语：第二篇示例：来料不良处理流程模板一、引言来料不良是每个生产企业都可能会遇到的问题，如何有效处理来料不良，是保证产品质量和生产效率的关键。
来料不良处理流程
来料不良处理流程
1
2
判定结果
计划提供需求
退货
挑选或加工
供应商挑选
产线挑选
文件编号 版本 页码
评估挑选工时及 可行性方案
SIP-PZ-013 A0
3 OF 4
计划按照需求给出 相应的意见
最终判定结果有品 质部给出
最终退货或者挑选 根据计划需求来决 定
工程评估提供工时 给到 SQE
IQC 复检 OK
方案不可行 方案可行
4.0 定义 4.1 MRB (Material Review Board) - 物料评审委员会 4.2 MRB 报告-为<不合格物料处理报告> (Material Review Board Non-conformance Disposition Report) 之简称。 4.3 严重缺陷 –主要指影响产品功能或对产品的使用有影响的缺陷。 4.4 次要缺陷 –不影响产品功能方面的要求,但对产品的外观会造成影响的缺陷。 4.5 轻微缺陷 –主要指产品表面存在的一些轻微次品现象。 4.6 主要缺陷 –是在产品使用﹑保管或是操作上﹐会给人体带来危险﹐及有可能给其它设备机器,建筑物等带来危害的缺点。
文件编号 版本 页码
SIP-PZ-013 A0
4 OF 4
产线使用
产线按照工程提 供的方案生产，如 产线需要工程需 到产线协助。
○程序文件
●作业指导书
来料不良处理流程
5.4.3 挑选费用：由工程评估工时，工时由SQE告知供应商，且挑选的具体方法由工程指导。 5.5 对于物料处理的结果SQE通知对应的供应商并告知处理结果。 6.0 异常处理流程图：
文件编号 版本 页码
SIP-PZ-013 A0
物料异常处理办法
物料异常处理办法1.目的在公司的物料出现异常的情况下，能有效的得到控制，及时进行处理，保证物料的品质，使生产能正常进行2.范围在本公司所有物料、货物出现异常的情况下3.异常的分类及处理方法3.1.0来料出现异常：3.1.1数量异常：如果验收后，发现实际数量与送货单上的数量不一致，应由收货人员与送货人员核对，在送货单据上做好记录，按照不超过采购订单上的数量的实际送货数量签收入仓，并及时通知采购部，由采购部门相关人员与供应厂商沟通解决此事；3.1.2质量异常：如果来料验收入仓，在生产时发现物料的质量异常，生产部门应及时通知采购、物控和仓储等部门，采购部相关人员应及时与供应商沟通换料事宜，仓储、物控等部门相关人员做好随时退换物料的工作，生产相关部门做好退换物料的接收工作；3.1.3单货异常或单证异常：由于某种原因，送货单据上的规格、数量及价格与采购订单上有差异或与实物有差异，实物管理人员应及时与物控、采购和财务等部门相关人员沟通，查明原因。
做到单单（送货单与采购订单）相符，单物（送货单与实物）一致；3.1.0生产中出现的物料异常：3.1.1制程异常：在生产环节中，由于某种原因，下一道工序发现上一道工序送来的物料或配件异常，应在第一时间通知上道工序的部门主管和生产部。
生产部及相关部门应及时作出处理，找出原因，进行改进和补救，如废品过多等，应根据《特采管理办法》及时进行补料；3.1.2储存异常：物料或配件由于储存时间过久或保管不善等原因，造成物料发生异常，及时发现及时上报，并找出原因，及时作出补救措施，以确保生产的正常进行；3.2.0成品及出库异常：3.2.1出库单据异常：出库单据必须与出库实物相符，如发现出库单据的数量、规格、品种及订单号等与出库实物异常，成品仓管理员应及时进行核对并通知业务部门，查出原因，避免造成不必要的损失；3.2.2出库数量异常：出库的数量与订单数量及库存的实物数量产生异常，有时是由于客户改单或其他原因，成品仓管理员应及时与业务部门相关人员取得联系，查出出现异常的原因，避免造成不必要的麻烦；3.2.3包装异常：包装异常是指在包装过程中，造成成品的包装不符合客户的要求，如彩卡弄错，价钱贴、条形码等贴错。
IQC来料异常处理流程
IQC来料异SQE
IQC依现有检验规范对来料进行检验判定，如存在异常由SQE/IQC组长/主管确认异常是否属实
IQC、SQE、采购及来料异常评审涉及部门
品管确认来料异常属实后与OA群组告知采购，由采购召集相关部门评审不合格物料处置方式。IQC给出初步判定结果后，SQE需及时将异常反馈供应商，并要求其限期做改善回复。
采购、品管及异常评审相关执行部门
1、退货（采购执行，组织再到货）
2、二次加工（明确加工方案、执行部门，营业部跟踪进度）
3、上线筛选（明确筛选方案，IE拟定工艺知道及再验收标准、执行部门，生产和FQC跟进结果）
4、供方筛选（明确筛选方案及验收标准，IQC跟进结果）
5、特采 （后续将制定供应商物料特采扣款）
来料检查不合格处理流程
作业不良
确认
来料不良
品质的《 品质异常 联络单》 Ⅱ
报废处 理
收货
退货
对策
采购处 理
收集传递
确认
NG OK
效果验证
NG OK
标准化展开
广东贝克 洛幕墙门 窗系统有 限公司
使用《报 废申请单 》
供应商的 《品质异 常联络单 》 对策的回 复
品质确 认对策的 可行性
品质部确 认对策的 有效性
推广为标 准化
收货
退货
采购处 理
生产紧 急
品质的《 品质异常 联络单》 Ⅱ
货仓的《 退货单》
召开“物料审查会议”上报技术总工裁定
会议纪要
收货
退货
选别使用
收货入 不合格
执行单位选别
收货
退货 收货入 货仓发
合格品
申请部门
特采
的《特采
申请单》
执行单位 的《来料 不良选别 结
果单》
使用
生产部门 不良报 的《工程
告 事故票》
供应商 来料
来料检查不合格处理流程
附件一 编制 刘德明
复核
批准
仓储
质量部
采购
销售部
生产计划 研发/技术部
工程管 理
门窗厂
业务指示/所需表单
暂收货
供应商的 《送货单 》 货仓的《 到货单》
补货
收货入 合格检验 仓
合格
不 合格
经理/部 长复核
不合格
品质的《 来料检验 报告》 货仓的《 入库单》
质量管理 部经理/ 部长复核
来料不合格品处理作业流程(附表单)
1.0目的对来料不合格品进行识别和控制，防止不合格品非预期的使用和交付，确保产品质量符合规定的要求，特制定本作业流程2.0适用范围适用于所有外购、外协物料的不合格品处理。
3.0定义（或解释）3.1物料评审小组：由工艺&品质部、设计部、PMC、采购部、生产部、工程部等部门组成，专门负责对来料不合格品是否特采进行评审。
4.0职责4.1工艺&品质部：负责来料不合格品的判定、标识、记录；跟进不合格来料的处理和使用情况；4.2 仓储部：负责不合格品的标识、隔离和暂时保管；4.3 采购部：负责将来料不合格信息向供应商进行反馈，组织、安排不合格品退补货事宜；4.4 物料评审小组：负责来料不合格品的特采评审和处置；4.5 总经办：负责对来料不合格品的处置结果进行最终审核。
5.0作业程序5.1 不合格品的标识、记录和隔离5.1.1当来料判定为不合格时，品管员应在不合格物料的适当位置贴上不合格标签，并在来料检验报告上做好相应的不合格记录后交工艺&品质部经理审核。
5.1.2 工艺&品质部经理接到来料检验报告后，应及时对不合格物料进行确认，确认属实后在来料检验报告上签名确认，品管员将来料检验报告返还给仓库，并自留一份；5.1.3仓库接到不合格物料的来料检验报告后，应立即将不合格物料进行隔离，存放到不合格品区并做好标识。
5.2不合格品的评审5.2.1 仓库接到不合格物料的来料检验报告后，应及时将来料不合格信息向采购部和PMC反馈（紧急物料10分钟内，一般物料30分钟内）；5.2.2 PMC和采购部接到不合格物料的反馈后，视该物料的不合格程度及生产和工程计划的紧急状况决定是否特采；5.2.3特采权限：物料需求紧急，对生产、出货和工程安装进度有影响的，由PMC提出特采申请；非紧急物料，采购部或PMC都可提出特采申请。
5.2.4 如PMC提出特采，应在1个工作小时内填写《特采申请评审单》并组织召开物料评审会议，讨论对不合格品的处置方式。