04出货检验管控流程
出货全检操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保产品质量，防止不合格产品流出，本规程规定了出货全检的操作流程和注意事项，旨在规范全检作业，提高产品质量和客户满意度。
二、适用范围本规程适用于公司所有出货产品的全检工作。
三、职责1. 品质管理部门：负责制定全检标准、监督全检过程、确保全检质量。
2. 生产部门：负责提供符合全检标准的产品，协助品质管理部门进行全检。
3. 检验员：负责具体执行全检操作，确保全检结果的准确性。
四、全检流程1. 准备阶段- 检验员根据产品规格、检验标准及检验计划，准备好检验工具、设备、记录表格等。
- 生产部门提供符合全检标准的产品，并确保产品标识清晰。
2. 检验阶段- 检验员按照检验标准，对产品进行全面检查，包括外观、尺寸、性能等方面。
- 检验过程中，发现不合格产品，立即记录不合格原因，并通知生产部门进行处理。
- 检验员对每项检验项目进行详细记录，包括检验结果、检验时间、检验员等信息。
3. 判定阶段- 检验员根据检验结果，判定产品是否合格。
- 合格产品放行，不合格产品进行返工或返修。
4. 复检阶段- 对于返工或返修后的产品，进行复检，确保产品质量。
- 复检合格的产品方可放行。
5. 记录阶段- 检验员将检验结果记录在检验记录表上，并签名确认。
- 品质管理部门定期对检验记录进行汇总和分析，为质量改进提供依据。
五、注意事项1. 检验员应熟悉检验标准和操作流程，确保检验结果的准确性。
2. 检验过程中，应严格遵守操作规程，确保安全。
3. 对于不合格产品，应及时通知相关部门进行处理，防止不合格产品流出。
4. 定期对检验工具、设备进行校准和维护，确保其精度和可靠性。
六、附则1. 本规程由品质管理部门负责解释和修订。
2. 本规程自发布之日起实施。
通过以上规程的实施，我们将确保产品质量，为客户提供满意的产品，提升公司品牌形象。
第2篇一、目的为确保产品出厂质量，满足客户需求，降低客户投诉率，特制定本规程。
本规程适用于所有出货产品的全检工作。
出货检验作业流程
出货检验作业流程出货检验是企业质量管理的重要环节，它通过对产品的外观、功能和性能等方面进行检查，以确保产品质量符合标准和客户要求。
下面是一个典型的出货检验作业流程，分为以下几个步骤：1.准备工作：在进行出货检验前，需要进行一些准备工作。
首先，检验人员需要明确出货的产品类型和数量，并熟悉相应的标准要求和检验方法。
其次，需要准备好所需的检验设备和工具，包括测量仪器、测试工装以及样品等。
2.确定检验样品：根据出货批次和客户要求，从货物中抽取一定比例的样品进行检验。
样品的选择应尽可能代表整个批次的产品，并且要随机抽取，以确保结果的公正和可靠。
3.外观检验：首先进行外观检验，以评估产品外观的质量和外观缺陷。
根据产品的不同特点，可以采用目测或者使用特定的测量仪器进行检查。
外观检验的内容包括产品的颜色、大小、形状、表面光滑度、划痕、凹陷、变形等。
4.功能检验：除了外观检验，还需要对产品的功能进行测试。
根据产品的特性和要求，可以使用不同的测试方法，例如使用电流表、电压表、频谱分析仪等。
通过测试，评估产品是否能正常运行、是否符合规定的参数和性能要求。
5.抽样检验：出货量较大的情况下，不可能对每件产品都进行全面检验，可以采取抽样检验的方式。
根据统计学原理，通过对样品的测试，可以预测整个批次的产品质量情况。
抽样检验需要确定样本量、抽样方法和接收质量水平等，以确保检验结果具有统计学意义。
6.检验记录：在进行检验的过程中，需要详细记录检验结果和数据。
记录可以包括样品编号、检验日期、检验人员、检验设备和方法、检验结果等。
这些记录可以作为以后追溯产品质量问题、改进产品设计和制造过程的依据。
7.判定和处理：根据检验结果和标准要求，对产品进行判定。
如果产品符合要求，可以继续进行出货；如果产品不符合要求，需要进行处理，例如修复、返工或者淘汰。
对于不合格的产品，需要分析原因，并采取相应的纠正和预防措施，以避免类似问题再次发生。
8.出货操作：最后，根据检验结论和客户要求，对合格的产品进行包装和出货。
出货检验有哪些程序
出货检验有哪些程序出货检验也叫最终检验是指产品在出货之前为保证出货产品满足客户品质要求所进行的检验。
经检验合格的产品才能予以放行出货。
出货检验一般实行抽检，出货检验结果记录有时根据客户要求提供给客户。
出货检验是验证产品完全符合客户要求的最后保障。
当产品复杂时，把各种零部件组装成半成品时，有必要把半成品作为最终产品来对待，因为有时候检验活动会被策划成与生产同步进行，这样有助于最终检验的迅速完成。
因此，当它们在装配后往往不能再进行单独的检验。
出货检验需履行的程序如下：1．检验准备(1）营销部根据出货日期提前2天通知品管部安排检验人员对成品进行检验。
(2）品控部在进行检验前2小时，通知仓库进行检验的协作准备。
(3）根据出货通知内容和品控部通知时间，仓库把需要检验的待出货成品搬运至验货区，并挂上“待检”牌。
2．出货检验(1）出货检验员按照抽样标准抽样，必要时，按顾客要求执行抽样。
(2）出货检验员依产品样板、工艺标准、客户相关要求资料及《最终检验指导书》对产品进行全面检验。
3．检验项目(1）外观检查。
检查产品的外表是否有刮花、伤痕、污渍、水渍，产品是否变形、受损、配件、组件、零件是否有松动脱落、数量不符及配置错误等。
外观评判必须参照《成品检验标准》及相关样品，评判人员的能力和资格由品控部主管验证。
(2）尺寸检验。
检查产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装材料尺寸是否符合标准。
(3）功能特性试验。
检查产品的物理、化学特性是否产生变化和环境对产品的影响程度以及是否有漏水等功能性问题。
(4）使用寿命试验。
在模拟状态下或破坏性试验状态下，检测产品的使用寿命参数。
(5）产品包装和标识检查。
产品包装方式、数量、包装材料使用，以及标签的位置和书写内容等是否正确。
4．不合格判定根据抽样计划及执行抽样的结果，出货检验员判定不合格的数量，若无法判定时上报品控部主管进行判定，确定不合格品的数量及处理意见；必要时，依实际抽样情况决定是否需要全检。
出货检验控制程序(含表格)
出货检验控制程序（ISO9001-2015）1.0目的：确保交付给客户的产品符合客户品质要求。
2.0范围：凡本公司所销售之产品均属之。
3.0定义：无。
4.0权责：4.1品保部：产品出货前的检验工作。
4.2制造／仓储：出货产品的包装和搬运，交货工作。
4.3生管：制订出货计划和出货交付运输安排。
5.0作业内容：5.1生管课依据客户订单交期或排程做出生产出货计划表以E－MAIL或PAPER 档的形式通知到品保、仓储、制造等各相关单位。
5.2制程产品在入库前需经过OQC检验，仓储根据出货需求，把待出货之产品移置到“OQC待检区”。
5.3OQC依据《SIP》、承认样本及限度样品的要求对出货前的产品进行抽样检验，并把检验结果记录在《制程巡检／抽检品质记录表》及《出货检验报告单》中。
5.4抽检时OQC按每个栈板为一个批次或小件以不超过1000PCS为一个批次，按照《ISO2859抽样计划》正常单次抽样，AQL：MA为0.4，Mi为0.65。
出现客诉问题需重点检查，无客诉问题产品则以出货前的查核为主。
如有客户要求，则按客户要求标准进行。
5.5OQC检验判定合格：5.5.1OQC依据《检试验管理程序》的要求在《产品标识单》上盖“OQCPASS”章。
5.5.2制造依据《产品标示单》OQC的标识进行入库。
5.6OQC检验判定不合格：5.6.1OQC把不合格现象或不合格样品呈报上级主管后，确认为异常，则发出《品质异常联络单》给相关责任单位处理与改善，并要求相关责任单位在《品质异常联络单》背面会签。
具体依照《品质异常处理流程》执行。
不合格批，每一栈板朝外的最上层的左上角贴《不良品标示单》，注明相关不良现象等内容。
具体依照《检试验管理程序》执行。
5.6.2经OQC判定的不合格品依据《不合格管理程序》进行处理；相关单位评审是否采取纠正措施或预防措施，如需采取纠正措施或预防措施则依据《纠正与预防措施管理程序》执行。
如果不采取纠正措施，因出货紧急，在不影响功能的情况下，由生管或业务提出特采申请，具体依照《特采作业流程》执行。
出货检验管理程序
文件编号
QP024
版本号
A0
文件名称
出货检验管理程序
1.0目的
确保出货成品合格，以达到顾客满意的目的。
2.0适用范围
适合于公司所有出货成品的检验过程。
3.0职责
3.1注塑课，喷涂课、生产课负责成品的自主检验和测试。
3.2品管课最终检验员负责成品的最终检验和测试。
3.3品管课负责出货检验。
4.0工作程序
4.5.3检验的不合格数超过允许范围，经品管课确认为不合格，判为退货，并按《不合格管理程序》及《纠正和预防措施管理程序》处理。
4.6合格处理：经判定为合格的成品，由库管员安排出货。
4.7品管课每月根据“成品检验报告”进行统计，成品合格率未达到要求或批量不合格时，需进行原因分析，并根据《纠正和预防措施管理程序》进行处理。
5.2相关记录：
QR-024-01出货检验报告
QR-024-02出货检验记录
ａ）按照包装资料核对包装物；
ｂ）纸箱完好程度；
ｃ）根据出货资料对出货品规格是否有误；
ｄ）数量复核。
4.5处理：
4.5.1经检验没有不合格品，整批判为合格，在“出货检验报告”和“出货检验记录表”中注明“合格”，并贴上黄色通过标签。
4.5.2检验不合格品数在允许范围内，整批判为合格，在“出货检验报告”和“出货检验记录”中注明“不合格”，此不合格品按《不合格品管理程序》处理。
4.1业务课将出货通知下达于成品仓库。
4.2检验依据为客户提供的图纸、技术资料（SPEC）、样品及样板。
4.3检验方法：出货检验员根据《检验作业指导书》、抽样标准的规定，对出货成品进行检验和测试。
4.4出货前，成品库库管员通知品管课进行出货检验，检验员对货物进行检验后填写“出货检验报告”。成品库发货严格控制货物的数量和ห้องสมุดไป่ตู้格，检验员根据《检验作业指导书》检验以下内容：
出货检验规范
出货检验规范建立出货检查控制程序 ,为确保产品出厂前进行最终检验和测试，判定产品品质符合顾客要求，防止不合格品流出。
一、职责1)品质部负责产品出货前检验的执行与结果记录，负责所有技术要求的相关检验记录。
2)研发工程部负责检验项目及参数值的确定。
3)营销部负责产品出货前的检验通知。
4)仓库负责产品出货检验工作的配合。
5)生产部负责对不合格产品进行返工返修及按需要执行纠正措施。
二、检验控制流程1)产品入库前/出货检验实施：①生产部装配车间完成装配后首先进行内部自检、互检、复检，确认合格后填写《内部报检单》向品质部报检。
（报检单内容应清楚反映：机型、名称、报检数量、装配员工自检签名、复检人员签名、具体报检时间）②品质部接到生产部装配车间《内部报检单》后，首先确认报检的机型、数量与销售部出货通知单相符。
③品质部确定了生产部报检信息与出货信息一致后对出货产品进行检验。
④品质部应重点对机器的结构、功能、系统等按照标准文件设定参数进行测试。
⑤在检验过程中发现不良问题较多而且超过 3个低级问题时，检验员无须再检验可以直接向生产部车间主管提出拒检，同时做好不良标识待处理。
⑥品质部拒绝检验已作好不良标识后要及时向生产主管反馈不良信息，由生产部装配主管或生产工艺人员找到异常问题机器的装配者要求立即返工并对机器重新检验，直到自检合检后再次向品质报检。
⑦品质部接到生产部装配车间二次报检后，应重点对返工的部位进行检验，同时按照系统出厂参数设定值进行调试确保合格，最后将检验结果记录于《产品检验报告》中。
⑧二次检验合格下架后，品质部还要根据客户远近评估包装方式并对包装要求进行监控，一定要满足在运输过程中对机器造成损坏因素的预防效果。
⑨最后检查包装所使用的包装是否符合规格要求，是否有破损，出货标贴或警示标识是否醒目等，所有工作完成后方可出货。
⑩最后品质部还得跟装车过程，监督在装车过程中防止造成损坏。
2)库存品出货检验实施：①仓库接到销售部出货通知后通知生产部，要求安排员工将要出货的产品重新提交待检验区，挂上“待检”牌待检，同时并向品质部报检。
出货检验控制程序
6.相关文件
《质量记录控制程序》
《不合格品控制程序》
《OQC作业指导书》
7.相关表单
《代理商订单》
《出货检验记录表》
《出货检验报告（OQC）》
附件一：出货检验流程图
5.2产品出货前检验：OQC收到出货用《代理商订货单》通知检验后，对仓库备好将要出货的产品按照《OQC作业指导书》进行抽样检验。
5.3OQC完成抽检后，对产品做出判定：
5.3.1若产品合格，就在《代理商订货单》上盖PASS章，准许出货；
5.3.2若产品不合格，应将不合格品标识清楚，退生产部返工/重检，具体参照《不合格品控制程序》处理；
5.3.3如果客户需要附出货检验报告，OQC负责填写《出货检验报告（OQC）》并复印存档；
5.3.4检验报告随产品依客户要求传送；
5.3.5客户如有其它要求，参照其要求配合执行。
5.4对于出货产品的品质的判定，如果发生争议，总经理/授权人对结论做最终裁决。
5.5没有经过客户同意
规定入仓成品出货的品质管制流程，确保最终交付给客户的产品符合客户的品质要求。
2.适用范围
适用于本公司成品的出货前的品质管制。
3.定义
OQC:出货的品质检查。
4.职责
4.1品质管理中心:负责库存品的品质稽查，出货成品的检验以及结果的判定；
4.2总经理/授权人:对不合格品做最终的裁决。
5.内容
5.1在库品品质稽查检验：OQC对在库品随时做随机抽查检验，其中重点针对安全箱、灯具做重点抽查检验，检验项目除检验标准规定项目以外，还要重点检查不同生产批次的色温和相应标识是否相符。
出货检验流程
出货检验流程随着电子商务的发展和全球化贸易的增加，出货检验变得日益重要。
出货检验是供应链管理中的关键环节，旨在确保货物的质量、数量和准确性，以保障客户满意度和经济利益。
本文将介绍出货检验的流程和注意事项。
一、前期准备在进行出货检验之前，需要进行一些准备工作，以确保检验顺利进行。
首先，需要明确出货的合同条款和要求，包括质量标准、数量要求、包装要求等。
其次，需要准备检验所需的工具和设备，如测量工具、样品采集器等。
还需要制定出货检验的计划，确定检验的时间和地点。
二、货物接收当货物到达仓库或目的地时，首先需要进行货物接收工作。
这包括核对运输文件，如货运单据和装箱清单，以确保货物的准确性和完整性。
同时，需要检查货物的外包装是否有损坏或异常情况，以判断货物是否可能受损。
如果发现问题，应及时与供应商联系并记录下来。
三、外部检验接下来，进行外部检验，以确保货物符合质量标准和客户要求。
外部检验包括以下几个方面：1.外观检验：对货物的外观进行检查，包括颜色、形状、标志和标签等。
检查外包装是否完好无损，有无破损、污损或变形的情况。
2.尺寸检验：使用测量工具对货物的尺寸进行测量，并与客户要求进行比对。
如货物的长度、宽度、高度等。
3.重量检验：对货物进行称重，确保货物的重量符合合同要求。
如毛重、净重等。
4.数量检验：核对货物的数量是否与合同要求相符。
可以逐一清点、抽样检查或使用称重设备。
5.样品检验：根据合同要求和相关标准，对货物进行抽样检验。
采集样品并送至实验室进行检测，以确定货物是否符合质量标准。
四、内部检验在外部检验合格之后，需要进行内部检验以确认货物的质量和功能。
内部检验包括以下几个步骤：1.功能检验：根据货物的使用功能要求，对货物进行测试，确保功能正常。
如电子产品的开机测试、机械设备的操作测试等。
2.质量检验：对货物的质量特性进行检验，如材料、工艺、耐用性等。
可以使用相关测试仪器和设备进行检测，如强度测试、化学分析等。
出货检验流程
出货检验流程一、前言。
出货检验是生产企业的重要环节，对产品质量的保障起着至关重要的作用。
本文将介绍出货检验的流程及相关注意事项，以便于企业更好地进行出货检验工作。
二、出货检验流程。
1. 收货准备。
在货物到达之前，需要提前准备好相关的检验设备和工具，确保检验工作能够顺利进行。
同时，要对货物的相关信息进行核对，确保货物的数量、规格、型号等与订单一致。
2. 货物抽检。
在收到货物后，需要对货物进行抽检。
抽检的数量和比例要根据实际情况和相关标准来确定，确保抽检的结果具有代表性。
3. 检验过程。
对抽检的货物进行外观检查、尺寸测量、功能性能测试等多个方面的检验工作。
在检验过程中，要严格按照相关标准和规范进行操作，确保检验结果的准确性和可靠性。
4. 检验记录。
在检验过程中，要及时记录检验结果，包括合格品和不合格品的数量、情况等。
同时，要对不合格品进行详细的描述和分类，以便后续的处理和分析。
5. 处理不合格品。
对于不合格品，要及时进行分类和处理。
可以根据具体情况选择退货、返工、报废等方式进行处理，同时要对处理结果进行记录和跟踪。
6. 检验报告。
最后，要编制出货检验报告，对检验结果进行总结和分析。
报告中要包括检验的具体情况、不合格品的处理情况、改进措施等内容，以便于后续的质量改进工作。
三、注意事项。
1. 严格按照标准操作，确保检验结果的准确性和可靠性。
2. 对于不合格品要及时进行处理，确保不合格品不会流入市场。
3. 对于检验结果要进行记录和跟踪，以便于后续的质量改进工作。
4. 检验人员要具备专业的技术和丰富的经验，确保检验工作的顺利进行。
四、总结。
出货检验是企业质量管理工作的重要环节，对产品质量的保障起着至关重要的作用。
通过严格的出货检验流程和相关注意事项的遵守，可以有效地提高产品质量，确保产品符合客户的要求，提升企业的竞争力。
以上就是出货检验流程的相关内容，希望对大家有所帮助。
在实际工作中，要根据企业的实际情况和产品特点进行具体的操作和实施，确保出货检验工作的顺利进行。
出货检验控制程序
5.3.1不合格之出货产品，由品管部确认NG判退,以“重工处理单”知会资材，并按“不
合格品管理程序”及“纠正预防措施管理程序”处理(涉及到产品无法重工,需报废处
理,以“报废作业办法”处理)。
5.3.2确需重工的产品，如为急料时，OQC附NG样品及“重工处理单”，由资材安排
告”上，以便日后追溯，检验OK时，需核对实物与“交货资料”内容是否一致。
5.2检验合格时，,在“货品外箱”盖上“PASS”章，并填写相关的“出货检验报告”，
如客户有要求时，则须填写相应之“出货检验报告”随同产品附一份给客户，原件
本厂保存。
5.3检验不合格时，在包装上贴上ห้องสมุดไป่ตู้色“不合格标签”，将成品移至不合格品区，并须
4.2品管部：成品出货之品质检验。
4.3各部门:成品出货异常处理。
5、作业内容：
5.1作业说明:
5.1.1仓库人员备货完毕后,并及时通知OQC人员检查人员抽检检验。
5.1.2 OQC人员依“成品检验规范”、“图纸/SIP”、“承认书”及“抽样计划作业办
法”实施抽样检验，允收标准为CR:0 ,MA：1.5，MI:2.5,并做出允收或拒收之判定，将检验结果记录于“出货检验报
6.3文件及记录控制程序
6.4产品标识与追溯控制程序
6.5返工、报废管理办法
6.6抽样计划作业办法
6.7成品检验规范
7、引用表单：
7.1QA验货报告
7.2返工处理单
7.3特采申请单
7.4报废申请单
7.5可靠性测试报告
7.6品质异常处理报告
责任部门重工。
5.3.3重工OK的产品，由责任部门重新报检于OQC，依此程序流程要求作业。
出货检验控制程序
出货检验控制程序出货检验控制程序一、目的对出货前的产品进行规定的检验,防止产品因储存不当造成品质不良,确保不合格品不被出货。
二、范围凡本公司出货前产品皆属之。
三、定义本公司产品出货前检验由品管OQC或QA来执行。
四、职责（一）、业务部：成品出货前检验的通知。
（二）、物料部：出货前产品的准备及产品的搬运。
（三）、品管部：出货前检验的执行及结果的记录。
五、作业流程（一）、业务部在客户要求出货的前三天通知品管部派员验货。
（二）、品管部QA或OQC在正式验货前1小时通知物料部成品仓，将待检定单的产品搬运到待检区，并挂上待检标识牌。
（三）、QA或OQC依客户定单，检验产品外包装箱麦头印刷是否清晰、有无错误等。
（四）、QA或OQC依本公司制订的抽样计划对产品进行抽样检验。
抽样计划取按GB2828 MI L—STD—105EⅡ级单次正常抽样。
（五）、QA或OQC依《产品检验标准》、《检验规范》、《图纸》等对产品进行全面的检验，检验项目包括：1、产品外观检查。
2、尺寸检查。
3、功能检查。
4、产品抗衡击力测试。
（六）、QA或OQC对检验合格的产品，在产品的外包装箱上盖上“QA PASS”章及检验日期，并挂上合格标示牌，并将检验结果记录于《QA/OQC出货检验报告》中。
（七）、检验中的不合格品，有品管主管初步审核，挑选具有代表性的不良品，由品管、工程、生产、业务等部门会审，最终有总经理判定如下并由QA或OQC结果记录于《QA/OQC出货检验报告中》。
1、如经客户同意且有特殊采用的产品，依《特采作业程序》办理，QA或OQC将此类产品作为合格品处理。
2、如需生产部门全检或返工的，则有QA或OQC开出《返工/返修通知单》，交生产部门返工。
返工后的产品需由QA或OQC重检，直到合格为止。
（八）、出货检验时如有客户QC参与，则使用客户QC提供的表单。
检验完毕以后，由陪同的QA或OQC将检验记录交有品管主管签名，一份交客QC，一份自己留档。
04出货检验管控流程
厦门新为达包装有限公司 管理制度 文件编号：XWD-PG04成品出货检验流程1.0 目的:出货前对成品进行开箱抽检，对装箱过程、装柜过程进行监督，对柜子装好后封签进行确认，特拟订本流程。
2.0 范围:成品出货适用本流程。
3.0 成品出货检验流程：序号生管品管部生产车间仓库 流程说明相关表单11.1 生管：应提前知会品管部，以便品管部安排人员跟进1.2 品管：根据出货安排，对急需出货的成品优先进行检验 生产计划出货安排22.1 品管部：开箱检验判定；2.2 抽样标准：至少抽取5%进行全检判定要对照客户样、生产首件样、生产指令单、作业指导书.....不合格项分为严重不合格项、一般不合格项，只要发现严重不合格项的即可判定该批次不合格，需全部返工，具体依“品管作业指导书”进行成品出货检验记录品管作业指导书33.1 生产车间：对品管判定不合格的批次，结合检验中发现的问题，组织生产人员进行返工作业 3.2 品管部：全程跟踪返工情况，对返工好的成品再次开箱检验，直至判定合格才放行装柜出货 3.3 品管部：经检验合格的成品，盖“QA ”章成品出货检验记录 工程异常单44.1仓库：首先确认是否有盖品质合格章，依出货计划安排出货，对出货的数量进行确认4.2品管部：对柜子是否干净、是否有严重破损进行检查，装柜方式是否合理，柜子封印是否正确等进行核对4.3品管部：每批次成品出货检验进行记录成品出货检验记录签发： 审核： 拟稿： 抄报：生产部、品管部、仓库、行政部厦门新为达包装有限公司2016年11月7日出货安排开箱抽检返工 检验装柜出货YESNOYES。
出货检验流程
出货检验流程货物出库是，需要经过检验，出货检验的流程是什么，检验的具体规范又有哪些。
以下是店铺为大家整理的关于出货检验流程，给大家作为参考，欢迎阅读!出货检验流程(1)首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时;二，设备重新调整或工艺有重大变化时;三，轮班或操作工人变化时;四，毛坯种类或材料发生变化时。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。
特别是以工装为主导影响因素(如冲压)的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。
为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。
这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。
在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。
因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。
(2)巡回检验巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。
在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。
成品出货检验控制程序
成品出货检验控制程序一、背景公司生产的成品需要出货给客户，为确保产品质量，必须进行出货检验。
出货检验工作涉及到检验人员、检验设备和检验方法等多个环节，其中控制程序是保证检验过程规范化和检验结果可靠性的关键。
二、目的本文旨在制定一套成品出货检验控制程序，以确保检验过程符合质量管理要求，检验结果准确、可靠。
三、具体内容1. 检验人员出货检验工作由具有相关检验技能和经验的人员进行。
检验人员应当经过企业内部培训和考核后，取得相关检验技能证书。
每次检验前，应当进行检验人员培训和确认，并记录在相应的检验记录表中。
2. 检验设备出货检验工作需要使用各种检验设备，如检验夹具、量具等。
这些设备应当符合国家检验标准和相关技术规范，并按照质量管理要求进行校验、标定和维护。
3. 检验方法出货检验应当采用可靠的方法进行。
检验方法应当经过科学的设计和验证，并按照规范进行执行。
在检验过程中，应当注意检验条件的稳定性，并定期对检验方法进行改进和优化。
4. 检验流程成品出货检验应当按照规定的程序进行。
具体检验流程可以分为如下阶段：（1）检验前•。
•。
•，确认各项检验参数。
（2）检验过程•，记录检验数据。
•，进行再次检验。
如仍不合格，按照相关标准进行处理。
（3）检验后•，记录检验结果。
•。
如不合格，按照相关标准进行处理。
5. 检验记录检验记录应当真实、准确、完整，并符合质量管理要求。
检验记录包括检验计划、检验程序、检验方法、检验数据、检验报告等。
四、实施成品出货检验控制程序的实施可以参照如下步骤：1. 制定检验计划根据产品类型和出货频率，制定相应的检验计划。
检验计划应当包括检验内容、检验标准、检验周期等。
2. 设计检验程序根据检验计划，设计检验程序。
检验程序应当包括检验流程、检验环节、检验方法、检验要求等。
3. 培训检验人员对参与出货检验的检验人员进行培训和考核，确保其具备相关检验技能和经验。
4. 校验检验设备对出货检验所需的各种检验设备进行校验、标定和维护。
出货检验流程
1.0目的为规范成品出货检验，防止不合格品流出，特制订本程序以规范之。
2.0范围适用于公司所有成品出货前的检验工作。
3.0权责3.1 客服部：负责成品出货前的检验通知&车辆调度&相关出货信息传达。
3.2 品质管理部：负责成品出货前的检验&客户所需资料提供。
3.3技术部：负责对成品进行物性测试。
3.4仓务部：负责成品装货&数量核对&配合将客户所需提供资料转交客户。
4.0定义无5.0作业内容5.1出货通知5.1.1客服部相关人员根据成品出货日期提前一天通知OQC验货&准备相关资料（注：当天上午需要出货的产品需在出货前一天10：00前将《交货单》发给仓库进行备货，当天下午出货的产品需在出货前一天17：00前将《交货单》发给仓库进行备货，紧急订单需在出货前2H将《交货单》发给仓库进行备货。
跟客户协商消耗处理产品以联络函形式通知到相关部门。
5.1.2仓库在收到《交货单》确认库存数量进行备货，对于常规出货产品需在出货前提前4H通知品管部进行验货，紧急订单需提前1H通知品管进行验货。
注：仓库通知时将通知时间写在交货单上以备查验。
5.2出货检验5.2.1 检验依据：依据《GB/T2828-2012计数抽样检验程序》单次抽样方案Ⅱ级水准以及相关检验标准、工程图纸、标准样品、适配件等进行检验作业。
本公司IQC抽样计划规定：允收质量水准AQL：CRI=0、MAJ=0.65、MIN=1.0。
特殊检验项目则每批次抽取10PCS进行检验5.2.2 品质管理部OQC检验员针对待验货品，确定出货产品库存日期，如果库存期小于等于1个月的合格品，则可以使用制程检验数据作为出库依据。
如果库存期大于1个月，则需要品质管理部重新取样经过实验室测试后判定合格后方可出货。
5.2.3 外观检验（对于直接换包装或标签出货产品、尾数产品、包装箱破损需更换的产品）：检查产品颜色是否正确（在标准范围内），无黑点、划伤、脏污、变形、凹槽等异常现象。
出货检验控制程序
出货检验控制程序
引言
为确保产品质量并满足客户要求，本公司制定了出货检验控制程序，旨在规范出货检验流程和标准。
适用范围
本程序适用于所有出货产品的检验，包括但不限于以下品类：xxxx。
检验标准
出货产品必须符合本公司制定的产品质量标准。
具体标准详见《产品质量标准文件》。
检验流程
检验前准备
1. 根据产品质量标准文件，确认出货产品需要进行哪些检验；
2. 准备出货产品、检验设备和记录表格；
3. 检查检验设备是否完好，并进行必要的校准和验证。
检验执行
1. 检验员按照操作指南进行检验；
2. 如出现不合格情况，进行退货、返工或销毁等处理；
3. 如出现重大问题，应立即向上级检验员或质量负责人汇报。
检验记录
1. 检验员应当及时完成检验记录；
2. 检验记录应当真实、准确、完整，并加盖公司章和检验员签名。
检验结果处理
合格品处理
合格品应当及时包装并送往出货仓库。
不合格品处理
不合格品应当进行退货、返工或销毁等处理。
具体做法详见《产品质量管理文件》。
责任分工
检验员
1. 按照程序要求进行检验；
2. 及时完成检验记录。
质量负责人
1. 负责程序的执行和监督；
2. 对程序进行定期审核。
结论
本出货检验控制程序为确保产品质量的重要手段，将得到执行，并不断完善和提高。
同时，希望所有职员做到质量第一，共同维护
公司形象。
[出货管控流程]品质管控流程
![[出货管控流程]品质管控流程](https://img.taocdn.com/s3/m/76d7efef6394dd88d0d233d4b14e852458fb3959.png)
[出货管控流程]品质管控流程
出货管控流程图
工厂做好出货管控的步骤
仓库部门开单：
出货根据业务部门与客户确认供应货物，发单至仓库部门发货。
仓库的出示的单据内容必须有品名、规格、数量等重要数据。
单位主管签核确认：
仓库开单后需要单位主管确认，单位主管必须掌握出货信息才能签字。
公司最高主管签核确认：
仓库单位主管签核好后就送至总经理核实出货项目，总经理对出货计
划要掌握。
仓库负责成品装车：
单据签好后就由仓库人员装车，仓库人员装车时一定要确认好所装的
货物与单据相符，且货物装车时一定要利于检查。
出货门口安勤确认：
货物装好后，司机拿签核好的单据交给出货门安勤，安勤对照单据和
货物合适无误后可以放行。
仓库部门开单：
出货根据业务部门与客户确认供应货物，发单至仓库部门发货。
仓库的出示的单据内容必须有品名、规格、数量等重要数据。
单位主管签核确认：
仓库开单后需要单位主管确认，单位主管必须掌握出货信息才能签字。
公司最高主管签核确认：
仓库单位主管签核好后就送至总经理核实出货项目，总经理对出货计
划要掌握。
仓库负责成品装车：
单据签好后就由仓库人员装车，仓库人员装车时一定要确认好所装的
货物与单据相符，且货物装车时一定要利于检查。
出货门口安勤确认：
货物装好后，司机拿签核好的单据交给出货门安勤，安勤对照单据和
货物合适无误后可以放行。
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厦门新为达包装有限公司 管理制度 文件编号：
XWD-PG04
成品出货检验流程
1.0 目的:
出货前对成品进行开箱抽检，对装箱过程、装柜过程进行监督，对柜子装好后封签进行确认，特拟订本流程。
2.0 范围:
成品出货适用本流程。
3.0 成品出货检验流程：
序号
生管
品管部
生产车间
仓库 流程说明
相关表单
1
1.1 生管：应提前知会品管部，以便品
管部安排人员跟进
1.2 品管：根据出货安排，对急需出货
的成品优先进行检验 生产计划出货安排
2
2.1 品管部：开箱检验判定；
2.2 抽样标准：
至少抽取5%进行全检判定
要对照客户样、生产首件样、生产指令单、作业指导书.....
不合格项分为严重不合格项、一般不合格项，只要发现严重不合格项的即可判定该批次不合格，需全部返工，具体依
“品管作业指导书”进行
成品出货检验记录
品管作业指导书
3
3.1 生产车间：对品管判定不合格的
批次，结合检验中发现的问题，组织生产人员进行返工作业 3.2 品管部：全程跟踪返工情况，对返
工好的成品再次开箱检验，直至判定合格才放行装柜出货 3.3 品管部：经检验合格的成品，盖
“QA ”章
成品出货检验记录 工程异常单
4
4.1仓库：首先确认是否有盖品质合格章，依出货计划安排出货，对出货的数量进行确认
4.2品管部：对柜子是否干净、是否有严重破损进行检查，装柜方式是否合理，柜子封印是否正确等进行核对
4.3品管部：每批次成品出货检验进行记录
成品出货检验记录
签发： 审核： 拟稿： 抄报：生产部、品管部、仓库、行政部
厦门新为达包装有限公司
2016年11月7日
出货安排
开箱抽检
返工 检验
装柜出货
YES
NO
YES。