人工挖孔桩施工程序

人工挖孔桩施工程序：

1. 测量放线定位：

2. 第一次挖土800mm：

3. 护壁施工：

4. 挖下一段土：

5. 护壁施工：

6. 挖土至设计标高或设计要求土层，桩底扩大头成型：

7. 护壁、桩位检查：

8. 钢筋笼制安、验收，吊装钢筋笼、对中固定：

9. 下混凝土浇筑导管，浇筑混凝土：

在开挖前，由测量工根据图纸尺寸进行桩位测放，经校核无误后，方可进行孔桩开挖施工。采用人工从上至下逐层用镐、锹进行挖土，挖土顺序为先中间后周边。施工中按设计二倍护壁厚度控制截面，其尺寸允许偏差不超过30mm。每节护壁高度为，所以每施工挖深，即应检查孔中心位置和孔径，然后进行护壁钢筋绑扎、支定型模板和浇筑砼，循环作业直至设计要求深度。为保证桩的垂直度，要求每灌筑三节护壁，就应校核桩中心位置及垂直度一次。

扩底部分采取先挖桩深圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底型。弃土用电动井架提升至井口，人工小推车倒至场内临时堆土地点。入岩后采用风镐凿岩施工，如遇孤石或质坚岩石，则采用爆破作业施工。爆破作业详见本章第四节——《爆破施工措施》。

对桩间净距小于3倍桩径的相邻桩孔采取跳挖施工。根据桩位设计布置及各桩中心距，挖孔桩分批施工。跳挖时相邻桩孔进尺深度差不应大于4～6m，且进尺深度较深的桩孔护壁强度需达到设计强度的80%时，相邻桩孔才能施工。挖孔时井下操作人员应注意相邻桩间的土体坍塌，如发生坍塌应全部掏出里面残留土方，加密护壁钢筋后，用与护壁砼强度等级相同的砼充填。

⑵、施工中可能遇见问题及处理：

ａ、如遇回填土及淤泥质土层或地下水较大时（如构造蚀变带），出现塌方、流砂等现象，应采取护壁节高适当缩减到300～500mm、并在支模前先采取特殊的防护措施，如堵砂包、护壁砼加厚、钢筋加密等加固措施。同时在坑底一侧挖一临时集水坑，加泵抽水，防止塌崩加大，经加固处理后再进行挖土，所塌崩后的空洞应在浇捣护壁的同时，用砼填好。

ｂ、如遇大块孤石或挖至中风化岩层时，应采用风镐或控制爆破法施工。

ｃ、如现场施工中设计桩端高于持力层或不能满足伸入持力层深度要求时，应经地盘监理、甲方确认签字后，根据现场实测地质情况继续挖深，直至满足要求。

⑶、护壁钢筋绑扎：

采用预先下料、井下绑扎的施工方法，按设计要求进行护壁竖向钢筋的绑扎及搭接。护壁竖向钢筋采用φ8＠200，上下钢筋搭接长度为200mm，环形布置；绑扎好后，经有关人员验收合格后，方可支模浇筑砼。

⑷、护壁模板支设：

护壁模板采用加工好的定型钢模板，按桩径分块拼装，桩径为1200的分为3块，1700、2400的分为6块，2600的分为8块；安装之前应涂刷脱模剂，安装时用U型扣件连接及固定，沿模板底打短钢筋加固，拼装中留一道接缝夹一根φ48钢管，以便拆模。

⑸、护壁砼浇筑：

砼利用吊桶下送，用半圆形防护板作布料台，砼应对称浇筑，防止模板侧移，砼采用人工捣实，每次分层厚度100～200mm，防止漏捣。首节护壁砼拆模后，放出中心十字线及标高于其上。

⑹、模板拆除：

护壁砼终凝8小时后才能拆除支撑，强度达到1MPa以上时才能拆模，拆模时先拆除钢管，再撬模板；拆下的模板应及时清洁，变形的模板应及时修整。

２、成孔、终孔：

当挖孔到设计要求的持力层时，及时通知勘测部门、设计院、质监站、

地盘监理、甲方代表等确认桩底岩样，以确定下一步控制扩大头的成型工作。终孔时，必须会同有关单位进行成孔验收，签认岩底标高、岩样，清理孔底浮土，抽干积水，并根据孔桩的实测淌水量，会合有关方面确定是否需要水下砼施工，必要时，先浇100mm厚与桩身强度相同的砼封底。

３、桩身钢筋笼制安：

采用井下绑扎成型的施工方法。因钢筋笼较长，先在笼底搭架板站人，井口和笼底焊接Δ形钢筋支架，然后绑扎钢筋成型。箍筋每隔3道与主筋点焊，保持钢筋笼的稳定，加劲箍必须与主筋点焊。桩身钢筋笼绑扎成型后，加垫纵、横间距约为1500mmφ12铁马凳控制桩身钢筋保护层，并经有关单位验收合格签字后，方可浇筑砼。

４、桩身混凝土浇筑：

⑴、桩身混凝土全部采用商品混凝土，其浇筑方案为：桩身混凝土的浇筑采用泵送混凝土，泵管接至桩孔井口，在桩孔内安置串筒，保证混凝土的自由落体高度小于2m；如果桩孔内有水，应先将水抽尽，再浇筑混凝土；如果水的涌出量较大时，则采用水下混凝土浇筑方法。

⑵、串筒采用挖孔桩机架进行升降，每节串筒的长度不超过，以方便拆卸。连接好的串筒利用在桩孔内的钢筋支架固定，串筒底端距桩孔底的高度应小于2m。

⑶、砼浇筑前，应再次测量孔底有无虚土及虚土厚度，超过要求应先进行清理。浇筑应连续进行，分层振捣密实，分层厚度控制在500mm以内。同时应派专人负责控制钢筋笼，防止产生位移。

⑷、混凝土振捣方法：在桩孔内支设操作平台，派振捣手下到操作平台上进行振捣。随着浇筑施工的进行，操作平台上移，振捣直至桩顶。

⑸、水下混凝土浇筑：水下混凝土浇筑时，应先将串筒置于水面下距孔底100mm处，利用混凝土的流动性将水挤出。为保证混凝土的质量，在混凝土生产时应添加絮状剂，以保证混凝土在水中不至产生较大的离析。振捣时应注意深插振捣棒，快插慢拔。

⑹、砼浇筑至桩顶时，应控制好桩顶标高。并根据试验要求留设试块，

每根桩至少留一组。

在本工程桩孔土方开挖过程中，可能会遇到坚硬的岩石，并且在入岩施工时，用一般的挖掘方式无法进行，此时应考虑爆破方案。施工爆破可从以下两种方法中选取一种：动态爆破和静态爆破，视具体情况而定。

一、动态爆破：

本工程桩有4种桩径，、、、，结合我公司多年来人工挖孔桩爆破的实践经验，对于φ以内的孔桩，其炮眼深度在~之间为宜；钻眼孔径取φ40mm钻头。爆破参数根据具体情况经计算后确定。

对于有水存在的炮孔，选用能在水下作业的防水乳胶炸药，为配合钻眼孔径，选用药卷直径Ф32mm，装药方法为不偶合状装药，剩下不装药部分采用细沙或粗沙堵塞密实。

爆破网路设计：爆破网路采用大串联接法，每一个挖孔桩为一个爆破网路，分次进行起爆，降低噪音对附近居民影响。爆破器材用辽宁省营口县防爆器件厂生产的MFD-100型发爆器起爆，电雷管及网络刚选用上海电工仪器厂生产的QJ41型电雷管专用测试仪检测，起爆能源采用直流电，并配合用电雷管，正向起爆。

安全距离：在爆破的安全距离计算上，应考虑爆破地震波的安全距离和爆破空气冲击波的安全距离。根据国家标准《爆破安全规程》(GB6722-86)规定，由《规程》中的有关公式可计算相应的允许最大一段装药量，取两者中的较小者。

爆破飞石的控制：为了保证放炮时不产生个别飞石，必须制订严格的防护措施，可在桩孔上加盖板，确保不会对人体产生伤害。

有毒气体排放：每次放完炮后，要揭开井盖，用高压风管进行通风，彻底将有毒气体吹散；并用毒气测试仪或小动物进行测试，确认安全后，才允许工人下井清碴，防止中毒。

噪音：为防止放炮时噪音过大，影响附近居民的工作、生活，人工挖孔桩应逐个分开放炮，并在每个孔口覆盖物上加盖一些吸音效果好的材料（如麻袋等）降低噪音，做到既要正常施工，又要不忧民。