液压支架千斤顶维修工艺

液压支架立柱、千斤顶、油缸大修维修方案

1、表面冲洗除锈

油缸拆解班组先用高压水枪将立柱、千斤顶、油缸外表的浮锈、浮煤初步清理干净。

2、分解

各种立柱、千斤顶、油缸按拆解顺序，采用专用设备进行拆卸，实现导向套、中缸（活塞杆）、活柱（或加长段）完全分离，并从中缸、活柱和导向套上拆下各种密封件、导向件及各种金属小件。

检验标准：按照要求必须解体的须彻底分离，外缸上下腔接口不得遗留断头及报废不用的U行销等，清除遗留的断头螺栓。

立柱及油缸解体工艺

3、配件除锈、清洗、修理

①油缸外表：清除油缸外表面的浮煤、浮锈。采用高压清洗机进行一次清洗，再用电动磨光机清除遗留浮锈，缸体内壁用内壁抛光机进行抛光处理，彻底清除内壁浮锈提高内壁粗糙度，满足装配要求，处理完毕，缸体内壁涂油，做防锈处

理。

检验标准：保证外缸外表采用人工或机械手段检验时，不再脱落浮锈、浮煤，否则不得转入组装工序。

②中缸、活柱的沟槽、外缸内部及上下接头内孔：用柴油清洗部件的所有孔道、退刀槽、螺纹孔底部及缸体内壁，最后用高压枪彻底清洗干净。

检验标准：所有孔道、沟槽，均不得存有积垢、铁屑及其他杂物，缸体内壁不得存有浮锈、浮油。

③导向套及金属小件：对可复用的导向套、金属小件、导向件等先用高压枪进行初步清洗，然后放在超声波清洗机内进行彻底清洗，清洗后用电动抛光轮清理沟槽，最后用柴油（或乳化液）擦洗做防锈处理。

检验标准：小件外表及内孔光亮，无浮锈及附着油泥。

4、零部件技术鉴定、修理

①缸体:水质呈碱性，具有较强腐蚀性，导致立柱及千斤顶的缸筒出现涨缸和严重锈蚀现象。针对此现象，缸体维修的特殊工艺及治理措施：缸筒内壁有锈蚀、拉伤、大面积点蚀、涨缸等缺陷超标的，先进行低温镀铁处理，然后进行缸筒内孔加工，恢复到原设计要求。经试验对比，镀铁后的缸筒的抗腐蚀性得到较大的提高，使用寿命延长2-3倍。对缸体内壁尺寸进行测量，变形严重或无法保证在公差范围之内的缸体更换新件。缸筒材质为27SiMn，补焊损坏的柱脚和更换损坏的接头座及通液管。

②中缸、活柱、活塞杆：立柱、千斤顶与密封圈相配合的表面必须有完好镀铬层，不准有任何机械擦伤、脱落、划痕，否则必须修镀。修镀(先低温镀铁修复，然后表面镀硬铬)表面，针孔直径不得大于0.2mm，每平方分米范围内不得超过15处。对镀层有锈蚀、划痕和碰伤超过标准的，应重新电镀。活塞杆轻微弯曲的进行校直处理，再重镀。弯曲较大无法校直的则更换新件。对所有电镀后的中缸、活柱、活塞杆必须用测厚仪测量镀层的厚度，厚度不低于0.07mm；用外径千分尺

测量电镀件的外径尺寸，公差符合新件公差标准。对不符合要求的电镀件退回厂家重新处理。

③活塞：活塞内外表面应无碰伤、拉伤，有轻微损伤的活塞，用油石、锉刀、砂布修整。局部损伤严重的更换新件。

④导向套：导向套内、外配合表面及螺纹部位应无碰伤、拉伤，有轻微损伤的导向套，用油石、锉刀、砂布修整。局部损伤严重的更换新件。

检验标准：严格按照电镀件的检验要求进行检验。测量的缸体、导向套等配件的公差应在使用要求范围内，保证转入组装班组的配件合格率在98%以上。

5、油缸配件解体清洗后的交检及周转：油缸配件清洗后，交质检人员验收，质检人员要对清洗质量、配件鉴定挑选情况进行验收，验收完毕，转入油缸组装工序。

四、油缸的组装：

3、对组装完毕的油缸在立柱千斤顶综合试验台上进行试验，试验介质符合MT76-83《液压支架用乳化油》的规定，乳化液是用乳化油与中性软水按5：95重量比配制而成。所有立柱、千斤顶出厂检验按照《MT97-92液压支架千斤顶技术条件》《MT313-92液压支架立柱技术条件》执行。进行空载行程试验、高压密封试验、低压密封试验等试验，不合格不准使用。按照3%比例在加载试验台上做油缸加载试验，并填写试验报告单，不合格的进行返修。质检人员对试验过程及试验结果全程跟踪。

检验标准：试验员严格按照试验规范执行，不得随意简化试验程序。

4、油缸试验合格后，应将其缩至最短位置，油缸上下腔接口应加堵封严。放置在喷漆区喷涂面漆。面漆晾干后，将油缸摆放在周转筐内，放置在指定的位置，等待矿方验收。

检验标准：漆面覆盖彻底，涂漆要均匀。

千斤顶、立柱维修技术要求及检验标准：

（1）液压支架千斤顶按下列要求逐项做实验并填写出厂检验报告

1.外观检验。零件表面无毛刺、切屑、油污等，外表面喷（涂）漆层均匀、

结合牢固，无起皮、脱落现象（喷漆工序在压力试验结束，检验合格后进行）

2.空载行程实验。千斤顶在空载工况下，全行程往复动作3次，其速度不大

于200mm/min。测量行程，满足图纸设计要求, 动作过程中不得有涩滞、爬行和外渗漏等现象。

3.最低启动压力试验。千斤顶在空载工况下，逐渐升压，分别测量当活塞杆

伸出和回缩的启动压力，并作记录。

4.密封性能试验。

a、千斤顶缩至最小长度，对活塞杆腔进行低压1 MPa和高压为110%额定泵压

的稳压试验。稳压时间为5 min，其中一根稳压4h(对装有安全阀的千斤顶高压采用安全阀调整定压力的90%进行试验)

b、千斤顶伸至最大行程，对活塞腔进行低压1 MPa。和高压为110%额定泵压

的稳压试验，稳压时间为5 min，其中一根稳压4h(对装有安全阀千斤顶，高压为安全阀调定压力的90%进行试验)

5.强度试验

a、千斤顶升至全行程，以额定工作载荷的150%轴向加载，持续5min。要求不

得永久变形和破坏。

b、千斤顶升至全行程，对活塞腔内和活塞杆腔加以额定泵压的125%，持续

5min。要求不得永久变形和破坏。

c、千斤顶缩至最短时，对活塞腔内和活塞杆腔加以额定泵压的125%，持续

5min。要求不得永久变形和破坏。

（2）液压支架立柱按下列要求逐项做实验并填写出厂检验报告

1.外观检验。零件表面无毛刺、切屑、油污等，外表面喷（涂）漆层均匀、

结合牢固，无起皮、脱落现象（喷漆工序在压力试验结束，检验合格后进行）

2.空载行程实验。立柱在空载工况下，全行程往复动作3次，其速度不大于

200mm/min。测量行程，满足图纸设计要求, 动作过程中不得有涩滞、爬行和外渗漏等现象。

3.最低启动压力试验。

a、立柱在空载工况下，逐渐升压，分别测量各级缸活塞腔和活塞杆腔的启

动压力（均在无背压情况下试验），要求活塞腔启动压力不得超过3.5MPa

（不包含底阀的阻力损失）；

b、使小缸内保持额定泵压，当小缸中部通过大缸缸口导向套时，测定大缸

活塞杆腔的启动压力，活塞杆腔的启动压力不得超过7.5 MPa。

4.活塞杆腔密封性能试验。

a、立柱缩至最小长度，各活塞杆分别在低压1 MPa和高压为110%额定泵压的

稳压试验。稳压时间为5 min，其中一根稳压4h。性能要求：同温度下压力不得下降或不得渗漏；

b、立柱伸至2/3全行程，轴向加载，对大缸活塞腔进行低压1 MPa。和高压为

110%额定泵压的稳压试验，稳压时间为5 min，其中一根稳压4h。性能要求：同温度下压力不得下降或不得渗漏；

5.强度试验