发动机曲轴测量
第四部分发动机气缸、曲轴的测量工艺规程
第四部分发动机气缸、曲轴的测量工艺规程（一）测量曲轴轴颈连杆轴颈1、型号：解放CH6102型（或东风E46100型）发动机曲轴1) 曲轴轴颈（主轴颈）：标准直径D=75mm曲轴销颈（连杆轴颈）：标准直径D=62mm。
2) 技术要求：①圆度○不大于0.025mm ；②圆柱度不大于0.025mm ；③最大磨损不大于0.12mm ；④弯曲度不大于0.15mm ；⑤不得有任何形式的裂纹；⑥其它技术状况完好。
3) 修理级别：共八级，每级－0.25mm，其八级为－0.25、－0.5、－0.75、－1.0、－1.25、－1.50、－1.75、－2.0，常用等级前四级。
2、使用量具：外径千分尺（外径千分尺）规格50－75mm，精度等级0.01mm1）外径千分尺常用规格（mm）：0－25、25－50、50－75、75－100、100－125、125－150、150－175………2）外径千分尺的结构组成如图所示：图1外径千分尺1－尺架；2－砧座；3－测轴螺杆；4－套管；5－固定套管；6－活动套管；7－固定螺帽；8－顶帽；9－旋钮；10－棘轮；11－锁紧装置；12－隔热装置。
图2千分尺刻度的读法3）外径千分尺的分格原理：①在螺杆后面有精密螺纹是右旋的，螺距一般为0.5mm（也有1mm的）。
螺杆露在外面的圆柱形部分，全部淬硬并磨光，装在弓架上的固定套管内，它的顶面与钻座的顶面须磨成相互平行的平面和清楚的棱角；②固定套管一端与弓架相连，另一端有内螺纹，可与螺杆螺纹相啮合，使螺杆在旋转中能同时获得轴向移动；③活动套管套在固定套管上，并与测轴螺杆相连，当螺杆旋转时，活动套管可在固定套管上移动；④在固定套管直线长度方向有尺寸刻线，上线每格为1mm，下线每格也为1mm，上下线每格相距0.50mm，在活动套管的沿圆周方向的锥面上，也有尺寸刻线，一周刻有50条刻线分成50 等分，由于螺距是0.5mm，所以活动套管每格为0.50÷50=0.01mm；⑤固定套管的刻度相当于主尺，活动套管上的刻度相当于副尺。
发动机曲轴测量实习报告
实习报告：发动机曲轴测量实习一、实习目的与要求实习目的：1. 巩固和加强发动机曲轴的结构和原理课程的理论知识，为后续课程的学习奠定必要的基础。
2. 掌握发动机曲轴的测量方法、步骤及注意事项。
3. 学习正确使用测量工具和仪器设备的方法。
4. 了解安全操作常识，培养良好的工作和生产习惯。
5. 锻炼和培养学生的动手能力。
实习要求：1. 学会发动机曲轴常用测量工具和仪器设备的正确使用。
2. 学会发动机曲轴的测量方法、步骤及注意事项。
3. 学会发动机曲轴主要零部件的检查测量。
4. 掌握发动机曲轴的基本构造与基本工作原理。
二、实习内容1. 发动机曲轴的结构和原理。
2. 发动机曲轴的测量方法及步骤。
3. 发动机曲轴主要零部件的检查测量。
4. 发动机曲轴的装配与调整。
三、实习过程1. 实习前的准备：了解发动机曲轴的结构和原理，熟悉测量工具和仪器设备的使用方法。
2. 实习步骤：(1) 发动机曲轴的拆卸：按照正确的步骤拆卸发动机曲轴，注意拆卸过程中的安全操作。
(2) 发动机曲轴的测量：使用测量工具和仪器设备，按照规定的测量方法和步骤进行测量。
(3) 发动机曲轴主要零部件的检查测量：检查测量曲轴轴颈、曲柄臂等主要零部件的尺寸和形状。
(4) 发动机曲轴的装配与调整：按照正确的步骤装配曲轴，确保装配质量和调整正确。
3. 实习中的问题及解决方法：在实习过程中，遇到的问题主要包括测量工具的使用方法、测量步骤的顺序等。
通过请教老师和查阅资料，解决这些问题。
四、实习收获通过本次实习，我对发动机曲轴的结构和原理有了更深入的了解，掌握了曲轴的测量方法、步骤及注意事项。
同时，我的动手能力得到了锻炼，培养了良好的工作和生产习惯。
在实习过程中，我学会了正确使用测量工具和仪器设备，掌握了发动机曲轴主要零部件的检查测量方法。
此外，我还学会了发动机曲轴的装配与调整技巧。
五、实习总结本次实习让我对发动机曲轴的结构和原理有了更深刻的认识，测量方法和步骤也得到了实际操作的锻炼。
曲轴磨损测量方法
曲轴磨损测量方法
曲轴是发动机中的一个重要部件，其功能是将活塞往复运动转换为旋
转运动，驱动整个发动机工作。
曲轴的磨损是常见故障之一，测量曲
轴的磨损状态是判断其使用寿命和维修需求的重要方法。
下面介绍几
种常见的曲轴磨损测量方法。
一、外径测量法
曲轴外径测量是测量曲轴磨损的主要方法之一。
这种方法使用的是专
门的外径测量仪器，通过测量曲轴主轴承颈、连杆轴承颈以及机油密
封处等关键部位的直径尺寸，判断曲轴的磨损状态。
该方法测量结果
准确可靠，但需要较高的测量精度和设备成本。
二、硬度测量法
硬度测量法是利用测量曲轴的硬度来判断其磨损程度。
硬度测量方法
主要分为静态硬度测量和动态硬度测量。
静态硬度测量主要是通过钻
孔硬度计等测量工具来测量曲轴钢材表面的硬度值，然后根据硬度值
来判断曲轴的磨损情况。
动态硬度测量法则是根据曲轴在工作中的振
动情况，利用曲轴在固定条件下弯曲振动的特性来测量其动态硬度值。
硬度测量的优点是操作简便、快速，缺点是测量结果受材料、形状等
因素的影响较大。
三、形位测量法
曲轴的形位测量是通过测量曲轴在各个方向上的偏差来判断其磨损状态。
形位测量主要包括直线度、平面度、圆度、半径等指标。
这种方
法需要用到专门的形位测量仪器，测量精度较高，但仪器设备成本高。
综上所述，曲轴的磨损测量是发动机维护保养的重要环节之一。
各种
测量方法各有优缺点，根据具体情况选择合适的方法进行测量，以确
保曲轴的使用寿命和安全性。
曲轴弯曲度测量公式
曲轴弯曲度测量公式
曲轴是内燃机的重要零部件之一，其作用是将活塞的上下往复运
动转化为旋转运动，从而驱动发动机的各种系统。
但是在使用过程中，曲轴可能会出现弯曲现象，这会影响到其工作效率和寿命。
因此，对
曲轴弯曲度进行测量至关重要。
曲轴弯曲度测量公式如下：弯曲度L=K（B-A）式中，L表示曲
轴弯曲度，K表示比例系数，B和A分别表示曲轴两端的偏差值。
那么，如何进行曲轴弯曲度的测量呢？
首先，要保证曲轴在测量时处于油底的状态，避免曲轴不稳定。
其次，要选择合适的测量工具，一般采用比较仪、静力测量仪等，精确度高。
最后，在测量前，应将曲轴表面进行清洁处理，以便更好地进行
检测。
在进行曲轴弯曲度的测量时，除了要注意以上几点，还需要掌握
相关的知识和技能，如测量技巧、器材维护等。
总之，曲轴弯曲度测量公式虽然简单，但是对于提高曲轴使用时
的效率和寿命非常重要。
在实际操作中，要认真对待每个细节，提高
测量的准确性，才能达到最佳的使用效果。
曲轴的测量的具体步骤和要求
曲轴的测量的具体步骤和要求
曲轴是发动机中重要的部件，其几何形状和尺寸对发动机性能和平稳运转至关重要。
测量曲轴的步骤和要求取决于所用的测量设备和具体情况，但一般测量曲轴的步骤如下：
步骤：
1.清洁曲轴表面：使用适当的清洁剂和工具清洁曲轴表面，确保测量时不受杂质干扰。
2.准备测量工具：选择适当的测量仪器，如千分尺、外径千分尺、显微镜、表面粗糙
度测量仪等。
3.测量曲轴直径：使用外径千分尺或其他测量工具，测量曲轴的直径。
通常会在曲轴
的多个位置进行测量，以确保直径尺寸的一致性。
4.测量轴承表面磨损和圆度：使用表面粗糙度仪器或显微镜来检查曲轴的表面质量，
包括检查是否有磨损、凹陷或其他表面不平整现象。
5.检查曲轴的直线度：使用曲轴直线度检测仪器，检查曲轴的直线度，确保曲轴在转
动时不会产生过大的振动或摆动。
6.记录测量结果：记录每个测量点的数据，包括直径、圆度、直线度等测量值，以便
后续分析和比较。
要求：
•精度和准确性：测量工具需要具备足够的精度和准确性，以确保对曲轴尺寸和几何特性的准确测量。
•全面性：测量需要覆盖曲轴的各个部位和多个参数，包括直径、表面质量、直线度等，以全面了解曲轴的状态。
•规范性：按照制造商提供的规范和标准进行测量，确保符合工程要求和安全性能。
•记录和比对：记录所有测量结果，并与规范或之前的测量数据进行比对，以便发现任何变化或异常情况。
测量曲轴是保证发动机性能和可靠性的重要步骤，确保准确性和全面性对于诊断发动机问题和维护至关重要。
如果不确定如何进行曲轴的测量，最好请专业技术人员或机械工程师进行操作。
曲轴的测量的主要事项
曲轴的测量的主要事项
曲轴是发动机中的重要部件之一，其测量对于确保发动机正常工作至关重要。
下面是曲轴测量的主要事项：
1.直径测量：使用外径千分尺或卡尺测量曲轴主轴颈和连杆颈的直径。
测量应在多个位置进行，以获取准确的结果。
比较测量值与厂家提供的规范范围，确保直径符合要求。
2.轴承表面测量：使用表面粗糙度计或表面轮廓仪，测量曲轴主轴颈和连杆颈的表面粗糙度。
确保表面光滑度符合要求，以便良好的润滑和减少磨损。
3.弯曲度测量：使用分度尺或测量仪器，在曲轴的不同位置测量弯曲度。
这可以帮助检测曲轴是否过度弯曲，是否存在变形或损坏的情况。
4.扭转度测量：使用扭力测量仪，测量曲轴在一定扭矩作用下的扭转量。
这有助于检测曲轴是否有严重的扭曲或变形。
比较测量值与规范要求进行评估。
5.中心距测量：使用测距器或测量仪器，测量曲轴主轴颈和连杆颈之间的中心距。
确保中心距符合规范要求，以确保正常的配合和运动。
6.运动偏移测量：使用测量仪器，测量曲轴的运动偏移，即曲轴轴心的往复运动相对于理想轨迹的偏差。
这有助于评估曲轴是否存在偏移或不稳定的情况。
在进行曲轴测量时，应使用合适的测量工具和仪器，并
在严格遵守相关的操作规程和安全措施的情况下进行。
此外，建议根据发动机制造商的建议进行定期的曲轴检查和维护，以确保曲轴的性能和可靠性。
曲轴的检测方法
曲轴的检测方法曲轴是内燃机中的一个重要部件，它承载着发动机的动力输出，因此曲轴的质量直接影响整个发动机的性能和寿命。
为了确保曲轴的质量和可靠性，我们需要采取一系列严格的检测方法，以确保曲轴的质量符合要求。
本文将介绍曲轴的常见检测方法，以及在实际工作中应该如何进行检测。
一、曲轴的常见检测方法1.外观检测曲轴的外观检测是最基本的检测方法之一。
通过肉眼观察曲轴的表面，可以检测出曲轴是否有裂纹、变形、磨损、腐蚀等缺陷。
在检测过程中，应该注意检查曲轴的轴颈、曲柄臂、油门轴等关键部位，以确保曲轴的表面完好无损。
2.磁粉检测磁粉检测是一种非常常用的曲轴检测方法。
它是通过在曲轴表面涂上一层可磁化的粉末，然后在曲轴表面施加磁场，通过观察粉末的分布情况来检测曲轴表面是否存在裂纹、疲劳等缺陷。
磁粉检测可以检测出曲轴表面的微小缺陷，是一种非常敏感的检测方法。
3.超声波检测超声波检测是一种利用超声波对物体进行检测的方法。
它可以检测出曲轴内部的缺陷，如裂纹、气孔等。
在检测过程中，超声波探头会向曲轴内部发射高频声波，然后通过接收回波来判断曲轴内部是否存在缺陷。
超声波检测可以检测出曲轴内部的微小缺陷，并且不会对曲轴造成任何损伤。
4.硬度检测硬度检测是一种测量曲轴硬度的方法。
它可以确定曲轴的硬度是否符合要求。
硬度检测可以通过多种方法进行，如布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度等。
在硬度检测过程中，应该注意选择合适的硬度检测方法，并且按照相关标准进行检测。
5.平衡检测平衡检测是一种检测曲轴平衡性的方法。
它可以检测出曲轴在高速旋转时是否平衡，以及曲轴的质量分布是否均匀。
平衡检测可以通过动平衡机进行，该机器可以将曲轴固定在机器上，然后通过旋转来检测曲轴的平衡性。
二、曲轴检测的注意事项1.检测前应该对曲轴进行清洁，以便更好地观察曲轴表面的缺陷。
2.在进行磁粉检测时，应该注意选择合适的粉末，并且在涂粉前应该将曲轴表面进行磨光处理。
3.在进行超声波检测时，应该注意选择合适的探头，并且按照标准进行检测。
曲轴臂距差的测量方法
曲轴臂距差是指发动机曲轴主轴中心到连杆销中心的距离差异。
测量曲轴臂距差的方法有以下几种：
1.双点法：使用两个测量点分别测量曲轴臂的距离，然后计算两个测量值之间的差异。
这
可以通过测量两个连杆销中心到曲轴主轴中心的距离来完成。
需要注意的是，在测量时要确保测量点与连杆销中心保持垂直，并使用精确的测量工具，如千分尺或游标卡尺。
2.直线法：将一条直线引入曲轴臂上的两个测量点，然后测量直线与两个测量点之间的距
离。
这个方法需要使用精确的直尺或导轨，并确保直线与测量点之间的位置关系准确。
3.光学测量法：利用光学测量仪器，如激光扫描仪或投影仪，对曲轴臂进行三维扫描或投
影测量。
通过测量曲轴臂的形状和尺寸，可以得出曲轴臂距差的数值。
这种方法通常需要专业的测量设备和软件，并且适用于高精度的测量需求。
无论使用哪种方法，测量曲轴臂距差时都需要注意以下几点：
●使用精确的测量工具和设备，以确保测量结果的准确性。
●确保测量点与连杆销中心的位置关系正确，避免测量误差。
●进行多次测量并取平均值，以提高测量结果的可靠性。
●遵循测量方法的操作规程，确保测量过程的准确性和一致性。
需要注意的是，测量曲轴臂距差需要一定的专业知识和经验，建议在进行测量前咨询专业人士或参考相关文献和标准。
曲轴弯曲度测量方法
曲轴弯曲度测量方法曲轴是发动机的重要部件之一，它的弯曲度对发动机的运转稳定性和寿命有着重要的影响。
因此，曲轴弯曲度的测量是发动机维修和保养中必不可少的一项工作。
曲轴弯曲度的测量方法有很多种，其中比较常用的是激光测量法和磁性测量法。
激光测量法是利用激光束的直线性和高精度来测量曲轴的弯曲度。
具体操作步骤如下：1. 将曲轴放置在平整的工作台上，用夹具将其固定住。
2. 在曲轴的两端分别安装两个激光测量仪，使其激光束垂直于曲轴轴线。
3. 启动激光测量仪，让激光束依次扫描曲轴的各个部位，记录下每个点的坐标。
4. 将记录下的坐标数据输入计算机，通过计算得出曲轴的弯曲度。
磁性测量法是利用磁性传感器来测量曲轴的弯曲度。
具体操作步骤如下：1. 在曲轴的两端分别安装两个磁性传感器，使其与曲轴轴线平行。
2. 启动磁性传感器，让其依次扫描曲轴的各个部位，记录下每个点的磁场强度。
3. 将记录下的磁场强度数据输入计算机，通过计算得出曲轴的弯曲度。
无论是激光测量法还是磁性测量法，都需要使用高精度的测量仪器和计算机来进行数据处理，以保证测量结果的准确性和可靠性。
在实际的曲轴弯曲度测量中，还需要注意以下几点：1. 曲轴必须处于完全平整的工作台上，以避免测量误差。
2. 测量时要保证测量仪器与曲轴轴线垂直或平行，以确保测量精度。
3. 测量前要对测量仪器进行校准，以保证其准确性。
4. 测量结果应与曲轴的技术要求进行比较，以判断曲轴是否需要修复或更换。
曲轴弯曲度的测量是发动机维修和保养中非常重要的一项工作，只有通过科学的测量方法和精确的数据处理，才能保证测量结果的准确性和可靠性，从而为发动机的正常运转和延长使用寿命提供有力的保障。
曲轴轴径间隙(应油测试法和量具测量法)检测实训报告
曲轴轴径间隙(应油测试法和量具测量法)检测实训报告篇一：曲轴轴径间隙是汽车发动机运转中常见的问题,会导致发动机抖动、油耗增加、噪音增大等问题。
应油测试法和量具测量法是检测曲轴轴径间隙的主要方法。
本文将对这两种方法的原理、优缺点、适用范围进行详细介绍和对比。
一、应油测试法应油测试法是利用曲轴轴颈表面与凸轮轴轴颈表面的油液流动情况来检测曲轴轴径间隙。
该方法的原理是,在发动机运转时,通过测量曲轴轴颈和凸轮轴轴颈之间的油液流动情况,来检测曲轴轴径间隙。
具体步骤如下:1. 将发动机从停车位取出,并将其平稳地放置在桌面上。
2. 用一支长嘴钳将曲轴轴颈插入凸轮轴轴颈的孔中,确保曲轴轴颈和凸轮轴轴颈完全插入孔中。
3. 将发动机放在桌面上,并打开点火开关。
4. 缓慢地注入一定量的清洁曲轴轴颈油液,使其在曲轴轴颈和凸轮轴轴颈表面均匀流淌。
5. 等待一段时间,待曲轴轴颈和凸轮轴轴颈表面上的油液充分流动后,再次注入一定量的油液,使曲轴轴颈和凸轮轴轴颈表面上的油液达到要求的高度。
6. 再次等待一段时间,待曲轴轴颈和凸轮轴轴颈表面上的油液充分流动后,再次测量曲轴轴径间隙。
7. 测量结果以毫米为单位,记录下来。
应油测试法的优点是简单易行,不需要特殊设备,可以快速检测曲轴轴径间隙。
但其缺点是无法测量曲轴轴颈的直径变化,无法检测曲轴轴颈和凸轮轴轴颈表面磨损情况等,对于严重的曲轴轴径间隙问题,需要使用专业的测量工具和设备进行测量。
二、量具测量法量具测量法是利用专业的测量工具,如游标卡尺、万能测长仪等来测量曲轴轴径间隙。
该方法的原理是,通过将测量工具插入到曲轴轴颈和凸轮轴轴颈的孔中,测量工具的一端测量曲轴轴径间隙,另一端测量凸轮轴轴径间隙,从而计算出曲轴轴径间隙。
具体步骤如下:1. 将发动机从停车位取出,并将其平稳地放置在桌面上。
2. 用一支长嘴钳将曲轴轴颈插入凸轮轴轴颈的孔中,确保曲轴轴颈和凸轮轴轴颈完全插入孔中。
3. 将测量工具的一端插入曲轴轴颈的孔中,测量工具的另一端插入凸轮轴轴颈的孔中,直到测量工具的另一端到达极限位置。
曲轴轴向间隙的测量方法
图一
图二
(2)用百分表测量曲轴轴向间隙：
用百分表测量曲轴从一个极限位置移动到另一个极限位置的距离。（如图
二）
曲轴间隙的测量
2、用百分表测量曲轴轴向间隙：
①把带磁力底座的百分表固定针； ③前后撬动曲轴，观察百分表读数。其最大值与 最小值之差即为此曲轴的。 （2）调整方法：
曲轴轴向间隙一般为0.05~0.20mm。如轴向间 隙过小，会使机件膨胀而卡着；轴向间隙过大， 易形成轴向窜动。调整轴向间隙用更换或修整止 推轴瓦或止推垫圈来进行调整。
如图四
曲轴间隙的测量
图四
曲轴间隙的测量
用塞尺直接测量曲轴止推轴承与间隙测量时用撬棍前后拨动曲轴曲柄臂塞尺所能塞进曲轴止推瓦片与曲轴止片之间的厚度即为曲轴轴向间隙
曲轴间隙的测量
一、曲轴轴向间隙的测量
1、曲轴轴向间隙的测量方法：
（1）用塞尺测量曲轴轴向间隙： 用塞尺直接测量曲轴止推轴承与间隙，测量时用撬棍前后拨动曲
轴曲柄臂，塞尺所能塞进曲轴止推瓦片与曲轴止片之间的厚度即为曲 轴轴向间隙。（如图一）
曲轴检测实验报告心得
曲轴检测实验报告心得实验目的本实验旨在通过对曲轴的检测，掌握曲轴的结构和工作原理，并了解曲轴在发动机中的重要性和作用。
实验原理曲轴是一种重要的发动机零部件，负责接受发动机的爆发力，并将其转化为机械能，推动汽缸的工作。
因此，曲轴的结构和质量对发动机的性能有着重要的影响。
本实验采用悬挂试验台和计算机测量系统对曲轴进行检测，通过测量曲轴的振动情况和转速变化，来评估曲轴的性能。
实验步骤1. 将曲轴安装到试验台上，并连接测量系统。
2. 启动试验台，设定转速范围，并记录测试数据。
3. 分析记录的数据，包括曲轴的振动情况、扭矩变化和转速变化。
实验结果通过对实验数据的分析，我们得到了曲轴在不同转速下的振动情况、扭矩变化和转速变化的曲线图。
根据曲轴的振动情况可以判断曲轴的平衡性和质量是否合格，扭矩变化可以评估曲轴在不同转速下的扭矩输出情况，转速变化可以评估曲轴的转速稳定性。
心得体会通过本次实验，我深刻认识到了曲轴在发动机中的重要性和作用。
曲轴作为发动机的主要运动部件，其工作状态的好坏直接关系到发动机的性能和寿命。
因此，对曲轴进行准确和全面的检测是十分必要的。
在实验过程中，我学到了如何正确安装曲轴，以及如何使用测量系统进行曲轴的检测。
特别是在数据分析过程中，我学会了如何通过曲线图来评估曲轴的性能，并根据实验结果对曲轴进行合理的调整和优化。
此外，我还发现了曲轴在不同转速下的振动情况和转速变化都呈现出一定的规律。
这些规律可以为曲轴的设计和制造提供一定的参考依据。
总的来说，本次曲轴检测实验让我对曲轴的结构和工作原理有了更深入的了解，同时也提高了我对实验数据分析和实验技能的掌握程度。
这对我的专业知识和实践能力的提升都有着积极的影响。
改进方案在实验中，由于时间和条件的限制，我只能对曲轴的一些基本性能进行检测。
如果有更多的时间和资源，我还可以进一步研究曲轴的其他性能指标，比如曲轴的刚度和动态特性等。
这样可以更全面地评价曲轴的工作状态，为曲轴的设计和优化提供更多的参考依据。
曲轴的测量实习报告
一、实习目的本次实习的主要目的是通过实际操作，使学生掌握曲轴的测量方法，提高学生对曲轴加工精度和质量的认识，培养学生在实际工作中的动手能力和团队协作精神。
二、实习时间2023年X月X日至2023年X月X日三、实习地点XX大学工程实训中心四、实习内容1. 曲轴的加工工艺及特点曲轴是发动机中重要的传动部件，其作用是将活塞的往复运动转化为旋转运动，从而驱动发动机工作。
曲轴一般由主轴颈、连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。
曲轴的加工工艺包括粗加工、半精加工、精加工和超精加工。
2. 曲轴的测量方法（1）主轴颈测量：采用内径千分尺或内径百分表测量主轴颈的直径、圆度和跳动量。
（2）连杆轴颈测量：采用外径千分尺或外径百分表测量连杆轴颈的直径、圆度和跳动量。
（3）曲柄测量：采用外径千分尺或外径百分表测量曲柄的长度、圆度和跳动量。
（4）平衡块测量：采用游标卡尺或千分尺测量平衡块的厚度、长度和宽度。
（5）前端和后端测量：采用外径千分尺或外径百分表测量前端和后端的直径、圆度和跳动量。
3. 曲轴的测量数据处理将测量数据录入计算机，利用测量软件进行数据处理和分析，得出曲轴的加工精度和质量。
五、实习过程1. 实习准备（1）熟悉曲轴的加工工艺和测量方法。
（2）准备好所需的测量工具，如内径千分尺、外径千分尺、游标卡尺、千分尺等。
（3）了解实习流程和注意事项。
2. 实习实施（1）分组进行曲轴的测量，每组由2-3人组成。
（2）按照测量方法，对曲轴的主轴颈、连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端进行测量。
（3）将测量数据录入计算机，利用测量软件进行数据处理和分析。
（4）对测量结果进行分析，总结曲轴的加工精度和质量。
3. 实习总结（1）各小组汇报测量结果，分析曲轴的加工精度和质量。
（2）讨论测量过程中遇到的问题和解决方法。
（3）总结实习过程中的收获和体会。
六、实习心得1. 通过本次实习，我对曲轴的加工工艺和测量方法有了更深入的了解。
2. 实际操作过程中，我学会了如何正确使用测量工具，提高了自己的动手能力。
发动机曲轴连杆120°相位角测量检具
发动机曲轴连杆120°相位角测量检具发动机的六拐曲轴连杆呈120°空间相位角均匀分布，且相位角偏差要求严格，因此其加工和测量较为复杂。
目前常用的曲轴连杆120°相位角偏差的测量方法大多存在测量精度不高、操作不便等缺点。
为此，我们研制了一种可准确、方便地测量曲轴连杆120°相位角偏差的测量检具。
现以玉柴发动机用YC6105QC曲轴为例，介绍该检具的结构及测量方法。
YC6105QC曲轴的主轴及连杆1、2、3的平面投影如图1所示。
该曲轴连杆的技术要求为：连杆直径d=70-0.030mm，主轴直径D=850- 0.035mm，中心距R=62.5+0.05mm；连杆1-6、2-5、3-4的平行度要求为100:0.02，空间相位角为120°30'。
.一连杆整位组件2.二连杆整位组件. 3.测量连杆正位组件4.标准连杆组件如图1所示，O为主轴颈截面投影中心，O1、O2、O3分别为1、2、3连杆颈截面的投影中心。
测量检具的一连杆整位组件1和二连杆整位组件2均紧固在测量平台上，通过各自螺杆和手轮的作用，组件1和组件2上的V型铁只能沿各自的中心连线(O-O1、O-O2)双向移动。
测量连杆正位组件3上的V型铁只能作上下微量移动，其移动量可由位于组件上端的百分表读数显示。
标准连杆组件4为校准件。
测量开始前，将测量连杆正位组件3上的V型铁放到标准连杆组件4上进行校准，此时百分表读数为压2圈对零(设为标准读数)。
测量曲轴连杆时，用顶尖将六拐曲轴的两端顶起；移动一连杆整位组件1上的V型铁，使其压紧连杆1；再移动测量连杆正位组件3上的V型铁，使其压紧连杆3，此时百分表的读数变化量即为连杆1-3的120°相位角偏差所对应的弦长。
然后松开一连杆整位组件1上的V型铁，使二连杆整位组件2上的V型铁压紧连杆2，再次移动测量连杆正位组件3上的V型铁，使其压紧连杆3，此时的百分表读数变化量即为连杆2-3的120°相位角偏差所对应的弦长。
曲轴的检测方法
曲轴的检测方法
曲轴是发动机的重要部件之一，为确保其性能和安全，在生产中需要严格的检测。
下面是曲轴的检测方法：
1. 外观检测：观察曲轴表面有无划痕、裂纹、磨损等情况。
必要时可以使用金属探伤仪等设备进行深入检测。
2. 直径测量：使用千分尺或数显千分尺，沿曲轴轴向多点测量，并计算出平均值。
3. 圆度测量：使用圆度仪，沿曲轴轴向多点测量，并计算出平均值。
4. 弯曲测量：用弯曲量规对曲轴进行测量，了解其偏差情况。
5. 非磁性粗糙度测量：使用光洁度计、白金铑制反光镜等设备对曲轴表面进行测量，判断其粗糙度情况。
6. 材料分析：使用金相分析仪、X射线光谱仪等设备，分析曲轴材料的成分及组织结构。
以上是曲轴的常见检测方法，需要在实际生产中灵活应用，以确保曲轴的品质符合要求。
发动机曲轴检测 PPT
曲轴的径向跳动量测量检测 • 工位整理
曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) • 将曲轴放置V型块上
Hale Waihona Puke 曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) • 待测量部位清洁
• 用毛巾擦拭，以免油污等影响测量精
曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) • 固定磁性表座
曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) • 安装连接杆1
曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) • 安装连接杆2
发动机曲轴检测
曲轴的检测
◆曲轴的检测内容 1）曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) 2）曲轴的圆度值和圆柱度值测量
曲轴的径向跳动量测量检测
• 准备量具
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曲轴的径向跳动量测量检测 待测量部位清洁
曲轴的径向跳动量测量检测 • 径向轴径的测量
曲轴的径向跳动量测量检测
• 横向轴径的测量
曲轴的径向跳动量测量检测
曲轴的径向跳动量测量(弯曲 )
• 工位清洁
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• 计算数值并分析判断 • 在轴颈的同一横断面最大直径与最小
直径差的一半（即圆度误差）。 • ★计算公式：1、圆度误差φ：φ=
（dmax-dmin）/2，取三个截面中的 φmax。磨损后的圆度误差不得大于 0.025mm。 • 3、曲轴圆柱度误差的测量： • ★计算公式：三个截面、六个数据中 （dmaxB-dminB）/2，圆柱度误差不 得大于0.025mm。
曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) • 百分表的灵活度的检查
曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) • 安装百分表
曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) • 磁性表座及百分表的安装
曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) • 调整百分表
曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) • 曲轴弯曲的测量
浅谈发动机曲轴转矩测量工艺
浅谈发动机曲轴转矩测量工艺在汽车制造业中，发动机曲轴的转矩测量是一项至关重要的技术环节。
它如同医生对病人进行体检一样，通过精确的测量来确保发动机的健康和性能。
然而，这一过程并非易事，它需要精密的设备、严谨的操作以及科学的分析方法。
首先，我们要明白转矩测量的重要性。
发动机曲轴是汽车动力系统的核心部件，它的转矩直接影响到发动机的功率输出和燃油经济性。
如果转矩测量不准确，就可能导致发动机性能下降，甚至出现故障。
因此，我们必须像对待生命一样对待这项技术，给予它足够的重视和投入。
目前，业界普遍采用的转矩测量方法是应变片法和磁电式传感器法。
这两种方法各有优缺点，但都能在一定程度上满足生产需求。
然而，随着科技的发展和市场的不断变化，我们需要更加高效、准确的测量方法来适应未来的挑战。
在这方面，我们可以借鉴一些先进的技术理念。
例如，利用人工智能算法对测量数据进行实时分析和预测，从而实现更快速、更精确的测量结果。
同时，我们还可以探索新型传感器的研发和应用，以提高测量精度和稳定性。
当然，技术创新并不是一蹴而就的过程。
我们需要投入大量的人力、物力和财力来进行研究和开发。
但这是一项值得的投资，因为它将为我们带来巨大的经济效益和社会价值。
正如一位伟大的科学家所说：“科学是人类进步的阶梯”，我们应该勇往直前，不断攀登科技的高峰。
除了技术创新外，我们还需要关注人才培养和团队建设。
一个优秀的团队是实现技术创新的关键因素。
因此，我们应该注重培养具有创新精神和实践能力的人才，为他们提供良好的工作环境和发展机会。
只有这样，我们才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
最后，我想强调的是，发动机曲轴转矩测量工艺的创新是一个长期而艰巨的任务。
我们需要保持谦虚谨慎的态度，不断学习和进步。
只有这样，我们才能为汽车制造业的发展做出更大的贡献。
总之，发动机曲轴转矩测量工艺的创新是一项具有重要意义的工作。
我们应该充分利用现代科技手段，不断提高测量精度和效率，为汽车制造业的发展注入新的活力。
发动机曲轴测量实习报告
本次实习旨在通过实际操作，加深对发动机曲轴结构、功能及测量方法的理解。
通过曲轴的拆装、清洗、测量等过程，提高动手能力，培养严谨的工作态度，为后续汽车维修和保养工作打下基础。
二、实习时间及地点时间：2023年X月X日至2023年X月X日地点：XXX汽车维修厂三、实习内容1. 曲轴拆装（1）将发动机曲轴与发动机机体分离，拆卸过程中注意观察曲轴与轴承、飞轮等部件的连接方式。
（2）拆卸曲轴主轴承盖，观察曲轴主轴承及轴瓦的磨损情况。
（3）拆卸曲轴前端及后端密封凸缘及油封。
（4）取下曲轴，观察曲轴轴向间隙、径向间隙及曲轴扭曲度。
2. 曲轴清洗（1）将曲轴放入清洗剂中，用刷子刷洗曲轴表面，清除油污、积碳等杂质。
（2）清洗曲轴轴承及轴瓦，检查磨损情况。
3. 曲轴测量（1）使用量具测量曲轴轴向间隙、径向间隙、曲轴直径、曲轴长度等参数。
（2）根据测量结果，判断曲轴是否需要更换。
4. 曲轴装配（1）将清洗干净的曲轴轴承及轴瓦装回曲轴。
（2）将曲轴装回发动机机体，安装曲轴主轴承盖。
（3）检查曲轴与飞轮的连接情况，确保曲轴转动灵活。
1. 通过本次实习，我对发动机曲轴的结构、功能及测量方法有了更深入的了解，为今后从事汽车维修和保养工作打下了基础。
2. 在实习过程中，我学会了如何正确使用拆装工具和量具，提高了自己的动手能力。
3. 实习过程中，我认识到严谨的工作态度对维修工作的重要性。
在拆装过程中，要认真观察，确保各部件的装配正确。
4. 通过本次实习，我认识到团队合作的重要性。
在小组合作中，大家互相帮助，共同完成任务。
五、实习总结本次发动机曲轴测量实习，让我对汽车维修工作有了更直观的认识。
通过实际操作，我掌握了曲轴拆装、清洗、测量等技能，为今后的工作积累了宝贵经验。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，提高自己的专业技能，为汽车维修事业贡献力量。
六、建议1. 建议在实习过程中，增加曲轴维修和更换的实际操作环节，让学生更深入地了解曲轴维修的流程。
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A—A截面
B—B截面 A—A截面 B—B截面
A—A截面
B—B截面 A—A截面 B—B截面 A—A截面 B—B截面
第四道 主轴颈
第五道 主轴颈
检测结果分析：
♣ 曲轴的轴向间隙
◆间隙值为： 0.05～0.20 mm 使用极限值为： 0.3 mm 超过此值应更换曲 轴止推垫片！
四、完成任务工单
操作过程 （1）检验量具 （2）检测
记录情况：
测量名称
①曲轴轴向间隙 检测结果分析： ②曲轴径向跳动量 检测结果分析：
标准值
测量值
③曲轴圆度与圆柱度值测量 横向 第一道 主轴颈 第二道 主轴颈 第三道 主轴颈 纵向 圆度 圆柱度
三、磨损测量
♣ 曲轴的圆度和圆柱度测量 ♣ 曲轴的径向圆跳动测量 ♣ 曲轴的轴向间隙测量
♣ 曲轴的圆度和圆柱度测量
◆数值测量与计算
◆2个方向:径向、轴向 ◆圆度和圆柱度值为： ≤0.025mm 超过此值应磨修或更换！
♣ 曲轴的径向跳动测量
◆径向跳动量为： 0.02—0.05 mm 使用极限值为： 0.1 mm 超过此值应更换！
单位：泾川县职业教育中心 姓名：党宁伟
一、仪器设备
1.丰田5A发动机曲轴一个 2.橡胶锤一把 3.磁力座和百分表一对 4.千分尺一把 5.V型铁块清洁曲轴轴颈、轴瓦结合部，检查疏 通油道。 2.检查轴颈的磨损情况，有无出现线条 状、金属剥落和裂纹。 3.清洁轴瓦，检查轴瓦的磨损情况，有 无出现金属剥落、定位唇损伤及横向裂 纹。