EH油系统冲洗耐压方案

#3汽轮机EH油冲洗耐压方案批准:审核：编写:年月日2 冲洗耐压概况和特点2.1冲洗概况我公司EH油系统设备和管件由哈尔滨汽轮机有限公司设计并供货。

该系统的管路全部为不锈钢管，现场改造时就对所有管子和管件内部进行清理。

尽管如此，管路内部依然不可避免会存在焊渣、灰尘、管子端面毛刺等杂质，若这些杂质不进一步清除掉的话，在今后的运行中，它们会造成EH油系统油路节流孔堵塞，液压元件卡死失灵。

一旦卡死，汽门就无法控制，导致机组不能正常运行。

为此，在机组启动之前，需对系统进行严格的冲洗并进行耐压试验。

该系统冲洗所用油与机组正常运行用油相同，为磷酸脂抗燃油，EH油箱的有效容积约1500升，系统用油约1200～1400升。

冲洗要求油质化验达NAS5级。

2.2冲洗范围2.2.1 EH油系统设备：该系统包含以下主要设备：EH 供油装置、再生装置；2只高压主汽阀油动机、2只高压调节阀油动机、2只中压主汽阀油动机、2只中压调节阀油动机、2组高压调节阀油动机高压蓄能器、2组高压调节阀油动机低压蓄能器、2组中压调节阀高压蓄能器、1组低压油动机蓄能器、1套电磁阀组件、1只薄膜阀、1只气动阀、2只油控跳闸阀、，一级抽汽油动机1只、二级抽汽油动机2只、低压补汽阀油动机2只、连通管抽汽蝶阀油动机2只、旋转隔板油动机1只。

2.2.2 EH油母管（包括HP、DP、DV等）2.2.3 主机EH油管路（按支管终端）：1)高压主汽阀EH油管（２套）2)高压调节阀EH油管（２套）3)中压主汽阀EH油管（２套）4)中压调节阀EH油管（２套）5)电磁阀组件EH油管（1套）6)一级抽汽快关阀EH油管（1套）7)二级抽汽快关阀EH油管（2套）8)低压补汽阀EH油管（2套）9)连通管抽汽蝶阀EH油管（2套）3 冲洗组织和进度计划EH油系统冲洗期间，安排人员轮流值班，以实现24小时不间断冲洗。

4 冲洗准备4.1系统条件EH油系统冲洗之前需具备以下系统条件：1)系统所有设备和管路已经安装完备，确认阀门、支吊架等均正确安装、无施工遗漏。

系统所有阀门均挂禁止操作牌。

2)系统已经过油冲洗前验收并已办理签证。

3)EH供油装置上的主油泵、循环泵、再生泵、电加热器等临时电源已接，各泵经试转确认转向正确；或正式电源已接，并完成所有泵的调试。

各泵及电机的润滑油已加。

4)冲洗所需油量充足，油质颗粒度不大于8级。

5)消防措施已采取，EH供油装置周围无易燃物、无明火作业。

4.2机工具及材料配备4.2.1 EH油冲洗所需主要机工具如下：4.2.2 EH油冲洗所需主要消耗材料如下：5、冲洗步骤5.1 EH油冲洗工艺流程5.2.1检查各管路的接点正确无误，确认所有接头的O型密封圈都已安装，并拧紧螺母和接头。

5.2.2通知热工检查EH油箱上的各压力表、温度计、压力开关和差压开关无损坏和松动，热工接线正确。

5.2.3油动机（包括高压主汽阀油动机2只、高压调节阀油动机2只、中压主汽阀油动机2只、中压调节阀油动机2只、旋转隔板油动机1只、低压补汽主、调阀油动机）内部的伺服阀及电磁阀、电磁阀组件用冲洗板代替（共31处）。

在冲洗前需对这些冲洗板和滤芯进行确认。

5.2.4检查并确认压力回油母管（DP）上的过滤器内3μm的滤芯及EH主油泵出油口过滤器10μm已安装。

5.2.5拆除电磁阀组件上的二个节流孔管接头以及6个电磁阀冲洗板上的6个节流孔板，将其放入干净塑料袋中，作好标记。

5.2.6用机械方法将薄膜阀使阀芯顶住。

5.2.7将油箱顶部以及抗燃油油桶顶部清理干净。

在上述的各项准备工作中，涉及到拆除的操作，则应作好各零部件的清洁工作，即对准备装上去的部件，在安装之前应用无水乙醇彻底清洗并用白稠布擦干净，并尽量在擦干净后立即装上，防止二次污染；对被拆的部件或设备，应在拆除完成后也作相应的清理，并在清理完成后立即封闭或装上应装的部件；对拆下的零部件，则应清洗后擦净，并装入干净的塑料袋密封保管。

5.3系统注油5.3.1阀门状态：1)关闭所有蓄能器的进油阀，打开放油截止阀。

2)打开各油动机的进出油截止阀。

3)关闭油箱底部再生循环泵的进出油截止阀及旁路截止阀。

4)打开冷油器管路的进口阀门、循环冷却水泵进口阀门。

5)打开油箱EH油泵出入口处的阀门，并确信其全开。

6)打开油箱EH油泵出口溢流阀，并确信其全开。

5.3.2打开抗燃油油桶的通风孔和抽油孔，将随机附带的吸油塑料管一头与油箱下侧吸油专用接头连接，并全开该吸油阀门，另一头插入油桶的抽油孔中，油箱充油结束后，打开EH油泵入口阀，将EH油泵充满油。

5.3.3通知热工人员作好检测、调整油箱的油位报警装置的准备。

5.3.4启动循环泵，密切注意油箱油位，当油位到达下列各点时，停止加油，由热工人员测定油位报警装置：270㎜——跳机液位350㎜——低低油位报警410㎜——低油位报警5.3.5启动其中一台主油泵，对管路系统进行充油，充油前在中间层、运转层各布置1位巡视人员，并配备对讲机，充油一旦开始，立即对系统中的管路、管接头、油动机等部位进行检查，若发生泄漏，立即停泵，并检修。

5.4系统冲洗（见附图二）冲洗管线见附图二。

5.4.1初步冲洗5.4.1.1启动一台主油泵，对整个系统进行初步冲洗，并将安全阀的溢流压力设定为4.0MPa。

连续冲洗24小时后，停泵，清洗压力回油管过滤器内的滤芯。

5.4.1.2再次启动主油泵，继续冲洗24小时后，停泵，清洗上述滤芯以及各油动机内的滤芯。

在上述冲洗过程中，需一直用木棒或铜棒轻打油管，特别是焊缝处，以帮助震掉附着在管壁上的杂质等。

注意敲打时勿损伤管路原有的工艺性。

5.4.2分系统内各支管轮流冲洗（见附图二）5.4.2.1为使管路内具有较大的冲洗流量，将采用分系统内支管轮流冲洗的方法。

对照附图二，具体阐述如下：汽机各油动机及蓄能器管路进行轮流切换冲洗，而左右两侧对称的油动机进油截止阀同时关闭、开启，对左右两侧相对应的油动机管路同时进行冲洗。

例如，同时打开左右两侧中压主汽阀油动机进油截止阀，关闭两侧其他油动机进油截止阀，对中压主汽阀油动机管路进行冲洗，依次类推。

冲洗初期，各油动机管路每隔2小时切换一次，后期可适当减缓切换频率。

对供油装置上的循环泵与油箱形成的回路应进行不少于48小时的冲洗。

5.4.2.2再生装置的投用（见附图一）：再生装置要求在油温高于40℃时使用。

首先将通往波纹纤维过滤器的截止阀打开，将通往硅藻土滤器的截止阀关闭，此时再生泵的排出油全部流经波纹纤维过滤器，然后流经精密滤器回到油箱。

待波纹纤维过滤器、精密滤器及回油管全部充满40℃以上的热油以后，将通往硅藻土过滤器的截止阀打开，将通往波纹纤维过滤器的截止阀关小，注意进入硅藻土滤器的压力不大于0.3Mpa，待硅藻土滤器内全部充满热油以后，将通往波纹纤维过滤器的截止阀全部关闭，此时再生泵排出的油先后通过硅藻土滤器、波纹纤维过滤器及精密滤器后回到油箱。

再生装置可以在油冲洗过程中尽量投用，以提高冲洗效果。

5.4.2.3冲洗要求：1)油冲洗的油温控制在37～60℃，当油温过高时，投用冷却水；当油温过低时，投用电加热器。

2)冲洗油压控制在2.0～3.0MPa，最高油压为3.5MPa。

当系统冲洗油压缓慢上升并超过3.5MPa时，应停泵，检查并清洗压力回油管上的滤芯；若此滤芯干净，则应检查所有冲洗油动机内的滤芯，若滤芯堵塞，则须更换滤芯（系统的所有滤芯在整个冲洗期间至少应更换一次）。

正常情况下，回油管上的滤芯48小时清洗一次，冲洗后期可酌情减少清洗次数。

3)再生装置滤器，如油温在43℃～54℃之间，压力高于0.3Mpa时，就需要调换滤芯，当油温高于55℃，无法控制时，需停泵。

4)每个油动机支路的累计冲洗时间不应少于48小时。

5)每个蓄能器及支路的累计冲洗时间不少于24小时。

6)同样每一路管路冲洗时，都需用木棒或铜棒轻敲管子及焊缝，注意敲击时，勿损伤管路的工艺质量。

7)所有焊口轮流用铜棒或木棒敲打。

5.4.3再次冲洗整个系统当冲洗油至NAS6级时，停泵，放净冲洗油。

按5.3注入原油箱EH油。

按5.4再次进行初步冲洗。

直至油质化验结果达NAS6级；若未达NAS6级，则需重复上述支路轮流冲洗，并加快切换频率或更换滤芯，直至油样化验结果达NAS6级。

然后再进行整个系统的冲洗，直至化验结果为NAS5级。

注意取油样时间最好在早晨上班之前，因为此时现场浮尘等杂质较少。

另外，取样前需将取样口擦干净，取样时，要先放掉约500毫升的静止油（可回用）。

5.5 系统恢复：系统冲洗完成取油样化验合格后恢复系统。

5.5.1清点并检查各个卸荷阀、电磁阀、伺服阀、节流孔等，确认其油道干净无杂质，节流孔畅通。

5.5.2将油箱顶部控制块上的四个磁棒取出，清理干净后装回。

将油动机过滤器的盖拆下，取出冲洗滤芯，更换上新的滤芯，以及新滤芯上的O型圈，重新装上滤器盖。

将压力回油管上滤器内的滤芯以及主油泵出口滤器内的滤芯也进行更换。

5.5.3启动主油泵，再次进行油冲洗，8小时后，停泵。

5.5.4把所有油动机控制块外面的罩壳逐一拆下，用白绸布蘸酒精仔细擦洗控制块外表面，然后小心拆下冲洗块，注意不要让垃圾进入油道中，取出密封保管清洗干净的卸荷阀、电磁阀和伺服阀，确认其清洁后，然后再将卸荷阀、电磁阀、伺服阀的油口以及节流孔装上O型圈，对号入座复装到控制块上。

最后装上控制块罩壳。

注意每个冲洗块拆下后应尽快得装上相应的卸荷阀、电磁阀、伺服阀，以防二次污染。

5.5.5同样擦洗电磁阀组件外表面和管接头，并确认待装的电磁阀清洁，分别取下2个OPC冲洗块和4个AST冲洗块，每拆下一个冲洗块就应尽快装上相应的电磁阀。

用无水乙醇清洗模块上的节流孔塞并其对应位置迅速装复。

5.5.6检查蓄能器内氮气压力，若压力不足则补充氮气，高压蓄能器的充氮压力为9.0MPa，低压蓄能器的充氮压力为0.25MPa。

5.6系统耐压试验系统恢复完成后，需进行耐压试验。

试验前，应作以下准备工作：1)通知电气与热工专业，将AST电磁阀通电，AST安全油压建立。

2)将薄膜阀的润滑油油压升至0.6～0.7MPa，以使阀芯顶住。

3)隔离再生装置。

4)将安全阀的溢流压力调至18MPa。

5)试验人员配备好对讲机，各就各位。

当各项准备工作就绪后，启动主油泵，通过调节A泵上的调压螺钉。

将系统压力调至14 Mpa，检查系统泄漏情况。

10分钟后，再次调节调压螺钉，将系统压力调至18 MPa，维压3分钟，检查系统所有各部件接口和焊口处，不应有渗漏和变形。

在升压过程中，试验人员要随时监视系统，一旦发现有漏油，立即停泵，待泄漏点修复后，重新升压，直至无任何泄漏。

至此，耐压试验通过。

耐压试验结束后，调整安全阀，使系统压力为14.5±0.3MPa，将安全阀锁紧，调整泵的调压螺钉，使系统压力调高到安全阀动作，如系统压力稳定在14.5±0.3MPa，则调整结束，否则重新调整安全阀。