化学清洗油冲洗方案
清洗油罐方案
清洗油罐方案随着人们对环境问题的重视，清洗油罐已经成为一个极其重要的环节。
不仅仅是对生产设备进行清洗和维护，更是保证员工和环境健康以及生产安全的保障。
下面，介绍三种常用的油罐清洗方案。
方案一：化学清洗化学清洗是常规的清洗方式之一。
该方法是将特定的化学清洁剂或清洗溶剂倒入油罐中。
然后，使用高压水流冲洗油罐内的残留物。
该方法适用于一般污染和一般难以清洗的油渍。
化学清洗可以具有较强的溶剂能力，具有较高的效率，能够快速清除污渍，而且成本较低。
然而该方法涉及到化学产品的使用，在使用过程中需要格外小心，防止残留物污染环境。
方案二：高压水清洗高压水清洗是通过喷射高压水流的方式将油罐内部的污渍冲刷，以达到将油罐彻底清洗的目的。
一般情况下，该方法遵循规定的压力和流量，以清洁水进行冲洗及清涤，可以有效去除油罐内残余物。
该方法简单易行，省时省力，而且是最环保的方法之一。
但是高压水清洗需要有比较高的技术水平，否则会增加工作人员的伤害风险。
而且清洗效果可能无法彻底达到。
方案三：机器人清洗机器人清洗是最新的油罐清洗技术之一。
该方法采用机器人清洗，可以使清洗效果更为彻底且更有效率。
机器人清洗使用高压喷射和强制气流，可以将淤积的污物从油罐的各角落中完全清除。
由于机器人可以自动化地执行工作，该方法不仅不会出现尖锐的油罐边缘伤及人员手脚的风险，而且完全避免了人为操作所带来的环境污染和健康风险。
但是该方法技术及设备的要求也是相对更高，成本较高，普及程度有待提高。
结论综上所述，针对不同的油罐清洗需求，可以选择合适的油罐清洗方案。
但要注意，在进行油罐清洗之前，必须对清洗方案进行彻底的比较和验证。
并且，在使用任何一种方法进行油罐清洗的过程中，需要按照工作安排和安全程序做好安全措施，以防止发生意外事件，保障安全生产与环保。
化学清洗方案
化学清洗方案一、引言化学清洗是指通过使用化学溶液或化学药剂来去除杂质、污垢以及其他不需要的物质的一种清洗方式。
它被广泛应用于工业生产、实验室研究以及日常生活。
本文将探讨化学清洗方案的设计与实施。
二、清洗方案的考虑因素在制定化学清洗方案时，需要综合考虑以下因素：1. 清洗目标：明确需要清洗的物体或设备的类型、所含污染物的种类和性质，以及所要达到的清洗效果。
2. 清洗方法：根据清洗目标选择合适的清洗方法，如浸泡法、喷洗法或刷洗法等。
3. 清洗剂选择：根据待清洗物体的材质和污染物的性质选择适合的清洗剂，如酸性清洗剂、碱性清洗剂或有机溶剂等。
4. 清洗条件：确定清洗的温度、时间、浓度等条件，以最大程度保证清洗效果并确保操作安全。
5. 清洗设备：选择合适的清洗设备和工具，如喷洗枪、搅拌器等，以便有效地实施清洗。
三、清洗方案的设计基于上述考虑因素，以下是一个典型化学清洗方案的设计示例：1. 清洗目标：金属制品上的油污。
2. 清洗方法：浸泡法。
3. 清洗剂选择：选择一种适用于金属的碱性清洗剂。
4. 清洗条件：将清洗剂浓度控制在5%左右，温度设定为40摄氏度，清洗时间为30分钟。
5. 清洗设备：使用不锈钢浸泡槽进行清洗，可以配备搅拌器以提高清洗效果。
四、清洗方案的实施根据以上设计方案，以下是具体的清洗方案实施步骤：1. 准备工作：清洗设备和工具清洗干净，确保待清洗物体表面无其他杂质。
2. 清洗剂配置：按照规定比例将碱性清洗剂与水混合，制成适当浓度的清洗液。
3. 清洗准备：将待清洗物体放置于浸泡槽中，确保完全浸入清洗液中。
4. 清洗操作：启动搅拌器，使清洗液充分覆盖待清洗物体表面，并保持设定温度和时间。
5. 清洗后处理：将清洗物体取出，用清水冲洗干净，并进行必要的干燥或其他后处理。
养成良好的操作习惯和注意安全，确保工作环境良好通风，避免对人体和环境造成伤害。
五、总结化学清洗方案的设计和实施对于保证清洗效果和操作安全至关重要。
化学清洗油冲洗方案
化学清洗油冲洗方案在工业生产中，机器设备经过长期操作后难免会蓄积油污，对设备的正常运转造成影响。
因此，化学清洗油冲洗方案应运而生，可以清洗掉这些难以清除的油污。
本文将介绍化学清洗和油冲洗的原理、步骤和方案。
化学清洗原理化学清洗是利用化学反应作用于油污，使其在表面形成浮渣，然后用水冲洗掉，从而达到清洗的目的。
这种方法比机械清洗更高效、更彻底，适用于不易清洗的油污。
化学清洗的主要工具有清洗炉或者清洗槽。
清洗炉适用于大批量清洗或者难以取下的零部件，而清洗槽适用于小批量零部件的清洗。
清洗液则需要根据具体的油污情况进行选择。
化学清洗步骤化学清洗的步骤如下：1.洗涤槽先加入清水，然后按一定比例加入清洗液。
2.接下来将需要清洗的物件沾于清洗剂中浸泡30分钟左右。
3.将浸泡好的物件洗净，到清水里反复漂洗好几遍。
4.如果需要加工、涂装之前对清洗过的物件再进行脱脂处理，则要进行脱脂处理。
油冲洗原理油冲洗是通过高压喷射和溶液作用使油污从物件表面冲洗下来。
油冲洗的主要工具是高压水枪。
高压水枪可直接将高压水通过喷嘴喷射在物件表面，通过高压水的冲洗，将表面的油污冲洗掉。
而在喷射过程中加入适当的清洗剂，能够起到更好的清洗效果。
油冲洗既可以手动操作，也可以自动完成。
手动油冲洗操作灵活，但是效率低，且工作强度大。
自动油冲洗程序简单，操作方便，工作效率高，适用于清洗工件批量大，清洗难度高的情况。
油冲洗步骤油冲洗步骤如下：1.确定清洗周期和清洗时间，根据工件类型、大小和材质选择清洗工艺。
2.准备工件，并将工件放置到清洗台上。
3.打开高压泵和洗涤机的电源开关。
4.调整高压泵的压力和洗涤机的流量。
5.在高压喷嘴上加入清洗剂，开启高压水枪。
6.按照清洗程序，进行工件清洗。
7.清洗完毕后，切断高压水泵电源，停止洗涤机工作。
8.取出清洗后的工件，进行后续工作处理。
化学清洗与油冲洗的选择化学清洗与油冲洗在实际应用中均有其适用范围。
具体选择哪种工艺，应根据具体清洗情况进行判断。
化学清洗方案
化学清洗方案简介化学清洗是一种常用的清洗方法，适用于各种材料的表面污染物的去除。
本文将介绍化学清洗的基本原理、常用清洗剂以及清洗方案的设计。
化学清洗原理化学清洗是利用化学反应将污染物转化为易于清除的物质的方法。
其基本原理包括溶解、浸泡、氧化还原等。
通过选择合适的清洗剂，可根据不同的污染物种类和性质实现有效的清洗效果。
常用清洗剂下面介绍几种常用的清洗剂：1. 碱性清洗剂碱性清洗剂主要用于去除油脂和有机污染物，具有较强的去除能力。
常见的碱性清洗剂包括碳酸氢钠、碳酸氢铵等。
使用碱性清洗剂时需要注意防止与酸性物质接触，以免产生有害气体。
2. 酸性清洗剂酸性清洗剂主要用于去除金属氧化物和无机沉积物，具有很强的腐蚀性。
常见的酸性清洗剂有盐酸、硝酸等。
使用酸性清洗剂时需要注意避免与碱性物质混合，以免发生化学反应产生有害气体。
3. 界面活性剂界面活性剂是一类具有表面活性的化合物，能够在水和油之间降低界面张力，有助于去除油脂和污垢。
常见的界面活性剂有十二烷基苯磺酸钠（SDBS）等。
清洗方案设计在设计清洗方案时，需要考虑以下几个因素：1. 清洗对象的材料不同材料对清洗剂的耐受性不同，需要选择适合的清洗剂，以免引起材料的损伤或腐蚀。
2. 清洗对象的污染物性质不同污染物需要选择不同的清洗剂，根据其化学性质进行反应。
3. 清洗剂的浓度与温度清洗剂的浓度和温度会影响清洗效果。
一般来说，较高的浓度和温度能够加速反应速度，但也会增加材料的腐蚀风险。
4. 清洗时间与方法清洗时间和方法也是影响清洗效果的重要因素。
长时间的浸泡清洗可以更彻底地去除污染物，但也可能对材料造成损伤。
清洗步骤下面是一般化学清洗的步骤：1.准备清洗剂：根据清洗对象的材料和污染物性质选择适当的清洗剂，并按照指定的浓度调配。
2.浸泡清洗：将清洗对象浸泡在清洗剂中，时间根据具体情况而定，通常为数分钟至数小时。
3.刷洗：对于污染较重的部分，可使用刷子或刷子清洗，加速清洗剂的作用。
冷油器油侧化学清洗方案
冷油器油侧化学清洗方案冷油器是一种常用于工业设备中的热交换器，用于将热量从热源中传递到冷却介质中，以保持设备的正常运行温度。
长期运行后，冷油器内部的油污物会积累，导致传热效率下降，甚至引发设备故障。
因此，定期进行冷油器油侧的化学清洗是至关重要的。
下面，我将为您提供一种冷油器油侧化学清洗的方案。
首先，准备工作包括以下几个方面：1.确认冷油器的工作参数，例如工作温度、压力和流量等。
2.确保清洗液的质量，选择具有良好溶解性、去污力强的清洗剂，以确保清洗效果。
3.准备相关的清洗设备和工具，例如清洗泵、过滤器、喷嘴等。
4.安全工作准备，包括佩戴个人防护用品、设置紧急救援措施等。
下面是具体的冷油器油侧化学清洗方案：1.停机准备：首先，将冷油器停机，排空内部的油液。
关闭与冷油器相连的进出油阀门，并拆卸出油管道和进油管道，准备进行清洗。
2.清洗液配制：依据冷油器的材质和油污程度，选择合适的清洗剂。
一般可以选择酸性溶液或碱性溶液进行清洗。
在清洗剂使用前，应该根据清洗剂的说明书正确地配制清洗液。
3.清洗流程：将清洗液注入清洗泵，通过清洗泵将清洗液注入冷油器内部。
根据冷油器的具体情况，可以选择多个进出口同时进行清洗，或者根据热交换器的结构设计，使用喷嘴将清洗液均匀地喷洒在冷油器内部。
4.清洗时间和温度控制：根据清洗的需要，确定清洗液在冷油器内的停留时间。
通常情况下，清洗时间为4-8小时。
此外，根据清洗剂的要求，控制清洗液的温度，一般为40-60摄氏度。
5.冲洗过程：清洗完毕后，使用清水或中性溶液对冷油器进行冲洗，以彻底去除残留的清洗液和油污。
冲洗时可以使用清水冲洗泵，通过循环注入清水进行冲洗。
6.审核清洗效果：清洗完毕后，通过观察和检测冷油器的内部状况，评估清洗效果。
可以使用检测工具，如压力表、温度计等，来测量冷油器的工作参数。
总结：冷油器油侧的化学清洗是保持设备正常运行的重要环节，可以提高传热效率，延长设备的使用寿命。
化学清洗施工方案
化学清洗施工方案1. 简介化学清洗是一种采用化学药剂来清除各种沉积物、垢层和污染物的方法。
它广泛应用于工业设备、管道、锅炉、热交换器等设施的清洗和维护中。
本文档将详细介绍化学清洗的施工方案。
2. 清洗目标化学清洗的主要目标是清除设备或管道中的污染物，以保证其正常运行和延长使用寿命。
清洗目标包括以下几个方面：•去除沉积物和垢层：设备、管道长期运行后，往往会形成各种沉积物和垢层，如水垢、氧化物等，这些沉积物会降低设备的传热效率和通道流量，清洗的目标是彻底去除这些沉积物。
•清除氧化膜和锈垢：设备和管道表面容易形成氧化膜和锈垢，这些膜层和锈垢有时会导致设备的腐蚀和损坏，清洗的目标是彻底清除这些氧化膜和锈垢。
•去除污染物：设备和管道中往往存在各种污染物，如油污、颗粒物、细菌等，这些污染物会影响设备的正常运行，清洗的目标是去除这些污染物。
3. 准备工作进行化学清洗前，需要进行充分的准备工作，包括以下几个方面：•制定清洗计划：根据清洗的目标和设备特点，制定清洗计划，确定清洗的方法、药剂和清洗时间等。
•安全措施：化学清洗过程中，可能涉及到有毒化学药剂和高温高压的操作，为了保证操作人员的安全，需要采取相应的安全措施，如戴防护眼镜、手套和防护服等。
•设备检查：在清洗前，需要对设备进行检查，确认设备的运行状态和存在的问题，如是否存在漏水、损坏和松动等。
•设备准备：清洗前需要对设备进行准备，如关闭设备的阀门、排空介质和减压等。
化学清洗可以采用不同的方法，根据设备和清洗目标的不同选择适合的清洗方法。
以下是几种常见的清洗方法：4.1 乳化清洗法乳化清洗法是将清洗剂与被清洗表面接触后形成乳化液，通过乳化液的物理和化学作用来清洗设备和管道。
这种方法适用于清洗表面垢层和一些油污。
4.2 离子交换清洗法离子交换清洗法是利用离子交换树脂将金属离子和污染物吸附下来，从而实现清洗的目的。
这种方法适用于清洗含有金属离子的设备和管道。
4.3 酸洗法酸洗法是利用酸性洗涤剂对设备和管道进行清洗，酸性洗涤剂可以溶解氧化物和锈垢，从而清除设备表面的膜层和垢层。
化学清洗方案
4.加强现场管理，确保施工安全、环保、合规。
本方案旨在为用户提供一套合法合规的化学清洗方案，确保设备清洗质量，提高生产效率。在实施过程中，需根据实际情况调整清洗方法、清洗剂选用等，以满足实际需求。同时，严格遵守国家相关法规，确保清洗过程安全、环保。
第2篇
3.减少污染物排，保护环境。
4.确保清洗过程安全、可靠。
三、清洗对象及污染物类型
1.机械设备：油污、垢渍、腐蚀物等。
2.管道系统：水垢、锈垢、沉积物等。
3.储罐、容器：油污、沉积物、腐蚀物等。
四、清洗方法及工艺流程
1.清洗方法：
-机械清洗：采用刷子、喷砂、高压水枪等工具，清除设备表面污垢。
-化学清洗：选用合适的化学清洗剂，通过浸泡、循环、喷射等方式进行清洗。
八、方案实施与监控
1.制定详细施工方案，明确施工步骤、时间节点、责任人员等。
2.严格按照清洗流程及操作规程进行作业，确保清洗质量。
3.定期评估清洗效果，根据实际情况调整清洗方案。
4.加强现场管理，确保施工安全、环保、合规。
九、结语
本化学清洗方案旨在为用户提供一套合法合规、专业高效的清洗流程，确保设备性能、降低生产成本、保护环境。在实际操作过程中，需根据设备具体情况及清洗需求，灵活调整清洗方法、清洗剂选用等，以满足实际需求。同时，严格遵守国家相关法规，确保清洗过程安全、环保。
4.干燥：采用自然晾干或烘干等方法，使设备表面干燥。
5.检查：检查设备清洗效果，确保无污染物残留。
七、清洗作业要求
1.作业人员：具备相关专业知识和技能，熟悉清洗剂性能及安全操作规程。
2.清洗设备：确保设备完好，符合清洗要求。
化学清洗方案
化学清洗方案化学清洗是一种高效、快速、节约资源的清洗方法，广泛应用于工业生产中。
本文将介绍化学清洗的基本原理、清洗剂的选择和常见的化学清洗方案。
一、化学清洗的基本原理化学清洗是利用化学反应来去除表面污染物的方法。
在清洗过程中，清洗剂与污染物发生物理或化学反应，使其从被清洗物表面脱落或转化为可溶性废物，从而达到清洗的目的。
二、清洗剂的选择1. 硷性清洗剂硷性清洗剂主要用于去除油脂类污染物。
常见的硷性清洗剂有氢氧化钠、氢氧化钾等。
使用硷性清洗剂时应注意保护手部，避免接触皮肤和眼睛。
2. 酸性清洗剂酸性清洗剂适用于去除金属表面的氧化层和铁锈。
常见的酸性清洗剂有盐酸、硝酸等。
使用酸性清洗剂时应戴上化学防护手套和护目镜，注意通风。
3. 酶清洗剂酶清洗剂主要用于去除生物性污染物，如蛋白质、血液等。
使用酶清洗剂时应按照说明书的指导进行操作，避免过量使用。
4. 氧化剂清洗剂氧化剂清洗剂可用于去除有机污染物和漂白杂质。
常见的氧化剂清洗剂有过氧化氢、高锰酸钾等。
使用氧化剂清洗剂时应注意避免与易燃材料接触，并保持通风良好。
三、常见的化学清洗方案1. 硷性清洗方案：适用于去除油脂类污染物的金属表面清洗。
在水中加入适量的氢氧化钠，搅拌均匀后，将被清洗物浸泡其中，经过一段时间后，取出洗净即可。
2. 酸性清洗方案：适用于去除金属表面的氧化层和铁锈。
将盐酸与水按比例混合，在该溶液中浸泡被清洗物，使其与清洗剂充分接触，然后用清水冲洗干净。
3. 酶清洗方案：适用于去除生物性污染物的表面清洗。
根据酶清洗剂的使用说明书，将适量的酶清洗剂溶解在水中，将被清洗物浸泡其中，按照要求的时间进行清洗，最后用清水冲洗。
4. 氧化剂清洗方案：适用于去除有机污染物和漂白杂质。
在水中加入适量的过氧化氢或高锰酸钾，将被清洗物浸泡其中，经过一段时间后，取出洗净即可。
综上所述，化学清洗是一种高效的清洗方法，但在使用过程中需要注意保护自己和环境的安全。
选择合适的清洗剂和清洗方案，可以有效去除表面污染物，保持被清洗物的质量和使用寿命。
机组油系统冲洗方案
机组油系统冲洗指导方法第一章目的和范围第一条油系统对大型机组的润滑系统、驱动调节系统、冷却轴承和维护联销装置的可靠动作等起着十分重要的作用，是机组安全运行的保障。
第二条大型机组对油系统的油质洁净要求很高，油系统的洁净与否直接关系到机组能否安全、正常运行。
因此，在大型机组调试运行前必须对油系统进行认真的油冲洗，以保证机组正常运行中的油路畅通及各部件的动作准确、灵敏。
第三条本方案仅适用于新疆新业能源化工有限责任公司50万吨/年甲醇项目机组油系统冲洗工作。
第二章油系统冲洗流程第四条油系统设备清洗（一）油箱清洗（1）首先检查油箱中的防护漆。
对质量不好的防护层应用喷砂法或脱漆剂除去，若油漆很好，只需用洗油清洗后再用面团粘净即可。
清除加强筋板处的焊渣，然后用洗油彻底清洗干净，最后用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止。
（2）油箱清洗合格后应由总包、监理、施工单位、业主各方共检合格后方可向油箱加注润滑油。
（二）油冷却器清洗拆除冷却器两端封头，若发现内筒壁或列管有锈蚀、污垢等需要进行化学清洗时，必须先进行脱脂。
脱脂后，内筒可采用化学清洗或喷砂处理，若杂物、污垢等较少则只用蒸汽或压缩空气吹净即可。
油冷却器清洗完毕后重新组装，再用工作油进行试压。
（三）高位油箱清洗用洗油彻底清洗干净，最后用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止，并经各方人员检查合格后，涂油保护、密封。
（四）油泵清洗拆除进出口油管道，用面团粘净油泵内部锈蚀、污垢等，如现场发现油泵铸造质量太差，必要是要求厂家解体检查泵壳内壁质量。
（五）轴承箱及油腔清洗打开轴承箱上盖彻底清除杂物，并用面团将杂物粘净。
油腔内用人工方法清除型砂并用压缩空气吹净，再用面团粘掉微小砂硕及杂物。
第五条管道安装及临时管配制（一）管子与设备连接的法兰处采用冲压成型的耐油垫片，垫片内孔无毛边，垫片内径必须与法兰密封面内径相同。
（二）管子与设备连接时，不允许使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备或元件内。
化学清洗方案
化学清洗方案化学清洗是一种有效的清洗方法，通过使用化学试剂可以彻底清除各种表面污垢和污染物。
本文将介绍几种常见的化学清洗方案，包括应用场景、操作步骤和注意事项。
清洗方案一：酸洗酸洗是一种常用的化学清洗方法，适用于金属表面的污垢清除。
在钢铁、铜、镍等金属的加工过程中，常常会有一些铁锈、氧化物和其他有机物附着在表面。
酸洗可以有效地去除这些污垢，并恢复金属的光洁度。
操作步骤：1. 准备酸洗液。
常用的酸洗液包括盐酸、硫酸和硝酸等。
根据需要选择合适的酸洗液。
2. 将待清洗的金属件放入酸洗槽中，确保金属件完全浸入酸液中。
3. 保持一定的酸洗时间。
酸洗时间根据金属类型和污垢程度而定，一般在10-30分钟之间。
4. 取出金属件，用水冲洗干净。
酸洗后一定要彻底冲洗，以防止酸液残留对金属产生腐蚀作用。
注意事项：1. 使用酸洗液时要注意个人防护，戴上化学防护手套和安全眼镜。
2. 酸洗液应放置在通风良好的地方，避免吸入有害气体。
3. 废酸液需要经过处理后再排放，以免对环境造成污染。
清洗方案二：碱洗碱洗适用于一些有机物表面的清洗，如油污、脂肪和染料等。
碱洗可以将这些污染物转化为水溶性物质，从而容易被清洗掉。
操作步骤：1. 准备碱洗液。
常用的碱洗液有氢氧化钠和氢氧化钾等。
根据需要选择合适的碱洗液。
2. 将待清洗的表面放入碱洗槽中，确保被清洗表面完全浸入碱液中。
3. 保持一定的碱洗时间。
碱洗时间根据污染程度而定，一般在30分钟到数小时之间。
4. 取出被清洗表面，用水充分冲洗干净。
碱洗后一定要彻底冲洗，以防止碱液残留对表面材料产生腐蚀作用。
注意事项：1. 使用碱洗液时要注意个人防护，戴上化学防护手套和安全眼镜。
2. 碱洗液应放置在通风良好的地方，避免吸入有害气体。
3. 废碱液需要经过处理后再排放，以免对环境造成污染。
清洗方案三：溶剂清洗溶剂清洗适用于一些无法用酸洗或碱洗的材料，如塑料、陶瓷和光学设备等。
溶剂清洗能够迅速溶解和清除表面的污染物。
化学清洗油冲洗方案
化学清洗油冲洗方案
在工业生产过程中，往往需要采用各种类型的油来进行润滑和
防腐等作用，因为油能够降低生产设备的磨损程度，延长其使用寿命，同时由于工业生产环境的复杂性，常常需要清洗油进行冲洗；
又由于工业制造领域较粗暴的加工方式、较高的温度、强烈的化学
反应、致密胶着等等因素，难免导致机器配件附着严重的油渍；在
这种情况下，我们就需要采用有效的化学清洗油冲洗方案来帮助我
们准确的去除这些油渍。
1. 原材料准备：
对于化学清洗油冲洗方案而言，我们需要准备三种原材料，分
别是用于清洗的化学溶剂或物质、用于冲洗的水和储存容器；其中
化学溶剂或物质需要针对附着在设备上的油渍的种类、质量和附着
程度等具体情况进行合理选择。
2. 溶剂选择：
清洗油渍的化学溶剂种类较多，可根据油渍具体情况进行选择：油渍附着不严重建议使用乳化剂清洗（水溶性油渍）；若油渍附着
较重可选择使用有机溶剂清洗，如烷、醇、酮等各种类型的有机溶剂。
如果是蜡、胶、树脂等难以化解的物质，可使用强酸、强碱等
化学物质进行清洗。
3. 方案执行：
首先，根据实际情况，在储存容器中用适量的化学溶剂配制清
洗液；将清洗液均匀地涂在油渍处（应多涂几遍），直至完全浸泡
1。
液压油系统酸洗方案
前言齐鲁石化72万吨／年乙烯改造工程中之一离子膜烧碱扩建装置，有部分油管线需进行开工前的化学清洗。
以除去管线在制造、存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣、尘埃、油脂和机械杂质等污染物，缩短油运时间，保证开工后管线内油的洁净度，从而确保设备的安全运行。
1、化学清洗系统流程说明：循环箱一清洗泵一管线一循环箱将管线与设备的连接处拆开，将拆下的管线连接起来形成回路。
2、化学清洗前的准备工作：2、l清洗时所用水源、电源、蒸汽、氮气等公用工程应充足，并安全可靠，由甲方提供，确保清洗工作顺利进行。
2、2临时系统安装完毕，应通过1．5倍的工作压力的水压试验，清洗泵试运转无异常，方可进行化学清洗。
2、3排放系统应畅通，废液处理的临时或正常设施安装完毕，并能有效处理废液。
2、4化学清洗的药品经检验确证无误，并按技术安全措施的要求备足各种药品及化验仪器。
2、5参加化学清洗的人员应培训完毕。
2、6应按DL／T794．200l《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中第十一篇的安全条例做好安全工作。
2、7腐蚀指示片，清洗系统测量装置应安装完毕，仪表校正无误。
2、8不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗系统可靠的隔离。
3、清洗工艺程序及步骤工艺程序：水冲洗一碱洗脱脂一水冲洗一酸洗一水冲洗一漂洗一防锈处理一最后水冲洗一检查验收3、1水冲洗：先用工业水冲洗临时系统，在用水冲洗系统至出水澄清。
在冲洗的同时进行系统水压和升温试验。
3.2碱洗脱脂：碱洗的目的除去管内油污，为下一步酸洗打好基础。
碱洗时，加Na3P04、Na2C03和JX-1洗涤剂循环清洗8小时，温度控制在80-90℃。
并每小时分析一次PH值、P碱度、M碱度。
同时，每半小时记录一次系统压力、温度。
当P碱度、M碱度平衡后，脱脂工作结束。
3、3碱洗后的水冲洗：先将碱液排净后，用水冲洗至出水PH<8.4，水质透明。
3、4酸洗：通过循环箱内的加热器将系统升温至80℃，先在循环箱内加入Lan-826缓蚀剂、联氨还原剂循环均匀后再加入柠檬酸，用氨水调PH 值3-3．5，维持温度在85-90℃循环清洗6-8小时。
化学清洗方案
化学清洗方案一、引言化学清洗是一种常见的清洗方式，通过使用化学药剂来去除物体表面的污垢和污染物。
本文将介绍化学清洗的原理、常用的化学药剂以及化学清洗方案的制定和操作步骤。
二、化学清洗的原理化学清洗是利用化学药剂与物体表面的污垢发生化学反应，从而将其分解或溶解，使其易于去除。
常见的化学清洗原理包括酸碱中和反应、氧化还原反应和络合反应等。
不同类型的污垢需要选择不同的化学药剂来实现清洗目的。
三、常用的化学药剂1. 酸性清洗剂：酸性清洗剂常用于去除金属表面的氧化物和钙垢等。
常见的酸性清洗剂有盐酸、硝酸和硫酸等。
在使用过程中需要注意药剂的浓度和操作时间，避免对物体表面造成腐蚀。
2. 碱性清洗剂：碱性清洗剂主要用于去除有机污染物，如油脂和蛋白质等。
常见的碱性清洗剂有氢氧化钠和氢氧化钾等。
使用碱性清洗剂时需注意防止药剂溅入眼睛和皮肤，同时避免药剂与酸性物质混合。
3. 氧化剂：氧化剂常用于去除有机颜料和染料等。
常见的氧化剂有过氧化氢和高锰酸钾等。
在使用氧化剂时需谨慎，避免药剂过量导致物体表面受损。
4. 螯合剂：螯合剂可以与金属离子形成不溶性的络合物，从而去除表面的金属盐沉积。
常见的螯合剂有乙二胺四乙酸和草酸等。
螯合剂的选择应考虑其选择性和对环境的影响。
四、化学清洗方案的制定1. 确定清洗目标：根据物体表面的污垢性质和清洗要求，明确清洗目标，确定选择适当的化学药剂和清洗方法。
2. 选择合适的化学药剂：根据清洗目标选择合适的化学药剂，考虑药剂的成分、浓度和作用时间等因素。
3. 制定操作步骤：详细制定清洗操作步骤，包括清洗剂的配制、物体的浸泡时间和清洗过程中的注意事项等。
4. 安全操作：在进行化学清洗时要注意安全操作，佩戴合适的个人防护装备，避免药剂接触皮肤和眼睛，确保通风良好。
五、化学清洗的操作步骤1. 准备工作：将需要清洗的物体放置在合适的容器或设备中，清洗区域要干净整洁，确保操作安全。
2. 配制清洗剂：根据清洗方案中的要求，准确配制所需的清洗剂，注意严格按照药剂的浓度使用。
化学清洗方案精编
化学清洗方案精编化学清洗是通过使用化学药剂来去除工件表面的污垢和油脂的一种表面加工工艺。
在工业生产和制造过程中，常常需要对工件进行清洗以保证其表面的清洁度和质量。
下面是一份化学清洗方案的精编：1.清洗剂选择在选择清洗剂时，需要考虑以下因素：清洗剂的适用物料范围、清洗剂对环境的影响、清洗剂的成本、清洗剂的溶解性和挥发性等。
一般来说，有机溶剂、碱性清洗剂和酸性清洗剂是最常用的清洗剂。
-有机溶剂适用于清洗油脂和有机物质，如石油醚、三氯乙烯等；-碱性清洗剂适用于去除包括金属氧化物、粉尘、油污和有机物质在内的大部分污垢，如氢氧化钠、氢氧化钾等；-酸性清洗剂适用于去除金属氧化物和金属盐等，如盐酸、硫酸等。
2.清洗步骤设计根据工件的材料和需要清洗的污垢类型，设计合理的清洗步骤是保证清洗效果的关键。
一般来说，清洗步骤包括预洗、主洗和后续处理。
-预洗：将工件浸入或喷洒预洗剂中，去除表面的大部分污垢。
预洗剂可以是水溶液或有机溶剂，预洗时间根据污垢的程度和工件的大小确定。
-主洗：根据工件的具体情况选择合适的清洗剂进行清洗。
可以使用搅拌式或是超声波清洗设备来增加清洗效果。
清洗时间根据工件的材料和污垢的类型确定。
-后续处理：清洗后的工件需要进行后续处理，如漂洗、中和、干燥等。
漂洗是用清水或其他溶液对工件进行冲洗，以去除残留的清洗剂。
中和是使用酸性或碱性溶液对清洗剂进行中和处理，以确保环境安全。
干燥可以通过自然风干或使用热风或真空干燥设备来完成。
3.清洗设备和工艺参数在进行化学清洗时，选择合适的清洗设备和合理的工艺参数是保证清洗效果的关键。
-清洗设备：可以选择浸泡槽、喷淋塔、超声波清洗机等设备进行清洗。
设备的选择要考虑清洗件的大小、形状和生产效率等因素。
-清洗时间：根据工件的材料、污垢的类型和清洗剂的性质，设置合理的清洗时间。
一般来说，清洗时间应该足够短以提高生产效率，但同时要保证清洗效果。
-温度控制：根据清洗剂的要求和工件的材料，控制清洗时的温度。
化学清洗方案
化学清洗方案化学清洗方案1. 简介化学清洗是一种利用化学药剂来去除污垢和污染物的技术方法。
它在各种行业中被广泛应用，包括工业、制药、医疗和食品等领域。
化学清洗可以有效去除不同类型的污染物，包括油脂、铁锈、颜料和腐蚀产物等。
本文将介绍几种常用的化学清洗方案及其应用。
2. 酸性清洗方案酸性清洗方案是一种常用的化学清洗方法。
它利用酸性溶液来去除不溶于水的污垢。
酸性清洗方案可以有效去除金属表面的氧化物、铁锈和钙垢等污染物。
常用的酸性清洗剂包括盐酸、硝酸和磷酸等。
**应用场景：**酸性清洗方案适用于金属制品的清洗，如不锈钢管道、金属容器等。
它还可以用于清洗腐蚀性污染物、如钙垢和水垢。
**操作步骤：**1. 配制酸性溶液，一般将酸性清洗剂与水按一定比例混合。
具体比例可以根据清洗对象的污染程度和材料的耐受性来确定。
2. 将清洗溶液倒入清洗容器中。
注意要选择耐酸的容器，防止溶液泄漏或对容器造成腐蚀。
3. 将需要清洗的金属制品放入清洗溶液中，确保完全浸没。
4. 按照清洗剂的要求，进行一定时间的清洗。
清洗时间通常取决于污染的程度，可以从几分钟到几小时不等。
5. 清洗结束后，将金属制品取出并用清水冲洗，以去除残留的清洗剂。
6. 最后，对清洗后的金属制品进行干燥，以防止水珠残留导致二次污染。
3. 碱性清洗方案碱性清洗方案是另一种常用的化学清洗方法。
它利用碱性溶液来去除酸性污染物和油脂等污垢。
碱性清洗剂可以有效去除金属表面的油脂、涂料和氧化物等污染物。
常用的碱性清洗剂包括氢氧化钠和磷酸钠等。
**应用场景：**碱性清洗方案适用于去除金属表面的油脂和涂料，以及一些酸性污染物。
它常被应用于金属制品的表面处理和涂装前的准备。
**操作步骤：**1. 配制碱性溶液，一般将碱性清洗剂与水按一定比例混合。
具体比例可以根据清洗对象的污染程度和材料的耐受性来确定。
2. 将清洗溶液倒入清洗容器中。
注意要选择耐碱的容器，防止溶液泄漏或对容器造成腐蚀。
除油除锈方案
除油除锈方案1. 引言油污和锈蚀是常见的问题，特别是在工业领域和车辆维修中。
它们不仅影响设备和工具的外观，还可能导致设备性能下降甚至损坏。
因此，除油除锈的方案是至关重要的。
本文将介绍几种常用的除油除锈方案，包括化学清洗剂、机械除锈方法和电化学除锈方法。
2. 化学清洗剂化学清洗剂是一种常用的除油除锈方法，它使用化学物质来溶解或分解油污和锈蚀。
具体的清洗剂可以根据情况选择，常见的化学清洗剂包括溶剂、碱性清洗剂和酸性清洗剂。
2.1 溶剂溶剂是一种常见的除油剂，它可以通过溶解油污来清洁表面。
常见的溶剂包括煤油、酒精和丙酮。
使用溶剂时，可以将溶剂直接涂抹在油污上，然后用刷子或布擦拭，最后用清水冲洗。
2.2 碱性清洗剂碱性清洗剂适用于一些难以去除的油污和锈蚀。
碱性清洗剂具有较强的去垢能力，可以迅速溶解油脂和杂质。
使用碱性清洗剂时，需要注意保护好皮肤和眼睛，避免直接接触。
2.3 酸性清洗剂酸性清洗剂主要用于除去金属表面的锈蚀。
酸性清洗剂可以有效地溶解锈蚀，并恢复金属表面的光亮。
常见的酸性清洗剂包括盐酸和硝酸。
使用酸性清洗剂时，需要注意安全防护，避免直接接触皮肤和眼睛。
3. 机械除锈方法除了化学清洗剂外，机械除锈是另一种常用的除锈方法。
机械除锈主要依靠机械力来去除锈蚀物。
下面介绍几种常用的机械除锈方法。
3.1 手动刮除手动刮除是最常见的机械除锈方法之一。
使用刮刀或钢丝刷等工具，在锈蚀表面上刮除锈层。
这种方法适用于小面积的锈蚀，并且可以用于多种材料表面。
刮除时要注意不要对材料表面造成二次伤害。
3.2 机械磨擦机械磨擦是用机械设备对锈蚀表面进行磨削的方法。
这种方法适用于大面积的锈蚀，并可以迅速去除锈层。
常见的机械磨擦设备包括砂轮、砂纸和磨削机。
4. 电化学除锈方法电化学除锈是一种利用电解原理去除锈蚀的方法。
它是将金属材料作为阳极，通过电解液中的电流来去除锈蚀层。
电化学除锈方法可以去除极细微的锈蚀，并且对金属表面没有损害。
反渗透化学清洗方案
反渗透化学清洗方案1.反渗透化学清洗的原理反渗透化学清洗主要通过清洗剂的物理和化学作用来去除附着在膜上的尘埃、颗粒物、有机物和生物污染物。
清洗剂通常具有高效的溶解能力，能够分解有机物和生物膜，并改变污物附着在膜上的物理性质。
此外，清洗剂还能够去除微生物和藻类等有机污染物。
2.反渗透化学清洗的步骤(1)准备工作：关闭进水和出水管道，切断电源，放空系统的压力，并检查清洗设备和管道的状态。
(2)预清洗：通过冲洗膜面来去除大颗粒物和沉积物，用纯净水清洗1-2小时。
(3)清洗剂投加：根据污染物的种类选择合适的清洗剂，并按照推荐的浓度将其溶解在水中。
投加清洗剂时要确保均匀分布在整个系统中。
(4)清洗：将清洗剂溶液循环在膜元件中，持续清洗2-4小时。
清洗过程中可以适当调节溶液的温度和流速，以增强清洗效果。
(5)冲洗：将清洗剂溶液排出，并用纯净水进行冲洗，直到排出的水质与进水水质一致。
(6)检测：检测膜元件的通量、盐透过率和超滤率等指标，以评估清洗效果。
(7)验收：根据清洗效果评估是否需要进一步清洗或更换膜元件。
3.常用的清洗剂(1)碱性清洗剂：适用于有机物和油污的清洗，如氢氧化钠、碳酸氢钠等。
碱性清洗剂能够通过皂化反应去除有机膜和有机颗粒物。
(2)酸性清洗剂：适用于无机盐垢和金属沉积物的清洗，如盐酸、硫酸等。
酸性清洗剂能够通过酸解反应去除无机盐垢和金属沉积物。
(3)氧化剂：适用于有机物和微生物的清洗，如过氧化氢。
氧化剂能够氧化有机物和杀灭微生物。
(4)生物清洗剂：适用于生物膜和藻类的清洗，如酶和生物降解剂。
生物清洗剂能够通过酶解和生物降解作用去除生物膜和藻类。
总之，反渗透化学清洗是恢复反渗透膜通量和降低膜渗透压的重要方法。
通过正确选择和使用清洗剂，可以有效地去除污染物，延长膜元件的使用寿命，并提高反渗透系统的工作效果。
但需要注意的是，在清洗过程中应遵循相关的安全操作规程，保护操作人员的安全和环境的安全。
化学清洗施工方案
化学清洗施工方案一、前言化学清洗是一种常见的工业清洁方法，通过利用化学药剂来去除设备表面的沉垢和沉积物，以保证设备正常运行。
本文将介绍化学清洗的基本原理以及施工方案。
二、基本原理化学清洗是利用特定的化学药剂溶解或去除设备表面的污垢或沉积物，其基本原理包括以下几个步骤： 1. 浸泡作用：化学药剂与污垢接触后，发生化学反应，使污垢溶解或分解； 2. 溶解作用：药剂中的活性组分渗透到腐蚀物表面，使其软化； 3. 脱落作用：脱除已软化的污垢。
三、施工方案1. 前期准备在进行化学清洗前，需要做好以下准备工作： - 安全措施：穿戴好防护装备，避免药剂直接接触皮肤和眼睛； - 设备准备：将设备停机、排水、排气，并通风良好； - 清洗方案：根据设备情况选择合适的药剂和清洗方法。
2. 清洗操作进行清洗操作时，需按以下步骤进行： - 淋洗：先用清水对设备进行淋洗，将表面污垢冲洗干净； - 药剂处理：根据污垢种类和设备材质选择合适的药剂，按要求稀释； - 清洗：将稀释后的药剂均匀喷洒或浸泡在设备表面，保持一定时间，让药剂发挥作用； - 冲洗：清洗完毕后用清水进行充分冲洗，确保药剂残留物被清洗干净。
3. 后期处理清洗结束后，需做好设备的后期处理： - 检查：检查设备表面是否有残留物，如有需要重复清洗； - 干燥：保证设备干燥，避免残留水分造成腐蚀； - 记录：对清洗过程进行记录，包括清洗时间、药剂种类和浓度等信息。
四、总结化学清洗作为一种常见的工业清洁方法，对设备及时清洗保养至关重要。
选择合适的药剂、遵循正确的施工方案，能够有效地去除设备表面的污垢，延长设备的使用寿命，提高工作效率。
希望本文能够对化学清洗施工有所帮助，如有疑问或需要进一步了解，请及时咨询相关专业人士。
汽轮机润滑油管道化学清洗方案
工程施工方案项目名称：汽轮机润滑油管道化学清洗建设单位：施工单位：批准：审核：编制：年月日一、设备概况XX公司新建热电装置中汽轮机发电系统是生产中关键设备，该设备配套的润滑油循环系统中管道是在现场安装完成的，根据甲方要求,在开车前对这些管道需进行化学清洗以除去制造、安装时产生的焊渣、锈皮等杂物，为下步油冲洗打好基础。
清洗的范围主要包括主进、回油管及附属支管、控制油路管道、油冷器、过滤器，油箱和泵不参与清洗。
二、化学清洗目的和范围化学清洗是采用化学药剂与设备或管道内表面的各种污垢进行反应、溶解等从而达到清理去污的过程，同时也为钝化做好基础。
通过化学清洗可去除管线内表面焊渣、游离铁离子等污物，保证管道内表面洁净，经过钝化的金属内表面可大大提高抗腐蚀的能力。
待清洗设备和管线容积：约3M3；临时系统容积及循环余量：约2M3；清洗总容积： 5M3；三、清洗系统设计1、禁用设备自身的泵，清洗系统与清洗泵站相连，构成一个独立的清洗系统，采用系统充满，强制循环的方式进行清洗；2、为了保证清洗液能够很好的循环，均匀地通过系统的各部分，防止产生气阻和清洗液残留，循环系统要设置高点排空和低点导淋；3、系统管路设计尽量采用并联方式、以便清洗时不断切换，使效果更好；四、清洗前的准备工作1、在清洗前，将汽轮发电机组中各进出油口进行跨接；2、将系统内各油泵进出口跨接，油箱入口处断开跨接。
3、将被清洗系统中不允许参与清洗的部件流量计、液位计拆除；4、将过滤器、单向阀等抽芯；5、关闭并隔离与清洗系统无关的阀门，以防止清洗液外漏；6、拆除部位应挂牌并标明位置，对拆下的管路及设备附件，按要求进行单独处理，以备清洗后安装复位；7、在清洗箱的泵吸入口处加装滤网，并应有足够的流通截面积；8、准备好化学清洗所需的各种清洗药剂，并完成药剂的质量检测工作，确保药剂的质量；9、安装在临时系统中的温度、压力及分析仪器等应计量合格后方可使用；腐蚀试片应称重完毕；10、对清洗系统中的所有阀门进行统一编号，并悬挂在阀门上；11、公用工程（1）、水：软化水和除盐水，流量20～30M3；（2）、电：动力电源：380V、50HZ、18.5KW；照明电源：220V、5KW；（3）、压缩空气：干燥、无油、压力0.5～0.7Mpa；（4）、临时废液中和池的准备。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
目录1、概述2、编制依据3、GB304与GB1201两机组油管情况简介4、化学清洗5、油冲洗6、质量目标与质量保证措施7、安全技术要求8、施工技措用料9、施工计划安排及劳动力组织附图一～十附表一1、概述茂名乙烯装置改造新增E-GB304与G-GB1201两个压缩机组的机本体及附属设备已安装完毕，油系统的配管施工已经开始。
配管时在管的内壁及焊口处存在一些附着物，为防止这些外部物质在机器运行时进入轴承、密封及汽轮机的调速系统造成机器损坏或故障，对于油系统的管道在投入使用前需进行化学清洗及油冲洗。
为保证化学清洗、油冲洗的施工质量及进度要求，特编制本方案以指导化学清洗及油冲洗的施工，望施工人员严格执行。
2、编制依据2、1、《乙烯装置离心压缩机施工技术规程》(SHJ519-91)；2、2、《化工机器安装工程施工及验收规范》(HGF203-83)；2、3、制造厂提供的安装资料及有图纸；2、4、三菱公司现场代表的关于油冲洗的现场工程联络笺(MHI-19)；2、5、《石油化工汽轮机、压缩机组油系统化学清洗、油清洗工法》(李精致、肖宋华编)2、6、《炼油、化工施工安全技术规程》(HGJ505-87)；3、E-GB1201与E-GB304两机组的油管情况简介∶3、1、随机油管E-GB1201主机组上面的润滑油，密封油，控制油供回油管线已经在制造厂预制完毕，有些已经装在机体上，有些现场安装，油站上面的油管也在制造厂预制且安装完毕；密封油高位槽，油膜隔离罐，密封油脱气槽及润滑油高位油箱上面基本无随机油管。
3、2、现场制作安装的油管线。
此部分油管从3/4"-8"共计510M，主要分布∶自油站到主机组的润滑油上油线，控制油上油站至密封油上油线；自主机至油站油箱的回油线；自油站至密封油高位槽的充油线，以极自密封油高位槽至油膜隔离罐之间的配管，自主机至密封油脱气槽以及自密封油脱气槽至油箱脱气罐之间的回油管；润滑油高位槽的上、回油线。
3、2、E-GB304油管的情况3、2、1、随机配管E-GB304主机组基础板上面的总的上，回油(含润滑油及控制油)已经安装在机体上，油站上面的油管也在制造厂安装完毕；润滑油高位槽上面无随机配管。
3、2、2、现场制作安装油管线，此部分油管自3/4"至6" ，共计50M。
主要分布∶自油站至主机组的润滑油控制油上、油线，自主机组总回油线至油站的总回冲线以及高位油槽的上、回油线。
4、化学清洗为有效地去除油管道内的油污，氧化物，焊渣等杂质，油管道施工完毕应当进行化学清洗处理。
4、1、冲洗流程化学清洗流程除油站部分外，其余部分同油冲洗流程。
也就是除油站外，临时管线(见附图二～六、八、九)可用于化学清洗，化学清洗完毕，临时管线再用于油冲洗。
化学清洗流程图见附图十所示。
进行化学清洗时，其操作步骤可以参见后面的油冲洗操作步骤(油站部分操作步骤除外)。
4、2、化学清洗程序见表一化学清洗程序表表一序号程序PH值温度(℃) 时间(M)1 水洗60 1-22 3%NaoH，3%Na2CO3，0.3%十二烷基Na2CO31365～75 4-63 水9・5 6 14 3～5%柠檬酸，0・2%三乙醇胺,适量氨水3・5 65～75 6-85 氨水9～9.5 65 0・56 0・5%亚硝酸钠65 2-47 1000PPM的亚硝酸钠，500PPM氨水40～50 2-38 仪表风或压缩空气4、3、化学清洗的技术要求4、3、1、两机组因油系统比较复杂，需根据油管线的系统划分(参见下文)，分别对每个系统进行化学清洗。
4、3、2、酸洗前，管道的安装与临时线的配制必须得到质检、安全部门的检验认可，否则不得进行。
4、3、3、化学清洗过程中，液体流速不得低于10M/S，温度控制在70℃左右。
4、3、4、最高点流体压力一般控制在0・3MPA左右，最高不允许超过操作压力。
4、3、5、每道工序完成之后应将系统内的所有杂物清理干净。
5、油冲洗5、1、油冲洗前的准备5、1、1、临时线的配制油管路配制前安装完毕，在化学清洗前应配制临时连通线，一并与油管路进行化学清洗及油冲洗。
临时线配制的具体位置见附图一～九的冲洗流程图，配制说明见附表一。
5、1、2、临时线配制的技术要求5、1、2、1、为保证油冲洗的质量与进度，两机组冲洗临时线用不锈钢管或者耐酸碱及耐油的半透明塑料管；5、1、2、2、如用钢管作临时线，在制作过程中应用氩弧打底，且在弯管处用冷弯的方法来进行，不得用火烤炜管。
5、1、2、3、当用塑料管作临时线时，其上的阀门应当设在进油的一端，以防止系统切换时造成管内憋压的管胀破甚至造成事故。
5、1、2、在油清洗前，油站上的备用油泵，紧急润滑油泵(GB1201)应当试机完毕，具备使用条件，如果电源是临时电，应当根据电机额定电流在电源上加过载保护开关，以防止电机过载造成损坏。
5、1、3、油冲洗前，两机组油站上的油箱应从人孔处打开，检查、清理，以确保油箱内干净。
5、1、4、一次冲洗前，应当将油站上的过滤器芯拆下，检查并且清理过滤器内部。
5、1、5、向油箱在内注油时应当要用板框式油滤机，油标号为ISOVG32(两机组相同)，GB1201应当加入8800L，GB304应当加入4200L。
5、1、6、油冲洗前，油箱加热器的加热蒸汽应当接通，油冷却器的循环水应具备使用条件(可接临时汽、水源)。
5、2、油冲洗的通用的技术要求5、2、1、油冲洗时应保证泵出口压力在0・5MPA左右。
5、2、2、冲洗时应保证流量与流速，高流量高流速可以取得满意的冲洗效果，调节流量时应注意观看电流表，电流的不超过其额定电流。
(现场可以单独设一块电流表) 5、2、3、利用油加热器或冷却器使系统内的油进行加热或冷却，以达到管道的伸缩和剥离管内沉积物的目的。
注意∶油温不得超过75℃，如果超过75℃，就可能影响油的质量。
5、2、4、为加速油在管内的流动可以用向油管内注入N2或空气的方法来进行，注入点可以选择在油站上上油线的倒淋处，但是应当注意保持注入的N2或空气压力应当比泵出口压力高，否则会引起油的倒流。
5、2、5、在冲洗过程中可以用木锤对管道进行敲击，尤其是在焊口、弯头及其他容易存杂质的地方。
5、2、6、在冲洗过程中应做好各系统的通油时间、油温、油压及滤网杂质数量的记录。
5、3、油冲洗的步骤与方法两台机组的油冲洗都分成两个步骤∶一次油冲洗及二次油冲洗，所谓一次油冲洗是不用油站上油滤器进行过滤而对管道的油冲洗，当用200目的滤网检查管道内无硬性杂质时，可以进行二次油冲洗。
二次油冲洗时需装上油过滤器的滤芯，且一次油冲洗的油倒出再注入就油，在冲洗过程中查看过滤器的压差来判断油冲洗结果。
不管是一次油冲洗与二次油冲洗，油都不能进入机体内部都需要用临时跨线。
5、3、1、两机组油冲洗的系统的分类与操作程序从此处换至下一行因GB1201机组油系统将比较复杂且管线繁多，在冲洗时需分成三个部分，即润滑油系统，控制油系统及密封油系统、这三个系统油冲洗时不能同时冲洗，可以交替进行，以保证油量与流速，从而更加彻底地冲洗掉管道内的杂质。
GB304机组油系统在冲洗时可分成两个部分，即润滑油与控制油两个系统，在冲洗时亦要交替进行。
5、3、1、1、油站运行当油站油箱内注油后(油标号与油量应当符合要求)，蒸汽加热盘管开始通蒸汽，油冷器的冷却水开通，先关闭所有的上油线上面的阀门，打开泵出口到油箱间的跨线上的阀门VF013(VF413)(见附图一、七)调节泵出口压力在0・5MPA左右，此时打开油冷却器与油滤器的放空阀将空气排出。
按着稍稍打开油冷器到油箱上的临时线的阀门开始通油。
当运行稳定之后可以打开需冲洗油系统的上油线上的阀门，此时可以用VF013(VG413)来调节泵的出口压力。
5、3、1、2、润滑油系统的冲洗(见附图二、八)操作步骤∶油站上先关闭控制油上油线，密封油上油线及密封油高位油箱充油线，打开润滑油供油线，使油自润滑油上油线经过跨线进入总的回油线中。
5、3、1、3、控制油系统的冲洗(见附图三、九)操作步骤∶油站上关闭密封油上油线，密封油三个高位油槽充油线、润滑油上油线上面的阀门，打开控制油供油线，使油自控制油上油线经过跨线进入总的回油线中。
5、3、1、4、密封油系统的冲洗密封油系统是针对GB1201来说，GB304无此系统。
由于GB1201的密封油系统管线较多，也比较复杂，为使整个系统都的到有效的清洗，将此系统分成三个小系统，即密封油系统A/B/C。
①密封油A系统的冲洗油站上关闭润滑油，控制油上油线(A和D)，关闭密封油充油线C，打开密封油上线B(见附图一)。
如附图四所示，密封油自B线上油，其经过跨线回油到各润滑油回油线内，自总回油管内回至油箱。
②密封油B系统的冲洗油站上的操作同A系统∶如附图五所示，密封油自B线上油，经过油膜隔离罐的隔离跨线(此线上阀门打开)，自下而上进入密封油高位槽，油自密封油高位槽顶部法兰流出经线1、2、3分成两线，一线用跨线将其连至润滑油回油线，自总回油管回至油箱，另一线进入底部的密封油脱气槽，用跨线将脱气槽隔离，自跨线进入酸性油的回油线中，最后回到油箱顶部的脱气罐中。
在B系统中，在每个油膜隔离罐下部的上油线有一个倒淋，此三个倒淋可以将其连在一起，用临时线接至密封油回油线中。
③密封油C系统的冲洗油站上关闭润滑油，控制油及密封油上油线(A、D和B)，打开密封油充油线C(如附图一)如附图六所示，密封油自C线上油，向下经过油膜隔离罐经密封油进入机体线上的跨线返回润滑油回油线中，自总回油管回到油箱。
该系统中的油膜隔离罐下部的上油线上三个倒淋的处理与操作同B系统。
5、4、一次油冲洗的合格标准用冲洗连续冲洗4小时，在各回油线上的200目滤网上面，每平方厘米面积上肉眼可见软性杂质不超过两点，并允许有微量软质杂物存在，但不允许存在硬质杂物。
5、5、经过建设单位，质检部门及技术人员共同确认后，一次油冲洗工作结束。
5、6、二次油冲洗一次油冲洗工作结束后，将油箱及各系统中的油倒出，打开油箱进行清理，用面团粘净内部的所有杂质，经过质检部门的确认后，用板框滤油机倒入新油，装上油滤器的过滤芯。
同一次油冲洗的流程与操作步骤进行二次油冲洗的操作，不同的是不在回油线上设置滤网，而是观看油滤器的压差。
二次油冲洗的合格标准∶各系统连续运转20小时，油滤器的前后压差增值不超过10～15KPA，当满足上述标准时，应由建设单位、质检部门、技术人员及外商共同签字认可，才能将临时管线拆除及各管道复位连接。
6、质量目标与质量保证措施6、1、质量目标两机组的油管化学清洗与油冲洗工作在一个月内完成，且得到外商及各部门的确认，为两机组的试车做好准备。
6、2、质量保证措施6、2、1、油管路及临时管线在施工过程中，由质检部门及技术人员严把质量关，钢管的焊接必须全部采用氩弧打底，在每条线安装前都应由质检部门确认后方可进行，以避免异物进入管道内造成污染。