FMEA报告编制作业指导书

可能的失效率 ≥1/2
频度数 10
免的
1/3
9
1/8
8
高：反复发生的失效
1/20
7
1/80
6
中等：偶尔发生的失效
1/400
5
1/2000
4
1/15000
3
低：相对很少发生的失效
1/150000
2
极低：失效不太可能发生
≤1/1500000
1
不易探测度(D)
探测性
评价准则：由设计控制可探测的可能性
绝对不肯 设计控制不能和/或不可能找出潜在的原因/机 定 理及后续的失效模式，或根本没有设计控制
方法找出缺陷存在的可能性
不易探测 度数
几乎不可 没有已知的控制方法能找出失效模式
10
能
很微小 现行控制方法找出失效模式的可能性很微小
9
微小 现行控制方法找出失效模式的可能性微小
8
很小 现行控制方法找出失效模式的可能性很小
7
小 现行控制方法找出失效模式的可能性小
6
中等 现行控制方法找出失效模式的可能性中等
5
中上
现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏 上
4
高 现行控制方法找出失效模式的可能性高
3
很高 现行控制方法找出失效模式的可能性很高
2
几乎肯定 现行工艺控制方法几乎肯定能找出失效模式
1
潜在的失效模式及后果分析
（设计FMEA）
系统工程
21）采取的措施：当实施一项措施后，简要记载具体的执行情况； 22）措施结果R.P.N：R.P.N≤100时，纠正措施有效；RPN＞100时， 重复19）-21）的步骤。
附表：DFMEA、PFMEA示例
制：陈瑞珍2002/10/26
推荐的评价准则 严重度(S)：
后果
评定准则：后果的严重度
无警告 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何 的严重 失效预兆的情况下影响到行车安全或违反了政府 危害 的有关章程
期；
8） 主要参加人员：填入主要参加人员的姓名及其部门； 9） 项目/功能：填入被分析项目要满足设计意图的功能，包括该
系统运行的环境信息（如说明温度、压力、湿度范围），如
果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能
都单独列出；
10）潜在失效模式：对一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模 式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。潜在失效模式指
16）现行设计控制：现行所采用的预防、设计确认/验证等活动，如道路 试验、设计评审、计算研究、参加/ 实验室试验、可行性评审、样 件试验等；
17）不易探测度：用现行设计控制方法来探测潜在失效起因/机理能力的 评价指标。评估分为1到10，取值可参照附表； 18）风险顺序数（RPN）：指严重度数、频度数和不易探测度的乘 积，是对设计风险性的度量；
轻微 在生产线上其它工位返工，配合、外观或尖响、 卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺
3
陷
生产线破坏轻微，部分（少于100%）产品需要
很轻微 在生产线上其它工位返工，配合、外观或尖响、
2
卡嗒响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷
无 无影响
1
频度（O）： 失效发生的可能性
很高：失效几乎是不可避免的
14）潜在失效的起因/机理：填入发生潜在失效模式的原因，典型的失效 起因可能包括但不限于：规定的材料不对、设计寿命估计不当、应 力过大、润滑不足、维修保养说明书不当、环境保护不够、计算错 误等；
15）频度数：指具体的失效起因/机理发生的频率，评估分为1到10，取 值可参照附表。通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因/ 机理是降低频度数的唯一途径；
很低
配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求， 大多数顾客发现有缺陷
轻微
配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求， 有一半顾客发现有缺陷
很轻微
配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求， 但很少有顾客发现有缺陷
无 无影响
严重度 10
9 8 7 6 5 4 3 2 1
频度（O）： 失效发生可能性
很高：失效几乎是不可避
三、FMEA的分析对象 1、DFMEA的分析对象主要为产品的特殊特性的设计参数； 2、PFMEA的分析对象主要为涉及特殊特性的工序。
四、DFMEA的编制 1、 DFMEA的编制是集体努力的结果，参加部门应包括但不限于 产品设计、装配、制造、材料、质量、售后服务；
2、 DFMEA是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或 之前开始，而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得
10）潜在的失效模式：指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的 形式，是对某具体工序不符合要求的描述；
11）潜在的失效后果：指失效模式对顾客的影响，顾客可以是下一 道工序、后续工序、代理商、车主；
12）严重程度数：指潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价 指标，仅适用于失效的后果。评估分为1到10，可参照附表取值；
生产线破坏不严重，产品需要100%返工，车辆 低 或系统能运行，但有些舒适性或方便性项目性能
下降，顾客有些不满意
很低
生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于 100%）需要返工，配合、外观或尖响、卡嗒响 等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷
生产线破坏较轻，部分（少于100%）产品需要
严重度 数 10 9 8 7 6 5 4
1
严重度(S)： 后果
PFMEA推荐的评价准则 评定准则：后果的严重度
无警告 可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重 的严重 影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项， 危害 严重程度很高。失效发生时无警告
有警告 可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重 的严重 影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项， 危害 严重程度很高。失效发生时有警告
有警告 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预 的严重 兆的前提下所发生的，并影响到行车安全或违反 危害 了政府的有关章程
很高 车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能
高
车辆（或系统）能运行，但性能下降，顾客不满 意
中等
车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性部件 不能工作，顾客感觉不舒服
低
车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目 性能下降，顾客感觉有些不舒服
到其它信息时，应及时、不断地修改，并最终在产品图样完
成之前全部结束；
3、 明确DFMEA表格中各栏目的含义 1） FMEA编号：按《技术文件编号方法》42QS5.2.1规定，一般
由综合工艺员给号；
2） 系统、子系统或零部件的名称及编号：注明适当的分析级别 并填入所分析系统、子系统或零部件的名称、编号。系统、
子系统可空白，只填入所分析的零件名称和零件号；
3） 设计责任：填入技术开发部； 4） 编制者：填入负责FMEA编制工作的人员姓名及联系电话； 5） 年型/车型：填入零件适用的车型，若不知，此栏空白； 6） 关键日期：填入FMEA初次预定完成的日期； 7） FMEA日期：填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日
13）级别：指过程特性分级（如关键、主要、重要等），填入特殊 特性工序符号；
14）潜在的失效原因/机理：指失效发生的原因，并依据可以纠正或 控制的原则来描述；
15）频度数：指具体的失效起因/机理发生的频率，评估分为1到10， 取值可参照附表；
16）现行过程控制：是对尽可能阻止失效模式的发生，或探测将发生的 失效模式的控制的描述；这些控制方法可以是象防错夹具之类的过
FMEA报告编制作业指导书 1、 目的： 为了防止发生缺陷，消除或减少潜在失效发生，更好地指导FMEA报 告的编制，特制定本作业指导书。
二、编制FMEA的时机 1、 产品设计时，需编制DFMEA，以便使产品设计最佳； 2、 过程设计时，需编制PFMEA，以便使过程设计最佳； 3、 对原有稳定生产的过程，需编制PFMEA，以便不断完善。
高：一般与以前经常发生失效的 过程相似的工艺有关
中等：一般与以前时有失效发 生，但不占主要比例的过程相似
的工艺有关
低：很少几次与相似过程有关的 失效
很低：很少几次与几乎完全相同 的过程有关的失效
极低：失效不太可能发生，几乎 完全相同的过程也未有过失效
可能的失效 率 ≥1/2 1/3 1/8 1/20 1/80
设计控制有中上多的机会能够找出潜在原因/ 中上 机理及后续的失效模式
不易探测 度数 10 8 7 6 5
4
多
设计控制有较多的机会能够找出潜在原因/机 理及后续的失效模式
3
很多
设计控制有很多机会能够找出潜在原因/机理 及后续的失效模式
2
几乎肯定
设计控制几乎肯定能够找出潜在原因/机理及 后续的失效模式
1/400 1/2000
1/15000
1/150000
≤1/1500000来自百度文库
Cpk ＜0.33 ≥0.33 ≥0.51 ≥0.67 ≥0.83 ≥1.00 ≥1.17 ≥1.33
≥1.50
≥1.67
频度数
10 9 8 7 6 5 4 3
2
1
不易探测度(D)
探测性
评价准则：在下一个或后续工艺前，或零部 件离开制造或装配工位之前，利用过程控制
19）建议措施；RPN＜125时，可不采取措施，填写“无”；当严重度数 （S）＞8或RPN≥125时，现行设计控制不足以验证设计参数正确 性，需提出新的验证方法。 20）责任：填写负责建议措施执行的人员姓名及其部门，和预计完 成的日期； 21）采取的措施：采用新的验证方法后，所确定的最终设计参数； 22）纠正后的R.P.N：R.P.N≤100时，建议措施有效；R.P.N＞100 时，重复19）-21）的步骤。 五、PFMEA的编制 1、 PFMEA的编制是集体努力的结果，其参加人员应包括但不限 于设计、装配、制造、材料、质量、服务以及负责下一道装 配的部门；
4、明确PFMEA表中各栏目的含义
1）PFMEA编号：按《技术文件编号方法》42QS5.2.1规定，一般由 综合工艺员给号；
2）项目名称：填入零件的名称、编号； 3）过程责任部门：填入技术开发部和主要生产分厂； 4）编制：填入负责编制工作的人员姓名及联系电话； 5）车型年/车辆类型：填入零件适用的车型，若不知，此栏空白； 6）关键日期：填入初次FMEA预定完成的日期； 7）FMEA日期：填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期； 8）主要参加人：列出主要参加人的姓名及其所在部门； 9）过程功能/要求：简单描述被分析的过程或工序，尽可能简单地说 明该工艺过程或工序的目的；
系统、子系统、或零部件有可能未达到设计意图的形式；
11）潜在失效的后果：填入失效的后果对系统功能或顾客的影响； 12）严重度数（S）：指发生潜在失效模式对下序零件、子系统、系统
或顾客影响的严重程度。评估分为1到10，可参照附表取值；
13）分级（重要程度）：填入产品特性分级符号（如关键、安全、重 要等）；
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2、PFMEA是一份动态文件，应在生产工装准备之前，在过程可行 性分析阶段或之前开始，而且要考虑以单个零件到总成的所有制 造工序。在新车型或零件项目的制造计划阶段，对新工艺或修订 过的工艺进行早期评审和分析能够促进预测、解决或监控潜在过 程问题；
3、PFMEA是假定所有设计的产品会满足设计要求，因设计缺陷所 产生的失效模式不包含在PFMEA中。它们的影响及避免措施由 DFMEA来解决；
很高
生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，车 辆/系统无法运行，丧失基本功能，顾客非常不满 意
生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于 高 100%）报废，车辆能运行，但性能下降，顾客
不满意
中等
生产线破坏不严重，部分（低于100%）产品报 废（不筛选），车辆/系统能运行，但舒适性或方 便性项目失效，顾客感觉不舒适
程控制方法，或统计过程控制SPC，也可以是过程评价； 17）不可探测度数：用现行过程控制方法来探测潜在失效起因/机理 能力的评价指标。评估分为1到10，取值可参照附表； 18）风险顺序数RPN：指严重度数、频度数和不易探测度的乘积， 是对过程风险性的度量；
19）建议措施： RPN≤90时，可不采取措施，填写“无”；当严重度数（S）＞8或 RPN≥125时，需采取纠正措施； 20）责任及目标完成日期：填写负责建议措施的人员及其部门，以 及预计完成的日期；
很极少
设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因/ 机理及后续的失效模式
极少
设计控制只有极少的机会能找出潜在原因/机 理及后续的失效模式
很少
设计控制有很少的机会能够找出潜在原因/机 理及后续的失效模式
少
设计控制有较少的机会能够找出潜在原因/机 理及后续的失效模式
中等
设计控制有中等机会能够找出潜在原因/机理 及后续的失效模式