物料仓储管理基本理念
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2. 複倉法（Tow - Bins System） 3. (定時訂購法) 4. (定量訂購法) 5. 安全存量法 6. MRP 法 7. Just – in – Time 法(看板方式) 8. 其他特殊方式
22
BTO / CTO
6.ＭＲＰ 法
適時 ～ ＢＯＭ 適時 ～ 依 ＭPＳ 排定「進料日程」
13
九.物料管理常見的缺失 (問題 )
1.料帳不準
使停工待料／庫存積壓／呆料損失…同時併存
2.料品報廢損失多 3.庫存積壓多、週轉率低 4.呆料比率高 5.倉儲備料時間長 ,影響現場生產績效。 6.停工待料損失工時多
影響整體經營績效 (及營銷績效)
14
十、一般物料管理作業程序
庫存政策
製購需求 計畫分析
依 DＰＳ ～ 缺料分析／模擬進料期
適量 ～ 淨需求分析
23
五、選用存量模式的基本原則
1.ABC 分析 ( PARETO 分析)
A 類料項 -- 高價 / 變化大無法掌握 B 類料項 -- 中價 / 需求較穩定 / Lead Time 長 C 類料項 -- 低價 / Lead Time 短 / 市售標準品
2.ABC 分析與存量模式之策略
A 級料品 ～ 無庫存／嚴格依需求管控 B 級料品 ～ 安全存量／自動管制／例外管理 C 級料品 ～ 低成本管理法
26
六、倉儲料帳與存量管制 模式的關係
1.由倉庫直接提出「請購」需求
A.複倉法
目視法 一旦見到其中一倉為「空」， 即行「請購」。
產銷就不順，交期延誤 , 現場生產力低落。
物料積存常是企業財務最大負擔
財務人員聚焦所在
物料的賠損、消蝕應有的利潤
5
五、物料倉儲管理不良的影響
明顯的浪費 / 困擾
1.生產現場停工待料，整體績效低落， 交貨只好遲延。
2.倉庫存貨堆積，浪費建物運用效率， 找材料費時費力。
3.料品品質變異，不堪用，報廢或下腳 品損失。
生產排程 計劃
價格管制
請購/請製
訂購/訂製 點收/驗收
倉儲作業 料帳作業
備料/發料
退回廠商
盤點
15
十一、物料管理主要模塊
存量計劃與存量管制
安全存量管制 vs 用料需求規劃
倉儲管理 庫存料帳管理 採購管理 委外加工管理 進料管理 備料與領發料管理 用料成本管理
物料管理電腦化整合系統
16
第二章 選定合適有效的存量管理模式
6
潛在的浪費 / 困擾
1.存貨積存，使資金積壓，週轉率低，
利息支出多，影響營運資金，甚至黑字 倒閉。
2.死藏品 / 呆料浪費
呆料 → 資金呆滯
3.用料成本無法控制
接單 / 售價損失
7
六、物料 (資材) 種類
成 品 ~ 直接銷售用 原材料 ~ 從外界直接購入投入產品用 半成品 ~ 由原材料經自製或託工而繳庫，
進一步的高階競爭力條件
準時交貨 多批小量訂單的因應能力 很短的交期也可以因應 更符合市場需求的新產品
3
三、物料管理在產銷經營的角色
財務 管理
營銷 管理
製造生 產作業
生產 管理
人力資 源管理
品質 管理
物料 管理
4
四、物料管理的致命吸引力
物料成本常佔製造業成本最大比率
成本高 , 就使利潤低。
沒有適品／適時／適量供料，
待再投入為產品。 在製品 ~ 原材料或半成品，經投入生產
現場，未完成製程 / 未繳庫。 製造耗材 ~ 輔助性，不含入產品結構中。 事務用品 ~ 管銷事務中耗用品 售後服務用 / 設備維修用零組件
8
雜項用品
七、整體的物料管理與管理循環
( 1 ) 管理循環
計畫
對策 行動
執行
查核
9
2. 物料管理循環
1.計劃（Plan）
17
一、存量計劃管制的範圍
❖ 料品存量管制模式之選擇 ❖ 料帳存量管制
18
二、存量模式 / 存量計劃管制的目標
減少存貨積壓, 提高存貨運用效率
以最少庫存 , 達到最高生產量 / 銷售量。
減少停工待料 , 提升整體生產力
適品 / 適時 / 適量供應投產所需 不致延誤交期 , 充份服務客戶。
減少呆存損廢風險 間接降低各項間接成本
訂單／生產計劃 用料需求規劃 安全存量規劃 備料計劃
2.執行（Do）
請購／訂購／託工／驗收作業 發料／入出庫作業 盤點
10
3. 查 核 (Check)
缺料分析 進料稽催 超交管制
4.對策行動（Action）
修正進度排程 稽催／品管 替代料安排
11
八、整體物料管理的功能範圍
1.物料的資產保有
質/ 量
物料仓储管理基本理念
一、製造業產銷經營的角色
生產及提供產品予客戶
生產出良好品質的產品 準時交貨 使客戶能賺到錢 ---- 價格的合理化
謀取利潤 (附加價值)
在市場接受價格下 , 維持或降低成本。
社會的繁榮與成長
更多合於社會需求的產品
2
二、製造業產銷經營競爭力所在
最基本的競爭力條件
良好品質的產品 合理可接受 的售價
19Fra Baidu bibliotek
三、存量管理模式的致命性影響
過多的庫存
變成呆料 , 庫存積壓 --- 週轉率低 / 財務成本高 呆料變成死料損廢 --- 直接的損失 庫存管理費用增加
過少的庫存
來不及應付投產 生產進度交期延誤 待料停工 , 生產力低落 成本高 緊急採購處理 進料成本高 / 進料品質不良
20
對存貨成本的基本認識
2.物料需求與產銷計劃的配合
MRP 用料需求規劃
3.物料供用與生產現場的配合
製令備料
4.料品購入與託工作業的細節內容
訂製 / 訂購 / 驗收入庫
5.物料成本之控制與降低
發料控制 / 採購價格抑減
12
整體物料管理的目標
❖ 適品／適量／適時供應生產所需 ❖ 防止呆料／死藏品之發生 ❖ 提高用料週轉率，減低財務無形成本。 ❖ 控制及降低物料成本，確保或提高利潤。 ❖ 確保企業資產之數量及價值
訂購成本 (Procurement Cost)
請購／訂購手續 驗收／入庫事務
持有成本 (Carrying Cost)
利息成本 折舊成本 儲存成本 廢棄損失／成本
缺貨成本 (Shortage Cost)
停工待料／喪失客戶與商機 21
四、存量管制計劃模式
1. Ａ／Ｒ（As Required）～ 與 ＢＯＭ
2.產銷型態差異的適用性 3.供應方的經營態勢 4.本身生產技術 / 生產管理水準能力 5.其他因素 (例如供料環境)
24
1.傳統PARETO 分析基本觀念
70 %
庫存值
A
(用料額) 類
25 %
B類 15 %
5%
C類 品項
50 %
35 %
真正需「嚴密管好」的料項可能僅佔 (15 % ~ 20 2%5 )
2. 複倉法（Tow - Bins System） 3. (定時訂購法) 4. (定量訂購法) 5. 安全存量法 6. MRP 法 7. Just – in – Time 法(看板方式) 8. 其他特殊方式
22
BTO / CTO
6.ＭＲＰ 法
適時 ～ ＢＯＭ 適時 ～ 依 ＭPＳ 排定「進料日程」
13
九.物料管理常見的缺失 (問題 )
1.料帳不準
使停工待料／庫存積壓／呆料損失…同時併存
2.料品報廢損失多 3.庫存積壓多、週轉率低 4.呆料比率高 5.倉儲備料時間長 ,影響現場生產績效。 6.停工待料損失工時多
影響整體經營績效 (及營銷績效)
14
十、一般物料管理作業程序
庫存政策
製購需求 計畫分析
依 DＰＳ ～ 缺料分析／模擬進料期
適量 ～ 淨需求分析
23
五、選用存量模式的基本原則
1.ABC 分析 ( PARETO 分析)
A 類料項 -- 高價 / 變化大無法掌握 B 類料項 -- 中價 / 需求較穩定 / Lead Time 長 C 類料項 -- 低價 / Lead Time 短 / 市售標準品
2.ABC 分析與存量模式之策略
A 級料品 ～ 無庫存／嚴格依需求管控 B 級料品 ～ 安全存量／自動管制／例外管理 C 級料品 ～ 低成本管理法
26
六、倉儲料帳與存量管制 模式的關係
1.由倉庫直接提出「請購」需求
A.複倉法
目視法 一旦見到其中一倉為「空」， 即行「請購」。
產銷就不順，交期延誤 , 現場生產力低落。
物料積存常是企業財務最大負擔
財務人員聚焦所在
物料的賠損、消蝕應有的利潤
5
五、物料倉儲管理不良的影響
明顯的浪費 / 困擾
1.生產現場停工待料，整體績效低落， 交貨只好遲延。
2.倉庫存貨堆積，浪費建物運用效率， 找材料費時費力。
3.料品品質變異，不堪用，報廢或下腳 品損失。
生產排程 計劃
價格管制
請購/請製
訂購/訂製 點收/驗收
倉儲作業 料帳作業
備料/發料
退回廠商
盤點
15
十一、物料管理主要模塊
存量計劃與存量管制
安全存量管制 vs 用料需求規劃
倉儲管理 庫存料帳管理 採購管理 委外加工管理 進料管理 備料與領發料管理 用料成本管理
物料管理電腦化整合系統
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第二章 選定合適有效的存量管理模式
6
潛在的浪費 / 困擾
1.存貨積存，使資金積壓，週轉率低，
利息支出多，影響營運資金，甚至黑字 倒閉。
2.死藏品 / 呆料浪費
呆料 → 資金呆滯
3.用料成本無法控制
接單 / 售價損失
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六、物料 (資材) 種類
成 品 ~ 直接銷售用 原材料 ~ 從外界直接購入投入產品用 半成品 ~ 由原材料經自製或託工而繳庫，
進一步的高階競爭力條件
準時交貨 多批小量訂單的因應能力 很短的交期也可以因應 更符合市場需求的新產品
3
三、物料管理在產銷經營的角色
財務 管理
營銷 管理
製造生 產作業
生產 管理
人力資 源管理
品質 管理
物料 管理
4
四、物料管理的致命吸引力
物料成本常佔製造業成本最大比率
成本高 , 就使利潤低。
沒有適品／適時／適量供料，
待再投入為產品。 在製品 ~ 原材料或半成品，經投入生產
現場，未完成製程 / 未繳庫。 製造耗材 ~ 輔助性，不含入產品結構中。 事務用品 ~ 管銷事務中耗用品 售後服務用 / 設備維修用零組件
8
雜項用品
七、整體的物料管理與管理循環
( 1 ) 管理循環
計畫
對策 行動
執行
查核
9
2. 物料管理循環
1.計劃（Plan）
17
一、存量計劃管制的範圍
❖ 料品存量管制模式之選擇 ❖ 料帳存量管制
18
二、存量模式 / 存量計劃管制的目標
減少存貨積壓, 提高存貨運用效率
以最少庫存 , 達到最高生產量 / 銷售量。
減少停工待料 , 提升整體生產力
適品 / 適時 / 適量供應投產所需 不致延誤交期 , 充份服務客戶。
減少呆存損廢風險 間接降低各項間接成本
訂單／生產計劃 用料需求規劃 安全存量規劃 備料計劃
2.執行（Do）
請購／訂購／託工／驗收作業 發料／入出庫作業 盤點
10
3. 查 核 (Check)
缺料分析 進料稽催 超交管制
4.對策行動（Action）
修正進度排程 稽催／品管 替代料安排
11
八、整體物料管理的功能範圍
1.物料的資產保有
質/ 量
物料仓储管理基本理念
一、製造業產銷經營的角色
生產及提供產品予客戶
生產出良好品質的產品 準時交貨 使客戶能賺到錢 ---- 價格的合理化
謀取利潤 (附加價值)
在市場接受價格下 , 維持或降低成本。
社會的繁榮與成長
更多合於社會需求的產品
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二、製造業產銷經營競爭力所在
最基本的競爭力條件
良好品質的產品 合理可接受 的售價
19Fra Baidu bibliotek
三、存量管理模式的致命性影響
過多的庫存
變成呆料 , 庫存積壓 --- 週轉率低 / 財務成本高 呆料變成死料損廢 --- 直接的損失 庫存管理費用增加
過少的庫存
來不及應付投產 生產進度交期延誤 待料停工 , 生產力低落 成本高 緊急採購處理 進料成本高 / 進料品質不良
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對存貨成本的基本認識
2.物料需求與產銷計劃的配合
MRP 用料需求規劃
3.物料供用與生產現場的配合
製令備料
4.料品購入與託工作業的細節內容
訂製 / 訂購 / 驗收入庫
5.物料成本之控制與降低
發料控制 / 採購價格抑減
12
整體物料管理的目標
❖ 適品／適量／適時供應生產所需 ❖ 防止呆料／死藏品之發生 ❖ 提高用料週轉率，減低財務無形成本。 ❖ 控制及降低物料成本，確保或提高利潤。 ❖ 確保企業資產之數量及價值
訂購成本 (Procurement Cost)
請購／訂購手續 驗收／入庫事務
持有成本 (Carrying Cost)
利息成本 折舊成本 儲存成本 廢棄損失／成本
缺貨成本 (Shortage Cost)
停工待料／喪失客戶與商機 21
四、存量管制計劃模式
1. Ａ／Ｒ（As Required）～ 與 ＢＯＭ
2.產銷型態差異的適用性 3.供應方的經營態勢 4.本身生產技術 / 生產管理水準能力 5.其他因素 (例如供料環境)
24
1.傳統PARETO 分析基本觀念
70 %
庫存值
A
(用料額) 類
25 %
B類 15 %
5%
C類 品項
50 %
35 %
真正需「嚴密管好」的料項可能僅佔 (15 % ~ 20 2%5 )