化工装置总体试车方案配PPT

化工装置总体试车方案配

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This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

编制：XXX

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批准：

化工装置总体试车方案

目录

一、试车前的概况

二、方案编制

1.目的

2.依据

3.要求

三、试车程序

1.单机试车

2.中间交接

水压试验

设备气密性试验

容器和管道的蒸汽吹扫

容器和管道的水清洗

容器和管道的酸洗与钝化

系统的干燥

3.联动试车

4.化工投料试车

四、生产考核

五、安全工作

一、试车前的概况

制定化工装置总体试车方案的意义：总体试车方案是化工装置建设中后期围绕化工装置试车投产这一目标，指挥各方面协同作战的纲领性文件。其意义在于：

1.化工企业经济效益的需求

2.化工生产规模化的需求

3.长周期性和复杂性的需求

4.解决重大关键问题的需求

生产准备：生产准备的主要任务是按照国家相关规程做好组织、人员技术、安全、物资及外部条件、营销及产品储运以及其它有关方面的准备工作，为试车和安全稳定生产奠定基础。该步骤应在试车前做好。

二、方案编制

目的：检查化工装置是否能正常运行，产出合格产品。确保化工生产的过程安全可靠。

依据：按国家、行业的相关法规、规定、标准对产品工艺流程、程序、制度、人员培训等技术与管理的文件、资料及该项目工程的立项、批文、评估、施工、检验等相关的文件、图纸资料等技术和管理的综合资料执行。

要求：成立试车领导小组，明确分配个人岗位及工作。严格执行工艺纪律，坚决抵制违章现象。强力有效的控制开车的安全运作。预试车前，应确认试车单元与其它待试车得设备、管道是否隔绝并已进行安全处理，试车过程应设专人监护。

试车程序

一、试车程序和进度表

试车程序：

1.指挥组根据开车程序工作向工作组分别书面下达开车预备指令。

2.作业组向安环组作书面报告，确认符合开车条件后请示开车。

3.指挥组书面下达作业组开车指令，指令相关作业组予以配合。

4.根据开车程序，各生产装置依次完成开车程序。

化工装置总体开车运行周期进度表：

二、单机试车

主要目的是对化工装置的所有动设备（如机泵，搅拌器等）的机械性能进行初步检验。该阶段是从配电所第一次送电开始，直到最后一台动设备试车完毕。包括供、配电系统的投用和仪表组件的单校等。通常要求每台动设备连续正常运转4～24 h，经各方联合确认直到合格为止。其实施以施工单位（乙方）为主，建设生产单位（甲方）配合。

单机试车应具备的条件：

1.单机传动设备（包括辅助设备）经过详细检查，润滑、密封油系统完工，油循环

达到合格要求；

2.施工记录等技术资料符合要求，经“三查四定”检查已确认，存在问题已消除

（引进装置要经过现场外籍专家确认）；

3.单机试车有关配管已全部完成；

4.试车有关的管道吹扫、清洗、试压合格；

5.试车设备供电条件已具备，电器绝缘试验已完成；

6.试车设备周围现场达到工完料净场地清；

7.试车方案和有关操作规程已审批和公布；

8.试车小组已经成立，试车专职技术人员和操作人员已确定；

9.试车记录表格已准备齐全。

10.单机试车合格后，由参与试车的单位在相关规定的资料上签字确认。

三、中间交接

交接应具备的条件：

1.完成各项试车工作并经检查合格后，必须按相关规范的规定及相应的施工和验收

规范办理签证。

2.动设备单机试车合格。

3.静设备强度试验、无损检验及清扫完毕。

4.管道的试压、吹扫、清洗和气密试验完毕。

5.电气、仪表调试合格。

6.施工现场料净、场地清。

7.动设备单机试车合格。

8.静设备强度试验、无损检验及清扫完毕。

9.管道的试压、吹扫、清洗和气密试验完毕。

10.电气、仪表调试合格。

11.施工现场料净、场地清

12.工程实物量的核实。

13.工程质量的初评资料及有关调试记录。

14.安装专用工具和剩余随机备件、材料。

15.工程尾项清理及完成时间的确认。

16.随机技术资料的交接。

水压试验

严格按照设计文件的要求和批准的耐压试验方案执行。

按压力等级分段进行耐压试验，当和设备一同试压时，以设备的试验压力为准。

确保与其它系统隔离。

当测试仅能承受一定压差的设备，必须采取可靠措施，确保在升压和卸压过程中其最大压差不得超过其最大范围。

耐压试验用水的水质、水温必须符合有关施工及验收规范的规定。

设备气密性试验

设备气密性试验必须按设计文件的规定，依据试车分段进行。

各种换热器必须经现场气密性试验合格。

同气压强度试验，如发现有泄漏，需泄压后修补，补焊后要重新进行强度和气密性试验。

对采用气压强度试验的系统，可在气压降到设计压力后，一并进行。

容器和管道的蒸汽吹扫

严格按批准的方案和吹扫流程图进行。

蒸汽管道内不得有杂物。

按先干线后支线的顺序依次进行。对支线应采用轮流间歇吹扫方法。

必须安装盲板使管道系统与无关系统、机器及设备隔离。管道上的孔板、测温元件、管道仪表等和以法兰连接的调节阀应予以拆除。对于焊接在管道上的调节阀，应采取流经旁路或卸掉阀头及总入口加保护套防护装置。

吹扫后复位工作，应严格按照吹扫方案的有关规定执行，与机器、设备连接的管道应确保自由对中。

蒸汽管道上的杂物必须清除，吹扫排出口周围必须划定禁区，并设置有危险区的警示标语。

蒸汽吹扫合格与否，应以检验靶为准。

容器和管道的水清洗

目的是除去系统中的积灰、泥沙、脱落的金属氧化物等污垢，同时在模拟清洗状态下检查清洗系统中是否有泄漏及清洗循环系统是否畅通。

清洗前应用水将不参加清洗的设备及管线进行水封，并关好相应阀门，各排污点及排气阀定时排放。

水冲洗至目测出水与进水的澄清度相近时结束。

在水冲洗及系统试压时，巡回检查被清洗系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接处等是否有泄漏点出现，如有应及时处理。

水冲洗还可发现设计或安装过程中存在的一些问题。用清水循环，检查系统中是否有气阻、死角、短路及堵死等情况，若发现问题，立即通知甲方进行处理，待问题解决后进行下一步工作。