降低喷射混凝土回弹率的措施

【服务指导】

降低锚喷巷道喷射混凝土回弹率的措施

一、影响喷射混凝土回弹率的因素与现状分析

1.风压、水压控制不好，喷射距离过大或过小；

2.喷射顺序不合理；

3.一次喷射厚度过大，未分层喷射(喷射分层过多不在此列)；

4.外加剂添加不规范、不均匀；

5.喷射手责任心不强或操作不熟练；

6.地面混合料配比不合理或不均匀；

7.井下水泥掺拌不均匀；

8.巷道成型不规整，受喷面凸凹不平。

9.影响回弹率的其它因素。

二、降低喷射混凝土回弹率的措施及理论分析

1.混凝土配合比和外加剂用量要符合要求，掺拌均匀。

(1)砂石粒径符合要求。砂为中粗砂，细度模数不大于2.5(粒径0.25-1.5mm)，石子粒径5-15mm。

(2)降低石子配比和增加速凝剂用量可在一定程度上降低回弹率，但对混凝土强度有影响，因此必须严格控制。重量配合比一般取水泥：砂：石子=1:2:2，石子用量可降低为1.5-2。如有条件，喷射巷帮与拱顶时，可分别配料，帮部配合比=1:2.5:2，拱顶配合比=1:2:1.5。

(3)速凝剂用量一般为水泥用量的2%-5%，可增加混凝土的塑性与粘性，但用量不宜超过5%，否则会降低混凝土的后期强度。

(4)具体配比时，我矿一辆矿车(1.7m3)混合料使用10袋(50kg/袋)水泥，最多使用1袋速凝剂(25kg)。

(5)水泥与混合料的掺拌、速凝剂的加入量等均必须均匀。提倡地面使用搅拌机配料，井下使用搅拌机拌料。井下人工拌料时，掺拌不少于2遍。

(6)速凝剂加入要均匀，要将一袋速凝剂均匀掺入一车混合料中。

2.合理控制水压与水量，充分湿润拌合料。

水灰比一般取0.4-0.45，水压要比风压高0.05-0.1MPa，以保证喷头处的水环能充分湿润高速流过的拌合料。由于喷射工艺过程无法定量加水，只能靠喷浆手的经验操作。水量不足，扬尘大，喷层表面出现干斑，回弹率大；水量大，喷层容易产生滑移、坠落或流淌。

3.风压与输料管长度相适应，降低管道效应。

(1)风压一般控制在0.2-0.4MPa。风压过小，喷射速度慢，射捣无力，石子不易嵌入灰浆而发生回弹，还易堵管；风压过大，喷射速度快，喷浆料对岩面的冲击力大，也易发生回弹。

(2)要正确区分喷浆机工作风压与喷头工作风压。喷头工作风压与管路损失风压之和等于喷浆机工作风压。理想的喷头工作风压，料束集中，混合料不产生分离现象，料束冲击力适宜，反射现象小，粉尘浓度与回弹率低。理想的喷头工作风压以0.06-0.08MPa为宜。

(3)管路的风压损失与管路铺设及连接质量、管路输料距离、管壁光滑度等因素造有关。在管路一定的条件下，管路铺设要平直、接头要严密，以降低风压损失；另外，钢管比胶管管壁光滑，输料顺畅，风压损失小。统计数据显示，2吋钢管的百米风压损失如下：上山16.5°0.26-0.28 MPa 下山16.5°0.15-0.17 MPa

上山24°0.41-0.44 MPa 下山24°0.13-0.15 MPa

平巷0.18-0.21MPa

(4)输料距离不宜过远，否则管道效应增大。混合料在风压输送过程中，虽然颗粒重量差异大，但所受的作用力相同，因而，水泥、

砂子、石子在管道内活动的范围和状态不一样，通常水泥在管道上部做悬浮运动，砂子在管道中部做半悬浮运动，石子则在管道下部做滚动运动，这样就将原来搅拌均匀的混合干料重新分离开。管路越长，风压对混合干料产生的作用力时间也越长，混合干料分离现象也就越严重，这种现象称之为“管道效应”。为降低回弹率，要根据施工条件选择合适的输料距离，以减少“管道效应”。

(5)合理的风压和输料管长度，不易堵管，喷射速度快，回弹小。实践证明，定期前移喷浆机，保持输料管长度在20-30m左右，控制好风压，能有效降低回弹率。

4.喷射手的责任心与操作水平是影响喷射混凝土回弹率的关键。

(1)喷头与受喷面距离以0.8-1.0m为宜，喷头距受喷面距离较大时，从喷头出来的料束面积大，混合料按颗粒重量产生分离运动，水泥和砂子沿直线运动，石子沿抛物线运动，遇岩壁后反弹落下，粉尘浓度与回弹率均提高。

喷射角度尽量垂直受喷面，最小不低于75°。

巷道高度大于3m(如喷巷顶)时，可搭设工作台，保证喷头距受喷面的距离及角度符合要求。

(2)喷头由下而上呈螺旋轨迹移动，轨迹直径200～300mm，一圈压半圈，以降低管道效应。

(3)控制一次喷射厚度。顶部可三次成巷，一次喷厚30-40mm，累计喷厚80-100mm；帮部可两次成巷，一次喷厚40-50mm，累计喷厚80-100mm。

5.严抓光面爆破，提高巷道成型，减少受喷面的凸凹不平能有效降低喷射混凝土回弹率。

(根据有关资料整理)