炼油工艺流程要点
石油炼制工艺流程讲解
石油炼制工艺流程讲解1. 原油蒸馏：原油首先通过蒸馏塔进行分馏，按照沸点将原油中的各种成分分离出来，得到汽油、柴油、航空燃料、煤油等不同产品。
2. 裂化：裂化是将大分子烃分子裂解成小分子烃分子的过程。
通过加热和催化剂的作用，将重质烃分子裂解成轻质烃分子，从而得到更多的汽油、液化气等产品。
3. 催化裂化和重整：在这个步骤中，通过催化剂的作用将长链烃裂解成较短链烃，同时对烃分子进行重新排列，得到更多的高辛烷值的汽油和高辛烷值的液化气。
4. 烷基化和芳构化：在这一步中，将一些低值产品如丁烷、丙烷等转化为高值的芳烃产品，如苯、甲苯等。
5. 加氢：通过加氢反应，将烯烃、芳烃等不饱和化合物转化为饱和化合物，从而提高产品的稳定性和质量。
6. 脱硫、裂化和脱氮：这一步通过脱硫、裂化和脱氮等过程，将原油中的硫、金属等杂质去除，提高产品的环保性能和稳定性。
7. 产品分离和精制：最后将各种转化后的产品进行进一步的分离和精制，得到清洁的成品油、化工原料和其他石化产品。
总的来说，石油炼制工艺流程是一个复杂的过程，需要多个步骤和各种催化剂的作用来完成。
通过石油炼制，我们可以得到各种不同的石化产品，满足人们对能源和化工产品的需求。
石油炼制工艺是一个复杂而又高效的工程系统，它需要考虑原油的成分、质量、市场需求和环保要求等多方面因素。
下面将详细介绍石油炼制的各个步骤以及每个步骤的作用和原理。
首先是原油蒸馏。
原油蒸馏是将原油按照沸点分离出不同的石化产品的过程。
原油中的各种烃类化合物在不同的沸点下会分别蒸发出来，通过蒸馏塔的不同区域进行分馏和分离。
在原油蒸馏过程中蒸发出来的分馏产品包括汽油、柴油、航空燃料、煤油等。
这些产品分别用于汽车、飞机、工业和军用等领域。
蒸馏得到的产品还需要进行后续加工和精制，以满足市场和环保的要求。
接着是裂化：裂化是将大分子烃分子裂解成小分子烃分子的过程。
在裂化的过程中，原油中的长链烃分子被加热到高温后，分解成较小的烃分子，从而得到更多的汽油、液化气等产品。
石油炼化工艺流程
石油炼化工艺流程石油炼化工艺是将原油转化为各种石油产品的过程，包括汽油、柴油、煤油、润滑油和化工产品等。
石油炼化工艺流程是一个复杂的过程，需要多个步骤和设备来完成。
本文将介绍石油炼化工艺的流程和各个步骤的作用。
1. 原油的分馏。
原油经过加热后，会在分馏塔中被分离成不同沸点的组分。
在分馏塔中，原油被加热至不同温度，然后通过塔内的塔盘或填料层，将原油分离成不同的产品。
例如，轻质成分如天然气、汽油和柴油会在较低温度下升空，而重质成分如煤油和残渣则会在较高温度下升空。
通过这一步骤，原油被分离成各种不同的产品，为后续加工做好准备。
2. 裂化。
裂化是将重质石油产品转化为轻质产品的过程。
在裂化过程中，重质产品如煤油和残渣会被加热至高温，然后通过催化剂的作用，分解成轻质产品如汽油和柴油。
裂化是石油炼化工艺中非常重要的一步，可以增加汽油和柴油的产量，提高炼油厂的经济效益。
3. 脱硫。
石油中含有硫化合物，这些硫化合物会对环境和人体健康造成危害。
因此，在炼油过程中需要对石油产品进行脱硫处理。
脱硫是通过加入吸附剂或催化剂，将石油中的硫化合物吸附或转化成无害的物质。
脱硫可以减少石油产品的硫含量，保护环境和人体健康。
4. 脱氮。
除了硫化合物，石油中还含有一定量的氮化合物。
这些氮化合物在燃烧时会产生氮氧化物，对环境造成污染。
因此，在炼油过程中也需要对石油产品进行脱氮处理。
脱氮是通过加入吸附剂或催化剂，将石油中的氮化合物吸附或转化成无害的物质。
脱氮可以减少石油产品的氮含量，减少环境污染。
5. 裂化氢处理。
裂化氢处理是将石油中的不饱和烃转化为饱和烃的过程。
在裂化氢处理过程中，石油产品会与氢气在催化剂的作用下发生反应，将不饱和烃转化为饱和烃。
裂化氢处理可以提高石油产品的抗氧化性能和稳定性，延长产品的使用寿命。
6. 裂化气处理。
裂化气处理是将石油中的烷烃转化为烯烃的过程。
在裂化气处理过程中，石油产品会与氢气在催化剂的作用下发生反应，将烷烃转化为烯烃。
炼油工艺流程七大工艺
炼油工艺流程七大工艺一、工艺简介炼油工艺是指将原油转化为可用于工业和用户需求的石油产品的一系列工艺过程。
这些工艺包括石油加工、分离、转化和升质等环节，能够从原油中提取出各种重要的石油产品，如汽油、柴油、航空燃料、润滑油和石油化工原料等。
二、工艺流程炼油工艺流程主要包括以下七大工艺：1. 原油预处理工艺原油预处理是指对原油进行物理处理和化学处理，以去除其中的杂质和有害物质。
主要包括以下子工艺： - 原油预热和除水工艺 - 脱硫工艺 - 脱盐工艺2. 石脑油分离工艺石脑油是指石油中碳氢化合物链长的烃类物质，主要包括石脑油、汽油和柴油。
石脑油分离工艺是将原油中的石脑油分离出来，主要包括以下子工艺： - 原油蒸馏工艺 - 精馏工艺 - 精制工艺3. 裂化工艺裂化工艺是指将重质石油分子裂解为较轻质的石脑油和液化气的工艺。
主要包括以下子工艺： - 热裂化工艺（热解） - 催化裂化工艺（催化剂作用下的裂化）4. 加氢工艺加氢工艺是指将石脑油中的不饱和烃和硫化物通过与氢气反应进行饱和和脱硫的工艺。
主要包括以下子工艺： - 加氢脱硫工艺 - 加氢裂化工艺5. 碱洗工艺碱洗工艺是指将石脑油中的硫化物通过与碱溶液反应进行去除的工艺。
主要包括以下子工艺： - 酸性溶液处理 - 碱性溶液洗涤6. 重油加工工艺重油加工工艺是指将重质石脑油中的杂质和低质量成分去除，得到高质量的石油产品的工艺。
主要包括以下子工艺： - 渣油加工工艺 - 水洗工艺 - 渣油裂化工艺7. 产品处理工艺产品处理工艺是指对石油产品进行精制和改良，以满足特定要求的工艺。
主要包括以下子工艺： - 汽油处理工艺 - 柴油处理工艺 - 润滑油加工工艺三、工艺关联这七大工艺相互关联，形成炼油工艺的整体流程。
不同工艺之间的产品和中间产物可以相互利用，最大程度地提高石油资源的利用效率。
当原油经过这七大工艺流程后，得到的各种石油产品可以满足不同行业和用户的需求。
总结起来，炼油工艺流程的七大工艺——原油预处理工艺、石脑油分离工艺、裂化工艺、加氢工艺、碱洗工艺、重油加工工艺和产品处理工艺，共同构成了现代炼油工业的核心内容。
炼化炼油厂工艺流程
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石油炼油工艺流程
石油炼油工艺流程石油炼油工艺是将原油转化为各种石油产品的过程。
石油是一种重要的化石能源，广泛用于工业、交通等领域。
炼油工艺可以将原油中的各种成分分离并提炼出各种不同的石油产品，如汽油、柴油、润滑油等。
本文将介绍石油炼油的基本工艺流程。
第一步：蒸馏石油蒸馏是炼油工艺的第一步。
在蒸馏塔中，原油被加热并蒸发。
各种不同成分的汽油通过蒸馏的方式被分离出来。
蒸馏塔内部温度逐渐降低，使得不同沸点的石油组分分离。
较轻的石油组分在较低温度下变成气体从塔顶部蒸发出来，较重的石油组分则在较高温度下变成液体并从塔底部取出。
通过不同层级的蒸馏塔，可以分离出多种不同沸点范围的石油产品。
第二步：催化裂化催化裂化是炼油工艺中的重要环节。
它通过在高温和催化剂的作用下，将较重的石油组分分解成较轻的石油产品。
这一过程是通过破坏较重分子之间的化学键来实现的，从而产生较轻的石油组分，如汽油和润滑油。
催化裂化是一种高度复杂的化学反应，在高温和高压下进行。
第三步：加氢处理加氢处理是将重质石油组分通过添加氢气来降解成较轻的石油产品的过程。
在高压和催化剂的作用下，氢气与重质石油分子发生反应，将其分解成较轻的石油组分。
加氢处理可以大幅提高石油产品的质量，同时降低环境污染物的排放。
第四步：脱硫脱硫是炼油工艺中必不可少的步骤之一。
原油中含有硫化物，其存在会导致石油产品的质量下降，并对环境造成污染。
脱硫处理通过添加化学试剂或利用催化剂反应的方式，将原油中的硫化物转化为无害的化合物。
脱硫处理可以提高石油产品的品质，并减少有害物质的排放。
第五步：催化重整催化重整是提高汽油辛烷值和增加高辛烷值组分的一种方法。
在高温和催化剂的作用下，将石油中的较重烃组分转化为较轻的高辛烷值组分。
这种工艺可以提高汽油的质量，使其更适合于高性能汽车的使用。
第六步：产品分离和后处理最后一步是将不同的石油产品进行分离和后处理。
通过进一步的蒸馏和分离过程，可以得到不同等级和类型的石油产品，如汽油、柴油、煤油、润滑油等。
炼油厂工艺流程
炼油厂工艺流程
炼油厂工艺流程是指原油经过一系列物理和化学处理过程，最终将其转化成各种石油产品的过程。
炼油厂工艺流程通常包括原油分离、催化裂化、重整、脱硫、脱氮、裂化、精制等环节。
首先，原油分离是炼油厂工艺流程的第一步。
原油中含有多种不同种类的烃类化合物，通过蒸馏、萃取、吸附等物理分离方法，将原油分解成不同馏分，如汽油、柴油、煤油、燃料油等。
其次，催化裂化是炼油厂工艺流程中的重要环节。
在催化裂化装置中，高温和催化剂的作用下，重质烃类分子被裂解成轻质烃类分子，从而提高汽油和柴油的产率。
接着，重整是炼油厂工艺流程中的另一个关键步骤。
通过重整反应，可以将低辛烷值的烃类分子转化为高辛烷值的烃类分子，提高汽油的质量和辛烷值。
此外，脱硫和脱氮是炼油厂工艺流程中的环保处理步骤。
原油中的硫和氮化合物会污染环境并对人体健康造成危害，因此需要经过脱硫和脱氮处理，将它们从原油中去除。
裂化是炼油厂工艺流程中用于生产乙烯和丙烯等烯烃产品的重
要工艺。
通过高温和催化剂的作用，将重质烃类分子裂解成轻质烯
烃产品。
最后，精制是炼油厂工艺流程中的最后一步。
通过精制工艺，
可以将各种馏分中的杂质去除，提高产品的纯度和质量，满足不同
产品的要求。
总的来说，炼油厂工艺流程是一个复杂而又精密的系统工程，
其中涉及了多种物理和化学过程。
通过不断的技术创新和工艺优化，炼油厂工艺流程可以实现高效、低能耗、高产率、高质量的生产，
为社会各行业提供了丰富的石油产品。
炼油的工艺流程
炼油的工艺流程
炼油工艺流程是将原油转化为成品油的过程，它包括物理和化学两个方面的过程。
整个工艺流程可以分为以下几个步骤：
1. 原油处理：原油从地下储层抽出后，需要通过一系列的物理和化学处理来去除其中的杂质，包括水、盐等。
不同种类的原油需要采用不同的处理方法。
例如，重质原油需要经过重油加工，可以将其中的钾、镁等金属离子去除。
2. 蒸馏分离：在这一步骤中，将经过处理的原油通过加热，将其分离成不同的沸点段。
这些沸点段可分为石蜡、煤油、汽油、液化石油气（LPG）和重柴油等。
不同种类的油品需要在不同的温度下进行加热。
3. 裂化：在一些炼油场，通过裂化技术可以将某些较重的油品转化为较轻的油品，例如将重柴油裂化成汽油。
这一步骤通常需要采用催化剂，以及适当的温度和压力。
4. 加氢处理：在这一步骤中，对某些重型的油品进行加氢处理。
在加氢反应中，将氢气加入油品中，并通过催化剂的作用将其中的杂质去除，以改善成品的质量。
5. 废弃物处理：在整个流程中，还会产生大量的废弃物，包括硫、氮化合物、CO2等。
这些废弃物需要通过各种化学或物理方法去处理，以避免对环境造成污染。
总的来说，炼油的工艺流程十分复杂，需要经过多个步骤的处理过程，而不同种类的原油也需要采用不同的处理方法。
随着科技的不断发展，炼油工艺也不断完善和改进，以提高成品的质量，同时尽可能减少对环境造成的影响。
炼油工艺流程
炼油工艺流程炼油工艺流程是指将原油转化为各种石油产品的过程。
炼油工艺流程主要包括原油分离、加热裂化、重整、深度加工和产品分离等步骤。
下面将详细介绍一下这些步骤。
原油分离是炼油工艺流程的第一步。
原油是由多种不同碳链长度和分子结构的烃类组成的混合物。
在原油分离过程中，原油首先经过预加热器进行加热，然后进入蒸馏塔。
在蒸馏塔中，原油在不同温度下通过多级分馏，根据烃类的沸点差异，将原油分为不同馏分，如轻质石油气、汽油、柴油和煤油等。
加热裂化是炼油工艺流程的第二步。
加热裂化是利用高温和催化剂将长链烃裂解为短链烃的过程。
加热裂化主要用于生产高辛烷值的汽油。
在加热裂化过程中，原油首先被预加热至适宜温度，然后进入加热裂化器。
在加热裂化器中，原油与催化剂接触并加热，长链烃发生裂解，产生大量的短链烃和烯烃。
然后，裂解产物经过冷却和分馏，从中分离得到汽油、饱和烃和馏分油等。
重整是炼油工艺流程的第三步。
重整是将低辛烷值的烃通过催化剂的作用，重新排列分子结构，得到高辛烷值的汽油的过程。
在重整过程中，原油经过热解和转化反应，得到辛烷值较高的重整汽油。
深度加工是炼油工艺流程的第四步。
深度加工是对各种馏分油进行进一步的加工和处理，以满足市场需求。
深度加工的主要过程包括脱硫、脱氮、脱沥青和脱蜡等。
这些过程主要通过化学反应和物理分离来实现。
产品分离是炼油工艺流程的最后一步。
产品分离是将深度加工后的原油得到不同的石油产品的过程。
产品分离主要通过精馏塔和萃取等方法来实现。
精馏塔是一种设备，可以根据石油产品的沸点差异，将其分离为不同的馏分油。
萃取是一种利用溶剂或萃取剂将原油中的特定成分提取出来的方法，用于生产高附加值的石油产品。
综上所述，炼油工艺流程是将原油转化为各种石油产品的过程，包括原油分离、加热裂化、重整、深度加工和产品分离等步骤。
这些步骤相互关联、相互作用，通过不同的化学、物理过程，实现了原油加工和转化，从而得到了丰富的石油产品，满足了市场需求。
石油炼化七种常用工艺设计流程
石油炼化七种常用工艺设计流程石油炼化是指将原油进行分离、转化和精制的过程，最终得到一系列石油产品。
石油炼化工艺设计流程是指根据原油的特性和所需产品的要求，确定各个工艺单元的操作条件和工艺流程，以实现高效、经济的石油炼化过程。
以下是常用的石油炼化七种常用工艺设计流程。
1.原油初步处理工艺原油初步处理工艺是石油炼化过程的第一步，主要目的是去除原油中的水、盐和杂质，以及分离原油中的轻质烃类和重质沥青质。
常用的原油初步处理工艺包括预处理、精制和脱盐等。
2.酸性催化裂化工艺酸性催化裂化工艺是利用酸催化剂将重质原油分解成较轻质的烃类产品的过程。
该工艺能够提高重质原油的利用率和汽油产率，常用于生产高辛烷值汽油和石脑油等产品。
3.加氢裂化工艺加氢裂化工艺是将重质原油在高温高压和氢气存在下进行催化裂化，生成较轻质的烃类产品。
该工艺具有降低产品的硫、氮含量以及增加汽油辛烷值的功能，常用于生产高质量的汽油和柴油产品。
4.催化裂化重整工艺催化裂化重整工艺是利用催化剂将重质馏分在高温下转化为高辛烷值、高苯含量的芳烃类产品。
该工艺能够提高汽油的辛烷值和苯含量，适用于生产高辛烷值汽油和苯基化工产品。
5.热裂化工艺热裂化工艺是将重质原油在高温下进行裂化，生成较轻质的烃类产品。
该工艺适用于处理重质原油，可以提高石油利用率和汽油产率。
6.储运工艺储运工艺是将石油产品从炼油厂输送到目的地的过程，包括储存、运输和装卸等环节。
常用的储运工艺包括储油罐、输油管道和轮船运输等。
7.炼油废气处理工艺炼油废气处理工艺是处理炼油过程中产生的废气，以减少对环境的污染。
常用的废气处理工艺包括脱硫、氮氧化物处理和颗粒物过滤等。
以上是石油炼化七种常用工艺设计流程。
在实际的石油炼化过程中，工艺设计流程需要根据原油的特性、产品的要求和经济效益等因素进行优化和调整，以实现最佳的石油产品生产。
石油化工行业炼油工艺流程资料
石油化工行业炼油工艺流程资料石油化工行业是世界上最重要的工业之一，其炼油工艺流程是整个石油加工过程中的关键环节。
本文将为您介绍石油炼油工艺的基本流程、常见的工艺方法以及炼油过程中的关键技术。
一、基本流程石油炼油工艺的基本流程可分为原油处理、初级加工、中级加工和深加工四个阶段。
1. 原油处理原油处理是炼油的第一步，旨在除去原油中的杂质，提高原油的质量。
常见的原油处理方法包括沉淀、过滤和加热等。
2. 初级加工初级加工阶段是将原油分割成不同的组分，例如汽油、柴油和润滑油等。
这通常通过蒸馏来完成，根据组分的沸点进行分离。
3. 中级加工中级加工阶段是对初级产品进行进一步的改性和加工，以满足不同类型和等级的需求。
常见的中级加工方法包括裂化、重整和氢化等。
4. 深加工深加工是指对中级产品进行更复杂的化学反应和处理，以生产出高附加值的产品。
例如石化产品、润滑油添加剂和蜡等。
二、常见的工艺方法炼油工艺中常用的方法包括蒸馏、分离、裂化、反应和合成等。
1. 蒸馏蒸馏是根据不同组分的沸点将原油分割成不同的馏分。
这是最基本的分离方法，可将原油分成汽油、柴油和润滑油等馏分。
2. 分离分离是将原油中的各种组分进行分离和提纯。
常见的分离方法包括萃取、吸附和膜分离等。
3. 裂化裂化是将较重的油品转化为较轻的产品，增加汽油产量的方法。
常见的裂化方法有催化裂化和热裂化等。
4. 反应反应是指通过化学反应改变原料的性质，以生产具有特定功能的产品。
例如重整反应可以将低辛烷值的石脑油转化为高辛烷值的汽油。
5. 合成合成是指通过化学合成方法将原料转化为更高价值的产品。
例如合成柴油可以通过合成气转化为合成甲醇，再经过合成过程得到柴油。
三、关键技术在石油炼油过程中，有几个关键技术对于工艺的顺利进行非常重要。
1. 催化技术催化技术是指通过催化剂促进化学反应的进行，提高反应速率和选择性。
常见的催化技术包括催化裂化和催化重整等。
2. 氢化技术氢化技术是将氢气与油品进行反应，以降低硫、氮及其他杂质含量的方法。
石油炼制操作规程
石油炼制操作规程一、引言石油是一种重要的能源资源，其在现代工业中具有广泛的应用。
为了高效、安全地将原油转化为可用产品，炼油厂需要遵循一套操作规程。
本文将介绍石油炼制操作规程，以确保生产过程的顺利进行。
二、工艺流程及操作规程1. 原油预处理1.1 原油进场检验在原油进入炼油厂之前，需要对其进行检验，包括测量原油的密度、黏度、含硫量等指标，确保符合要求。
1.2 原油储存原油需要在适当的温度和压力下储存，以保持其稳定性。
1.3 原油预热在进入炼油装置之前，原油需要通过加热设备进行预热，以便后续处理。
2. 炼油装置操作2.1 原油分馏将预热后的原油送入蒸馏塔进行分馏，分离出不同沸点范围的馏分。
操作人员需控制温度和压力，确保分馏过程的稳定进行。
2.2 气体分离从原油分馏过程中得到的气体需要进行进一步处理，去除杂质和液态组分。
操作人员需遵循相应的工艺流程，确保气体的质量符合要求。
2.3 裂化和重整通过裂化和重整过程，将重质原料转化为较轻的馏分。
操作人员需掌握裂化和重整反应的条件和参数，确保生产过程的安全性和高效性。
3. 产品处理3.1 产品精制对裂化和重整过程得到的产品进行进一步的精制，去除杂质和不纯物质。
操作人员需掌握各类精制设备的操作规程，确保产品的质量达标。
3.2 产品储存和输送完成产品精制后，需要进行储存和输送。
操作人员需确保产品的储存条件和输送设备的正常运行，避免产品质量的降低。
三、安全措施1. 安全技术措施为保障生产过程中的安全，操作人员需具备相应的安全技术知识，如合理使用个人防护装备、正确操作设备、了解事故应急预案等。
2. 环境保护措施在炼油过程中，操作人员需遵循环境保护规定，如合理处理废水、废气和固体废弃物等，保护环境免受污染。
四、总结石油炼制操作规程是炼油厂顺利生产的重要保障。
通过遵循相应的操作规程和安全措施，可以确保炼油过程的高效性、安全性和环保性。
操作人员需要深入了解每个工艺步骤的规程要求，提升工作技能，并随时关注新的操作和安全技术要求，以确保炼油厂的正常运行。
炼油工艺流程
炼油工艺流程炼油工艺流程是指原油经过一系列的物理和化学处理，最终转化为各种石油产品的过程。
炼油工艺流程通常包括原油的预处理、分馏、裂化、重整、催化裂化、脱硫、脱氮、脱氢等环节。
下面将详细介绍炼油工艺流程的主要环节。
首先是原油的预处理。
原油中含有各种杂质，如硫、氮、水、杂质金属等，这些杂质会对后续的炼油工艺造成影响，因此需要对原油进行预处理。
预处理的方法包括脱水、脱盐、脱硫、脱氮等。
脱水是通过加热原油，使水分蒸发出来；脱盐是通过电场或化学方法去除原油中的盐分；脱硫、脱氮则是通过化学方法将原油中的硫、氮化合物去除。
接下来是分馏。
分馏是将原油按照沸点的不同，分成不同油品的过程。
在分馏塔中，原油被加热至一定温度，不同沸点的石油产品被分离出来，如汽油、柴油、煤油、石蜡等。
裂化是指将长链烃分子裂解成短链烃分子的过程，以提高汽油产率。
裂化工艺有烷烃裂化和芳烃裂化两种。
烷烃裂化是将长链烷烃分子裂解成短链烷烃分子，而芳烃裂化是将长链芳烃分子裂解成短链芳烃分子。
重整是指将低辛烷值的馏分转化为高辛烷值的汽油的过程。
重整工艺主要是通过催化剂和高温高压条件下，使烃分子重新排列，生成高辛烷值的芳烃和烯烃。
催化裂化是利用催化剂将重质烃分子裂解成轻质烃分子的过程。
催化裂化可以提高汽油和石蜡的产率，同时也可以降低燃料油的凝固点。
脱硫、脱氮、脱氢是指将原油中的硫、氮、氢等杂质去除的过程。
这些杂质会对石油产品的质量和环境造成影响，因此需要进行脱除处理。
总的来说，炼油工艺流程是一个复杂的过程，需要经过多个环节的处理，才能最终得到各种石油产品。
通过不同的工艺，可以得到不同种类和质量的石油产品，满足市场的需求。
同时，炼油工艺流程也需要考虑环保和能源利用的问题，采用先进的技术和设备，减少对环境的影响，提高能源利用效率。
炼油工艺流程介绍
炼油工艺流程介绍炼油工艺是指通过对原油进行物理和化学处理，使其分离出各种不同的石油产品的过程。
一般来说，炼油工艺流程包括原油的初步处理、重整处理、精制处理和产品配制四个主要步骤。
以下将详细介绍这些步骤。
1.原油的初步处理：原油一般从油井中被提取出来时含有许多杂质，需要进行初步处理。
这个步骤通常包括沉淀、过滤和脱盐等过程。
首先，原油进入沉淀罐，在罐中停留一段时间使沉淀物沉淀下来。
然后，原油经过过滤器，去除较大的沉淀物和固体颗粒。
最后，用水和碱或酸来脱盐，将含有盐的水分从原油中分离出来。
经过初步处理后的原油，经常称为处理后的原油。
2.重整处理：重整是将处理后的原油进一步加热分解，得到石脑油、石蜡和润滑油等高附加值产品的过程。
这个步骤通常包括热解、重整和分馏等过程。
首先，将处理后的原油加热到较高的温度，并经过蒸汽裂解，将原油分解为不同的组分。
然后，对分解产物进行进一步的处理和分离，得到石脑油、石蜡和润滑油等产品。
经过重整处理后的产品，拥有更高的附加值和更广泛的应用。
3.精制处理：精制是指通过不同的操作，将处理后的原油进一步分离和净化，得到多种石油产品的过程。
这个步骤通常包括吸附、蒸馏、催化裂化和脱硫等过程。
首先，使用吸附剂吸附杂质和有害物质，如硫化物、氯化物和碳酸盐等。
然后，通过蒸馏将原油分离成不同沸点的部分，如汽油、柴油和石脑油等。
接下来，使用催化剂进行催化裂化，将较重的原油部分裂解为较轻的油品。
最后，进行脱硫处理，去除石油产品中的硫化物，减少环境污染和腐蚀。
4.产品配制：最后一个步骤是根据市场需求，将不同的石油产品混合和调整，得到符合要求的产品。
这个步骤通常包括混合、加氢处理和添加剂掺入等过程。
首先，将不同种类和质量的石油产品混合在一起，得到所需的产品性能。
然后，对产品进行加氢处理，以改善其性能和稳定性。
最后，添加剂如防腐剂、抗氧化剂和增稠剂等可根据需要掺入产品中，以改善其质量和效果。
以上是炼油工艺流程的基本介绍。
石化炼油厂的工艺流程
石化炼油厂的工艺流程石化炼油厂的工艺流程主要分为原油提炼、分馏、转化、精制四个部分。
原油提炼是炼油厂的第一步，原油在经过一系列的物理和化学处理后被分离成不同的成分。
首先，原油经过预处理装置，去除杂质和水分，然后进入蒸馏塔，通过升温和蒸馏来分离原油中的不同沸点的组分，得到天然气、汽油、柴油、煤沥青、残油等产品。
这些产品会根据其沸点和化学成分进一步加工，并经过转化和精制得到最终产品。
分馏是炼油过程中的第二步，它通过控制温度和压力对原油进行加热和蒸馏，将原油分离成不同馏分。
首先是将原油加热至其最低沸点的轻质产品，如天然气和汽油，然后逐渐加热至柴油、航煤、煤油和残油。
分馏的目标是使得不同的馏分得到合理的分离和提取，以便后续的转化和精制处理。
转化是炼油过程中的第三步，它是将原油中的较重的馏分转化为更有价值的产品。
转化过程中常用的工艺包括催化裂化、催化重整、催化裂解等。
催化裂化是指将较重的馏分在催化剂的作用下分解成较轻的产品，如汽油；催化重整是将裂化产物中的芳烃和不饱和烃在催化剂的作用下转化为高辛烷值的汽油；而催化裂解则是将重油分子在催化剂的作用下分解为低沸点的产品。
这些转化工艺的目的是提高产物的附加值，满足市场需求。
精制是炼油过程的最后一步，其主要目的是提高产品的质量和清洁度，使其符合市场和环保要求。
精制包括脱酸、脱硫、脱氮、脱氢等工艺。
脱酸是将产品中的酸性物质去掉，脱硫是去除产品中的硫化物，脱氮是去除产品中的氮化物，脱氢是去除产品中的不饱和烃。
这些工艺可以通过物理方法、化学方法或催化剂的作用来实现。
精制之后，产品的质量会得到显著提高，同时也符合环保的要求。
总的来说，石化炼油厂的工艺流程是一个复杂的系统工程，需要通过原油提炼、分馏、转化和精制四个主要步骤来实现对原油的加工和提炼。
每个步骤都需要精心设计和严格控制，以确保产品的质量和生产的安全。
同时，随着技术的不断进步和环保要求的提高，炼油工艺也在不断进行创新和改进，以适应市场的需求和环保的要求。
炼油工艺流程七大工艺
炼油工艺流程七大工艺炼油工艺是将原油中的各种成分分离、转化和组合，使其成为各种不同用途的产品的过程。
炼油工艺流程可以分为七大工艺：蒸馏、裂化、加氢、重整、气体处理、催化裂化和烷基化。
一、蒸馏工艺蒸馏是将原油按照沸点不同进行分离的过程。
首先将原油加热至100℃左右，使其中的轻质成分（如天然气、液态石油气等）汽化，然后进入蒸馏塔。
在蒸馏塔中，原油会随着温度升高逐渐汽化并上升，同时在塔内设置多个板层或填料层，使得不同沸点的组分在不同板层或填料层上凝结回收。
最终得到多个产品，如液态天然气（LNG）、轻柴油、重柴油等。
二、裂化工艺裂化是指将较重的烃类切割成较轻的烃类。
这种方法可以提高汽油产量，并且产生一些高附加值产品。
常见的裂化方法有热裂化和催化裂化两种。
其中，热裂化是将原油加热至高温（约500℃）下进行分解，而催化裂化则是在催化剂的作用下进行分解。
裂解产物主要包括轻质烃类、液态石油气、汽油等。
三、加氢工艺加氢是指将原油中的不饱和烃类与氢气反应，使其成为饱和烃类的过程。
这种方法可以改善产品的质量，如提高汽油辛烷值、减少硫含量等。
加氢反应通常在高压下（10-20MPa）进行，同时需要使用催化剂来促进反应。
加氢产物主要包括柴油、液态石油气等。
四、重整工艺重整是指将低辛烷值的轻馏分通过催化剂处理成为高辛烷值的汽油的过程。
重整反应需要在高温（400℃左右）和高压（2-3MPa）下进行，并且需要使用铂族金属作为催化剂。
重整产物主要包括高辛烷值汽油。
五、气体处理工艺气体处理是指将原油中的气态成分（如天然气、液态石油气等）进行分离和净化的过程。
这种方法可以提高天然气和石油气的纯度，同时去除其中的杂质和有害物质。
常见的处理方法包括吸附、膜分离、冷却液化等。
六、催化裂化工艺催化裂化是一种针对重质原油进行加工处理的方法，可以将较重的烃类切割成较轻的烃类。
这种方法需要使用催化剂来促进反应，通常在高温（500℃左右）和高压（0.1-0.5MPa）下进行。
石油炼化常用的七种工艺流程
石油炼化常用的七种工艺流程石油炼化是将原油转化为各种石油产品的过程。
在炼油工业中，有许多不同的工艺流程被广泛应用。
下面是石油炼化中常用的七种工艺流程。
1.原油蒸馏原油蒸馏是炼油过程中最常见和最基本的工艺流程。
它通过将原油加热至高温，然后将原油在塔内进行蒸发和冷凝，将原油中的不同组分分离出来。
原油蒸馏产生了多种产品，如汽油、柴油、润滑油和重油等。
2.催化裂化催化裂化是一种重要的石油炼化工艺，用于将高沸点的重油转化为高附加值产品，如汽油和润滑油。
这个过程是在高温和压力下，通过加入催化剂和裂解原料，将原料分解成低碳分子化合物。
3.热裂化热裂化是另一种重要的裂化工艺，它通过在高温下将重质石油产品（如重油）分解为更轻的石油产品。
这种裂化过程产生了大量的轻质产品，如石脑油、柴油和液化石油气。
4.加氢裂化加氢裂化是一种通过在高温和低压下添加氢气的裂化工艺。
这种工艺可以将重质石油产品转化为更轻的油品，并产生高品质的汽油和柴油。
5.精制精制是石油炼化过程中的一种工艺流程，通过去除原油中的杂质和杂质，使原油更加纯净和稳定。
这个过程涉及到物理和化学方法，如溶剂萃取、脱硫和脱氮等。
6.重整重整是一种将低辛烷值的石油产品转化为高辛烷值的工艺流程。
在这个过程中，使用催化剂对低辛烷值的石油产品进行重排，从而产生高辛烷值的汽油。
7.聚合聚合是将轻质石油产品（如乙烯和丙烯）转化为高分子化合物的工艺流程。
这个过程涉及到将小分子石油产品合成为高分子链，形成聚合物，如塑料和橡胶。
总结起来，石油炼化中常用的七种工艺流程包括原油蒸馏、催化裂化、热裂化、加氢裂化、精制、重整和聚合。
这些工艺流程在炼油工业中起着关键作用，使得从原油中提取出各种石油产品成为可能。
石油炼化常用的七种工艺流程
石油炼化七种工艺流程从原油到石油要经过多种工艺流程,不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品.从原油到石油的基本途径一般为：①将原油先按不同产品的沸点要求,分割成不同的直馏馏分油,然后按照产品的质量标准要求,除去这些馏分油中的非理想组分；②通过化学反应转化,生成所需要的组分,进而得到一系列合格的石油产品.石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整.一常减压蒸馏1.原料：原油等.2.产品：2.石脑油、粗柴油瓦斯油、渣油、沥青、减一线.3.基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称,基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品称为馏分,这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂,相当大的部分是后续加工装置的原料.常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序,称为原油的一次加工,包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏.4.生产工艺：原油一般是带有盐份和水,能导致设备的腐蚀,因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理,通常是加入破乳剂和水.原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分,一部分形成塔顶油,经过冷却器、流量计,最后进入罐区,这一部分是化工轻油即所谓的石脑油；一部分形成塔底油,再经过换热部分,进入常压炉、常压塔,形成三部分,一部分柴油,一部分蜡油,一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉,减压塔,进一步加工,生成减一线、蜡油、渣油和沥青.各自的收率：石脑油轻汽油或化工轻油占1%左右,柴油占20%左右,蜡油占30%左右,渣油和沥青约占42%左右,减一线约占5%左右.常减压工序是不生产汽油产品的,其中蜡油和渣油进入催化裂化环节,生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工,一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油.5.生产设备：常减压装置是对原油进行一次加工的蒸馏装置,即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分的加工装置.原油蒸馏一般包括常压蒸馏和减压蒸馏两个部分.a．常压蒸馏塔所谓原油的常压蒸馏,即为原油在常压或稍高于常压下进行的蒸馏,所用的蒸馏设备叫做原油常压精馏塔或称常压塔.常压蒸馏剩下的重油组分分子量大、沸点高,且在高温下易分解,使馏出的产品变质并生产焦炭,破坏正常生产.因此,为了提取更多的轻质组分,往往通过降低蒸馏压力,使被蒸馏的原料油沸点范围降低.这一在减压下进行的蒸馏过程叫做减压蒸馏.b．减压蒸馏塔减压蒸馏是在压力低于100KPa的负压状态下进行的蒸馏过程.减压蒸馏的核心设备是减压塔和它的抽真空系统.减压塔的抽真空设备常用的是蒸汽喷射器也称蒸汽吸射泵或机械真空泵.其中机械真空泵只在一些干式减压蒸馏塔和小炼油厂的减压塔中采用,而广泛应用的是蒸汽喷射器.二催化裂化一般原油经过常减压蒸馏后可得到的汽油,煤油及柴油等轻质油品仅有10～40％ ,其余的是重质馏分油和残渣油.如果想得到更多轻质油品,就必须对重质馏分和残渣油进行二次加工.催化裂化是最常用的生产汽油、柴油生产工序,汽油柴油主要是通过该工艺生产出来.这也是一般石油炼化企业最重要的生产的环节.1.原料：渣油和蜡油70%左右,催化裂化一般是以减压馏分油和焦化蜡油为原料,但是随着原油日益加重以及对轻质油越来越高的需求,大部分石炼化企业开始在原料中搀加减压渣油,甚至直接以常压渣油作为原料进行炼制.2.产品：汽油、柴油、油浆重质馏分油、液体丙烯、液化气；各自占比汽油占42%,柴油占%,丙烯占%,液化气占8%,油浆占12%.3.基本概念：催化裂化是在有催化剂存在的条件下,将重质油例如渣油加工成轻质油汽油、煤油、柴油的主要工艺,是炼油过程主要的二次加工手段.属于化学加工过程.4.生产工艺：常渣和腊油经过原料油缓冲罐进入提升管、沉降器、再生器形成油气,进入分馏塔.一部分油气进入粗汽油塔、吸收塔、空压机进入凝缩油罐,经过再吸收塔、稳定塔、最后进行汽油精制,生产出汽油.一部分油气经过分馏塔进入柴油汽提塔,然后进行柴油精制,生产出柴油.一部分油气经过分馏塔进入油浆循环,最后生产出油浆.一部分油气经分馏塔进入液态烃缓冲罐,经过脱硫吸附罐、砂滤塔、水洗罐、脱硫醇抽提塔、预碱洗罐、胺液回收器、脱硫抽提塔、缓冲塔,最后进入液态烃罐,形成液化气.一部分油气经过液态烃缓冲罐进入脱丙烷塔、回流塔、脱乙烷塔、精丙稀塔、回流罐,最后进入丙稀区球罐,形成液体丙稀.液体丙稀再经过聚丙稀车间的进一步加工生产出聚丙稀.5．生产设备：a．再生器再生器的主要作用是烧去结焦催化剂上的焦炭以恢复催化剂的活性,同时也提供裂化所需的热量.再生器由壳体、旋风分离器、空气分布器、辅组燃烧室和取热器组成b．提升管反应器直管式：多用于高低并列式反再系统,特点是从沉降器底部直接插入,结构简单,压降小.折叠式：多用于同轴式式反再系统.c．沉降器沉降器的作用是使来自提升管的反应油气和催化剂分离,油气经旋风分离器分出夹带催化剂后经集气室去分馏系统；由快速分离器出来的催化剂靠重力在沉降器中向下沉降,落入气体段.d．三机主风机：供给再生器烧焦用空气.气压机：用于给分馏系统来的富气升压,然后送往吸收稳定系统.增压机：供给Ⅳ型反应再生装置密相提升管调节催化剂循环量.e．三阀单动滑阀：在Ⅳ型催化裂化装置中,正常操作时全开,紧急情况下关闭,切断两器联系,防止催化剂倒流；在提升管催化裂化装置中调节两器催化剂循环量.双动滑阀：安装在再生器出口和放空烟囱之间,调节再生器的压力,保持两器压力平衡.塞阀：在同轴式催化裂化装置中调节催化剂的循环量.三延迟焦化焦炭化简称焦化是深度热裂化过程,也是处理渣油的手段之一.它又是唯一能生产石油焦的工艺过程,是任何其他过程所无法代替的.尤其是某些行业对优质石油焦的特殊需求,致使焦化过程在炼油工业中一直占据着重要地位.1.原料：延迟焦化与催化裂化类似的脱碳工艺以改变石油的碳氢比,延迟焦化的原料可以是重油、渣油甚至是沥青,对原料的品质要求比较低.渣油主要的转化工艺是延迟焦化和加氢裂化.2.产品：主要产品是蜡油、柴油、焦碳、粗汽油和部分气体,各自比重分别是：蜡油占23-33%,柴油22-29%,焦碳15-25%,粗汽油8-16%,气体7-10%,外甩油1-3%.3.基本概念焦化是以贫氢重质残油如减压渣油、裂化渣油以及沥青等为原料,在高温400～500℃下进行深度热裂化反应.通过裂解反应,使渣油的一部分转化为气体烃和轻质油品；由于缩合反应,使渣油的另一部分转化为焦炭.一方面由于原料重,含相当数量的芳烃,另一方面焦化的反应条件更加苛刻,因此缩合反应占很大比重,生成焦炭多.4.生产工艺延迟焦化装置的生产工艺分为焦化和除焦两部分,焦化为连续操作,除焦为间隙操作.由于工业装置一般设有两个或四个焦炭塔,所以整个生产过程仍为连续操作.a．原油预热,焦化原料减压渣油先进入原料缓冲罐,再用泵送入加热炉对流段升温至340~350 ℃ 左右.b．经预热后的原油进入分馏塔底,与焦炭塔产出的油气在分馏塔内塔底温度不超过400℃换热.c．原料油和循环油一起从分馏塔底抽出,用热油泵打进加热炉辐射段,加热到焦化反应所需的温度500 ℃ 左右,再通过四通阀由下部进入焦炭塔,进行焦化反应.d．原料在焦炭塔内反应生成焦炭聚积在焦炭塔内,油气从焦炭塔顶出来进入分馏塔,与原料油换热后,经过分馏得到气体、汽油、柴油和蜡油.塔底循环油和原料一起再进行焦化反应.5.生产设备a．焦炭塔焦炭塔是用厚锅炉钢板制成的空筒,是进行焦化反应的场所.b．水力除焦设备焦炭塔是轮换使用的,即当一个塔内焦炭聚结到一定高度时,通过四通阀将原料切换到另一个焦炭塔．聚结焦炭的焦炭塔先用蒸汽冷却,然后进行水力除焦.c. 无焰燃烧炉焦化加热炉是本装置的核心设备,其作用是将炉内迅速流动的渣油加热至500℃左右的高温.因此,要求炉内有较高的传热速率以保证在短时间内给油提供足够的热量,同时要求提供均匀的热场,防止局部过热引起炉管结焦.为此,延迟焦化通常采用无焰炉.四加氢裂化重油轻质化基本原理是改变油品的相对分子质量和氢碳比,而改变相对分子质量和氢碳比往往是同时进行的.改变油品的氢碳比有两条途径,一是脱碳,二是加氢.1.原料：1.重质油等2.产品：2.轻质油汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烃的原料3.基本概念加氢裂化属于石油加工过程的加氢路线,是在催化剂存在下从外界补入氢气以提高油品的氢碳比.加氢裂化实质上是加氢和催化裂化过程的有机结合,一方面能使重质油品通过裂化反应转化为汽油、煤油和柴油等轻质油品,另一方面又可防止像催化裂化那样生成大量焦炭,而且还可将原料中的硫、氯、氧化合物杂质通过加氢除去,使烯烃饱和.4.生产流程按反应器中催化剂所处的状态不同,可分为固定床、沸腾床和悬浮床等几种型式.1固定床加氢裂化固定床是指将颗粒状的催化剂放置在反应器内,形成静态催化剂床层.原料油和氢气经升温、升压达到反应条件后进入反应系统,先进行加氢精制以除去硫、氮、氧杂质和二烯烃,再进行加氢裂化反应.反应产物经降温、分离、降压和分馏后,目的产品送出装置,分离出含氢较高 80％,90％的气体,作为循环氢使用.未转化油称尾油可以部分循环、全部循环或不循环一次通过.2沸腾床加氢裂化沸腾床又称膨胀床工艺是借助于流体流速带动具有一定颗粒度的催化剂运动,形成气、液、固三相床层,从而使氢气、原料油和催化剂充分接触而完成加氢反应过程.沸腾床工艺可以处理金属含量和残炭值较高的原料如减压渣油．并可使重油深度转化；但反应温度较高,一般在400~450℃范围内.此种工艺比较复杂,国内尚未工业化.3悬浮床浆液床加氢工艺悬浮床工艺是为了适应非常劣质的原料而重新得到重视的一种加氢工艺.其原理与沸腾床相类似,其基本流程是以细粉状催化剂与原料预先混合,再与氢气一向进入反应器自下而上流动,催化剂悬浮于液相中,进行加氢裂化反应,催化剂随着反应产物一起从反应器顶部流出.该装置能加工各种重质原油和普通原油渣油,但装置投资大.该工艺目前在国内尚属研究开发阶段.5.生产设备加氢工艺生产装置的主要设备是在高温、高压及有氢气和硫化氢存在的条件下运行的,故其设计、制造和材料的选用等要求都很高,对生产操作的控制也极严格.高压加氢反应器是装置中的关键设备,工作条件苛刻,制造困难,价格昂贵.根据介质是否直接接触金属器壁,分为冷壁反应器和热壁反应器两种结构.反应器由筒体和内部结构两部分组成.a.加氢反应器筒体反应器筒体分为冷壁筒和热壁筒两种.b.加氢反应器内件加氢反应是在高温高压及有腐蚀介质H2、H2S的条件下操作,除了在材质上要注意防止氢腐蚀及其他介质的腐蚀以外,加氢反应器还应保证：反应物油气和氢在反应器中分布均匀,保证反应物与催化剂有良好的接触；及时排除反应热,避免反应温度过高和催化剂过热．以保证最佳反应条件和延长催化剂寿命；在反应物均匀分布的前提下,反应器内部的压力降不致过大,以减少循环压缩机的负荷,节省能源.为此,反应器内部需设置必要的内部构件,以达到气液均匀分布为主要目标.典型的反应器内构件包括：入口扩散器、气液分配盘、去垢篮筐、催化剂支持盘、急冷氢箱及再分配盘、出口集合器等.五溶剂脱沥青溶剂脱沥青是一个劣质渣油的预处理过程.用萃取的方法,从原油蒸馏所得的减压渣油有时也从常压渣油中,除去胶质和沥青,以制取脱沥青油同时生产石油沥青的一种石油产品精制过程.1.原料：1.减压渣油或者常压渣油等重质油2.产品：2.脱沥青油等3.基本概念溶剂脱沥青是加工重质油的一种石油炼制工艺,其过程是以减压渣油等重质油为原料,利用丙烷、丁烷等烃类作为溶剂进行萃取,萃取物即脱沥青油可做重质润滑油原料或裂化原料,萃余物脱油沥青可做道路沥青或其他用途.4.生产流程包括萃取和溶剂回收.萃取部分一般采取一段萃取流程,也可采取二段萃取流程.沥青与重脱沥青油溶液中含丙烷少,采用一次蒸发及汽提回收丙烷,轻脱沥青油溶液中含丙烷较多,采用多效蒸发及汽提或临界回收及汽提回收丙烷,以减少能耗.临界回收过程,是利用丙烷在接近临界温度和稍高于临界压力丙烷的临界温度℃、临界压力的条件下,对油的溶解度接近于最小以及其密度也接近于最小的性质,使轻脱沥青油与大部分丙烷在临界塔内沉降、分离,从而避免了丙烷的蒸发冷凝过程,因而可较多地减少能耗.国内的溶剂脱沥青工艺流程主要有沉降法二段脱沥青工艺、临界回收脱沥青工艺、超临界抽提溶剂脱沥青工艺.1沉降法二段脱沥青工艺沉降法两段脱沥青是在常规一段脱沥青基础上发展起来的.在研究大庆减压渣油的特有性质的基础上,注意到常规的丙烷脱沥青不能充分利用好该资源,而开发出的一种新脱沥青工艺2临界回收脱沥青工艺溶剂对油的溶解能力随温度的升高而降低,当温度和压力接近到临界条件时,溶剂对油的溶解能力已降到很低,这时,该丙烷溶剂经冷却后可直接循环使用,不必经过蒸发回收.3超临界抽提溶剂脱沥青工艺超临界流体抽提是利用抽提体系在临界区附近具有反常的相平衡特性及异常的热力学性质,通过改变温度、压力等参数,使体系内组分间的相互溶解度发生剧烈变化,从而实现组分分离的技术5.生产设备a.抽提塔抽提塔的作用有：在渣油进口和主溶剂进口之间为抽提区,渣油进口以上部分为分馏区,主溶剂进口以下为沥青沉降区.b.溶剂临界/超临界回收塔脱沥青油溶液分离器又称为超临界塔或临界塔,它实际上是一个可在溶剂临界压力以上操作的液—液分离器,用以回收脱沥青油溶液中的溶剂.c.增压泵脱沥青油溶液增压泵是实现超临界溶剂回收工艺的关键设备,它需要具有以上的扬程,入口能承受高的压力和温度,泵的作用是能保证实现溶剂在系统内循环.六加氢精制加氢精制一般是指对某些不能满足使用要求的石油产品通过加氢工艺进行再加工,使之达到规定的性能指标.1.精制原料：含硫、氧、氮等有害杂质较多的汽油、柴油、煤油、润滑油、石油蜡等.2.精制产品：精制改质后的汽油、柴油、煤油、润滑油、石油蜡等产品.3.基本概念加氢精制工艺是各种油品在氢压力下进行催化改质的一个统称.它是指在一定的温度和压力、有催化剂和氢气存在的条件下,使油品中的各类非烃化合物发生氢解反应,进而从油品中脱除,以达到精制油品的目的.加氢精制主要用于油品的精制,其主要目的是通过精制来改善油品的使用性能.4.生产流程加氢精制的工艺流程一般包括反应系统、生成油换热、冷却、分离系统和循环氢系统三部分.a.反应系统原料油与新氢、循环氢混合,并与反应产物换热后,以气液混相状态进入加热炉这种方式称炉前混氢,加热至反应温度进入反应器.反应器进料可以是气相精制汽油时,也可以是气液混相精制柴油或比柴油更重的油品时.反应器内的催化剂一般是分层填装,以利于注冷氢来控制反应温度.循环氢与油料混合物通过每段催化剂床层进行加氢反应.b.生成油换热、冷却、分离系统反应产物从反应器的底部出来,经过换热、冷却后,进入高压分离器.在冷却器前要向产物中注入高压洗涤水,以溶解反应生成的氨和部分硫化氢.反应产物在高压分离器中进行油气分离,分出的气体是循环氢,其中除了主要成分氢外,还有少量的气态烃不凝气和未溶于水的硫化氢；分出的液体产物是加氢生成油,其中也溶解有少量的气态烃和硫化氢；生成油经过减压再进入低压分离器进一步分离出气态烃等组分,产品去分馏系统分离成合格产品.c.循环氢系统从高压分离器分出的循环氢经储罐及循环氢压缩机后,小部分约30％直接进入反应器作冷氢,其余大部分送去与原料油混合,在装置中循环使用.为了保证循环氢的纯度,避免硫化氢在系统中积累,常用硫化氢回收系统.一般用乙醇胺吸收除去硫化氢,富液吸收液再生循环使用,解吸出来的硫化氢送到制硫装置回收硫磺,净化后的氢气循环使用.5.生产设备a．加热炉原料油与新氢、循环氢混合,并与反应产物换热后,以气液混相状态进入加热炉加热至反应温度进入反应器.b．反应器换热、炉后混氢进入反应器.在反应器催化剂床层反应,硫、氧、氮和金属化合物等即变为易于除掉的物质通过加氢变为硫化氢、水及氨等,烯烃同时被饱和.c．高压低压分离器加氢生成油经过换热和水冷后依次进入高压,低压分离器.d. 汽提塔从低压分离器来的加氢生成油与汽提过的加氢生成油换热,并进入加热炉加热,然后进入汽提塔,其作用是把残留在油中的气体及轻馏分汽提掉.汽提塔底出来的生成油经过换热和水冷却后,为加氢精制产品.七催化重整1.主要原料：石脑油轻汽油、化工轻油、稳定轻油,其一般在炼油厂进行生产,有时在采油厂的稳定站也能产出该项产品.质量好的石脑油含硫低,颜色接近于无色.2.主要产品：高辛烷值的汽油、苯、甲苯、二甲苯等产品这些产品是生产合成塑料、合成橡胶、合成纤维等的主要原料、还有大量副产品氢气.3.基本概念重整：烃类分子重新排列成新的分子结构.催化重整装置：用直馏汽油即石脑油或二次加工汽油的混合油作原料,在催化剂铂或多金属的作用下,经过脱氢环化、加氢裂化和异构化等反应,使烃类分子重新排列成新的分子结构,以生产C6～C9芳烃产品或高辛烷值汽油为主要目的,并利用重整副产氢气供二次加工的热裂化、延迟焦化的汽油或柴油加氢精制.4.生产流程根据催化重整的基本原理,一套完整的重整工业装置大都包括原料预处理和催化重整两部分.以生产芳烃为目的的重整装置还包括芳烃抽提和芳烃精馏两部分.a.原料预处理将原料切割成适合重整要求的馏程范围和脱去对催化剂有害的杂质.预处理包括：预脱砷、预分馏、预加氢三部分.b.催化重整催化重整是将预处理后的精制油采用多金属铂铼、铂铱、铂锡催化剂在一定的温度、压力条件下,将原料油分子进行重新排列,产生环烷脱氢、芳构化、异构化等主要反应,以增产芳烃或提高汽油辛烷值为目的.工业重整装置广泛采用的反应系统流程可分为两大类：固定床反应器半再生式工艺流程和移动床反应器连续再生式工艺流程.。
炼油厂工艺流程
炼油厂工艺流程
炼油厂是将原油转化为燃料和其他石化产品的工厂。
炼油工艺流程主要分为四个步骤：原油处理、提炼、裂解和后处理。
首先，在原油处理步骤中，原油经过脱水和去硫化处理，以去除其中的水和硫化物。
这是为了减少后续生产过程中的腐蚀问题和燃料中的污染物。
接下来，原油通过加热和蒸馏过程分离成不同的馏分。
这一步骤被称为提炼。
在提炼过程中，原油被加热至约400-600°C，从而将其分解为不同的馏分。
较轻的馏分，如天然气和汽油，在较低的温度下沸腾并被蒸馏出来。
而较重的馏分，如柴油和润滑油，在较高的温度下蒸发。
这种分离过程是基于不同组分的沸点差异。
接下来，较重的馏分进入裂解步骤。
裂解是一种将长链烃分子分解成短链烃分子的过程。
这一步骤通过加热和压力作用来进行，以产生更多的轻质烃类产品，如汽油和天然气。
裂解过程可以通过热裂解、催化裂解和加氢裂解等不同的方法来实现。
最后，经过裂解的产品进行后处理。
后处理的目的是去除其中的杂质和不纯物，以满足燃料和石化产品的质量标准。
这一步骤通常包括脱硫、脱氮和脱氧等处理过程，以减少燃料中的污染物。
总体而言，炼油厂工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要仔细的控制和调整。
各个步骤的配合和优化对于最终产品的质量和产量都起着至关重要的作用。
另外，为了提高燃料的质量和
减少对环境的污染，炼油厂还需要进行不断的技术创新和工艺改进。
石油炼化常用的七种工艺流程
石油炼化常用的七种工艺流程石油炼化是指通过对石油原料进行物理、化学和热力处理，将石油分子按照不同大小、密度和性质进行分离和转化的过程。
在石油炼化中，常用的七种工艺流程包括原油蒸馏、裂化、重整、氢化、异构化、溶剂抽提和催化裂化。
本文将对这七种工艺流程进行详细介绍。
首先，原油蒸馏是石油炼化中最基本的工艺流程之一、原油蒸馏将原油按照沸点的不同进行分离，得到轻质石油产品如汽油、液化石油气（LPG）和航空煤油等以及重质石油产品如柴油、燃料油和渣油等。
其次，裂化是通过将长链烃分子在高温和催化剂作用下断裂成较短链烃分子的工艺流程。
裂化主要用于生产高辛烷值的汽油和石蜡等。
裂化可分为催化裂化和热裂化两种方式，其中催化裂化是最常用的。
第三，重整是将低辛烷值的烃类化合物通过催化剂作用下，使其分子重排和氢化，生成具有高辛烷值的芳烃化合物的工艺流程。
重整广泛用于产生高辛烷值的汽油，提高汽油的辛烷值和抗爆性能。
第四，氢化是将不饱和烃类化合物通过在催化剂存在下的氢气作用下进行加氢反应，生成饱和烃类化合物的工艺流程。
氢化主要用于去除石蜡、脱硫、脱氮和脱氧等操作，改善燃料质量和环境性能。
第五，异构化是将直链烷烃分子通过催化剂作用下，使其骨架变为支链结构的工艺流程。
异构化可提高汽油的辛烷值和抗爆性能，提高汽油的抗爆性能，改善燃料的燃烧性能。
第六，溶剂抽提是通过使用合适的溶剂，将原油中的特定成分进行分离和提纯的工艺流程。
溶剂抽提广泛应用于石油加工过程中，可以提取出高纯度的石蜡、沥青质和蜡烛脂等。
最后，催化裂化是通过将重质烃类化合物在催化剂作用下，在高温和高压的条件下进行裂化反应的工艺流程。
催化裂化能有效地将重质石油产品转化为轻质石油产品，增加汽油和液化石油气等产品的产量。
总结起来，石油炼化中常用的七种工艺流程包括原油蒸馏、裂化、重整、氢化、异构化、溶剂抽提和催化裂化。
这些工艺流程通过物理、化学和热力耦合作用，对石油原料进行转化和分离，得到不同的石油产品，满足不同用途的需求。
土法炼油工艺流程
土法炼油工艺流程
1.预处理：将废旧轮胎进行切割处理，以便后续的炼油操作。
2.热解反应：通过控制温度和反应时间，使废旧轮胎中的有机物质在高温下发生
热解反应，得到不同碳链长度的烃类化合物。
3.分馏操作：将热解后得到的混合物进行分馏，按照沸点的不同将烃类化合物分
离出来。
常用的分馏方法是常压蒸馏，可以得到不同沸点的组分。
4.精炼操作：对分馏得到的烃类产品进行进一步提纯，以去除其中的杂质。
常用
的精炼方法是溶剂抽提，利用溶剂的溶解性差异将杂质分离出来。
5.储存和运输：经过精炼后的烃类产品需要进行储存和运输，以便后续的使用和
销售。
通常使用密封的容器进行储存，并选择合适的运输工具进行运输。
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第一章炼油工艺一工艺流程预榨毛油→澄油箱→油池→齿轮油泵→立式叶片过滤机→计量→齿轮油泵→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库浸出毛油→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→脱臭→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库二工艺描述预榨毛油经过澄油箱、立式叶片过滤机除杂后进入炼油车间毛油暂存箱；浸出毛油从汽提塔出来后经过计量打入炼油车间毛油暂存箱，待存够一定量后，泵入炼油锅，升温到一定温度（水化保持30摄氏度）进行碱炼前的脱胶，沉淀分离后升温70摄氏度，根据毛油质量（酸价、水分、含杂、色泽等）加碱进行碱炼，再沉淀分离后根据油质量，进行水洗1-2次，碱炼油沉淀分离后泵入脱色锅（浸出油脱臭后再泵入脱色锅）干燥后加入一定量的白土脱色，将油和白土的混合物利用脱色泵泵入过滤机后，过滤的合格油计量入库。
第二章操作一、毛油预处理工序操作（一）、毛油预处理工序的工艺指标1毛油含杂要求压榨后所得毛油经初步除渣后，还要进一步分离其中的渣，才能送往精炼车间精制。
毛油经过滤等方法预处理后，油中杂质应尽可能降低，一般要求分离后毛油（指清油）含杂量稳定在0.2%以下。
排出油渣（杂质）含油率应在40%以下。
（二）1、压滤机进行毛油预处理的工艺操作要点及注意事项（1）、滤油机工作以前，在滤油片之间要装上滤布，滤布用白帆布（20支纱5~8股），滤布裁制前用凉水浸泡收缩定型，晾干后裁制，开好输油孔，孔周边用线码好，两侧应比滤板外缘宽20mm。
装置滤布时，要安放平服，避免折皱，滤布多余之空间外塞入木棒将滤布向上提，使滤布拉平，然后旋动扳手（特制）将滤布压紧。
滤布要符合规格，装置平整，不能有折叠情况。
（2）、开始过滤时，打开每块滤板下部的出油旋塞（阀）。
在过滤之初，一般油液还是浑浊的，应该另行收集起来，重新过滤。
当滤渣层达到一定厚度，过滤油清澈透明时，逐渐开大进油流量，将过滤油收集到净油池中，并保持恒压过滤。
（3）、滤油过程中，要经常检查滤片出油情况（流量大小及油色）、压力的高低，发现异常要采取相应的措施。
若发现某块滤板的旋阀流出油混浊不清，说明滤布破裂有小孔或折叠，严重时需要停车将其拆下检查重装。
若因个别滤油板的滤布破损，只需要关闭这块滤板的旋阀，而使其他滤板照常工作。
（4）、滤油机的正常操作压力，一般不超过0.35Mpa，超过时需要停机清洗滤布，油温尽量不要超过40摄氏度，否则将影响油质量。
（5）、当滤油片内的油渣过厚时，应关停清理。
在拆开之前，可通入压缩空气，把滤渣内的油液挤压出来，这样，可以减少滤渣的残油，然后旋松螺杆拉开滤油片，铲除滤布上的滤渣（应回榨），铲滤布上的滤渣的铲刀最好用竹、木或骨制的。
铲时要平直以免损伤滤布。
将滤布放在碱水池中洗涤。
2、维护保养要点（1）、铲除滤布积渣时，要注意平铲须平直（尽量采用木铲），以免损伤滤布。
（2）、洗滤布时，碱水的浓度控制10°Be`，用蒸汽冲水，使水温达约100℃，煮2~3小时至干净为止，然后再放在温水中清洗。
（3）、滤布洗净后，应认真检查有无破损，如有破损应予以修补或更换。
（4）、压紧滤布时，应检查有无破损，如有破损应予以修补或更换。
（5）、滤油机正常工作压力在0.3MPa以下，最大工作压力为0.5MPa。
（三）用叶片过滤机对毛油进行预处理的工艺1、操作要点及注意事项（1）、过滤前所有阀门均处于关闭状态。
（2）、首先打开过滤机上的放空阀，并旋通进油阀。
（3）、启动输油齿轮泵，将毛油池中的毛油打入过滤室，当滤液从放空阀中溢出时，表明过滤室内的滤液已接近充满，这时应关闭放空阀，立即打开出油阀，将开始出来的不合格毛油回入毛油池，正常情况下2分钟-4分钟后滤饼形成，检查出油是否合格，如合格将已过滤的油进入清油池。
（4）、当工作压力超过0.5MPa时，应立即关闭进油齿轮泵和进油阀门，并打开空压阀，起动空压要向罐内注压缩空气，使罐内保持一定压力，并使渣中含油进一步与渣分离。
（5）、当出油阀不再出油时，关闭空压机及空压阀，并打开排油阀门，起动齿轮泵，将罐内未过滤的毛油返抽回毛油池中。
（6）、待罐中毛油抽净，打开出渣碟阀，启动振动器落渣，当滤渣大部分脱落后，关闭振动器和碟阀，转入下一个过滤程序。
自动落渣每起动一次振动20秒——停止15秒——振动20秒——停止15秒——振动20秒——停止为一个过程。
如自动振动系统发生故障或需要维修时，可使用手控系统，人工点动落渣。
2、设备维护及保养要点（1）、操作中应密切注意工作压力，当压力超过0.5MPa时，应立即落渣。
（2）、过滤时，严禁起动振动器，振动器的使用必须在过滤室无油的情况下才可进行。
（3）、振动器的电器控制系统，必须保持完好，如用人工点动落渣时，不可连续振动时间过长，以免烧坏滑杆上的密封圈，引起漏油。
（4）、必须配用带安全阀（0.5MPa）的齿轮泵给过滤机注油。
（5）、过滤机停车后暂不使用时，必须将滤网及框架上积渣洗净，在正常情况下，最好一个月停机清洗一次，其方法是用罐中剩余的热油，用专用刮板或毛刷将积渣刮掉或洗掉。
（6）、本机出油管外露部分，严禁修理时踏登，以免压坏，影响生产。
二、水化锅生产技术操作规程1、毛油打入水化锅时应准确计量。
2、采用高温水化时，油打入锅内，应先进行预热升温。
3、升温时，先将蒸汽系统内的乏水排掉，然后徐徐打开蒸汽进口阀门。
4、升温中，应周密检查蒸汽系统管路，阀门等有无漏汽和阻塞现象。
5、当油温升到55-75℃时，开始搅拌加水，。
水温不得低于油温, 开始时60-70转/分，水加足后，等搅拌至油内出现白色小颗粒并呈分离状态时，关闭加热蒸汽，并将搅拌速度降低到30r/min，此时油温在80~90℃之间。
继续搅拌，使胶粒在慢速度下絮凝，完成水化过程，一般为15分钟左右。
当絮凝胶团能够很快沉降，即可停止搅拌转入沉降分离。
6、加水量视磷脂含量而定，一般为油量的5-10%。
一般为胶质含量的3-5倍。
7、搅拌器在转动时，不允许有任何物件加以碰撞。
8、加足水后，俟搅拌至油内出现白色颗粒并呈分离状态时，即停止搅拌，关闭汽门，此时油温在80-90℃之间。
如发现油色红，水份少，可以再适当加一些水，达到完全水化为止。
但也应防止加水过多，发生乳化现象。
9、经常检查油品质量是否符合标准。
10、高温水化静置沉淀3~6小时，低温水化静置沉淀12小时左右，开始放油脚。
11、放出油脚,根椐油品情况确定是否水洗及水洗次数,一般用水量为油重的10%-15%,水洗后沉降时间为1-2小时间.12、净油加热脱水温度：105-110℃。
13、经常检查各阀门是否失灵，防止发生事故。
14、经水化后的油，如再要送至其它设备，必须开对阀门，并注意被送入设备内的存油量，防止满溢。
三、碱炼操作规程1溶化固体碱或液体碱时必须穿工作服，带上手套和防护眼镜，套上鞋罩，要小心谨慎，防止烧碱溅在身上，刺伤皮肤。
2根据毛油酸价或小样试验确定加碱量和碱液浓度。
采用高温淡碱法碱炼毛油酸价时毛油酸价与碱液浓度的关系如下表：加碱量等于理论碱量加上超碱量，理论碱量根据酸值确定，超量碱一般按油量的0.005-0.02％添加。
NaOH理=7.13×10-4×油重×酸价3打入碱炼锅的过滤毛油或水化净油应正确计量。
4油入碱炼锅后，应调温至规定温度，静止至有气泡上浮为止。
操作温度与毛油酸价关系如下表:5配制碱液浓度，应冷却至室温后测试，当被测试碱液温度（T）高于或低于15℃时，按下式进行调整。
B’e实= B’e测+0.04（T-15）6加碱要均匀。
油与碱要充分混合，搅拌速度60r/min，一般搅拌40~50分钟。
7加碱后，按每分钟升温1℃加热，升至终温关闭阀门。
待皂粒凝聚后，减慢搅拌速度（30r/min），继续搅拌10多分钟。
8搅拌翼在转动时，不许有任何物件加以碰撞。
9沉淀时间3~8个小时，以利于油与皂脚充分分离。
10分离后的油一般要经水洗。
洗涤操作最好在专用设备（水洗锅）内进行。
洗涤操作温度（油温、水温）应不低于85℃，洗涤水要采用软水，且分布均匀，搅拌强度适中。
每次用水量为加油量的10~15%，洗涤2~3次，直到油中残皂脚量符合工艺指标为止，一般含皂量<0.04%为宜。
11经常检查各阀门是否失灵，防止发生事故。
12经碱炼后的油，如果再送至其他设备处理，必须开对阀门，并注意送入设备的存油量，以防满溢。
四、间歇脱溶干燥罐生产技术操作规程1、开启真空系统调节其正常运行，当脱溶锅的真空度达93.3kpa 时开始进油。
2、经过处理的浸出毛油借真空或泵的作用加入脱溶锅，装满系数不超过70%。
进油达到工作量的1/3时，即可升温。
真空脱水操作温度85~90℃，真空度控制在-0.09mapa左右。
操作时间2小时。
操作中谨防发生液泛，经常注意真空泵的运状情况。
发现不正常时，要停车检查修复后才能开车。
3、稍开直接蒸汽使油翻动(脱溶操作)，开启间接蒸汽对油进行加热。
至油温为90~95℃时，维持恒温，以直接蒸汽翻动30分钟后，取样化验油的水分及发挥物含量，当水分及挥发物含量低于0.15%时，转入脱溶操作。
4、维持脱溶锅真空度不低于98kpa，开大间接汽阀门使间接汽压力增大0.6MPa，配合直汽翻动将油温升至140~145℃；逐渐开大直汽阀门，将直接汽压力增大至0.25~0.4MPa，汽提3~5小时。
注意直汽阀门不要开得太猛，不得造成油脂飞溅和液泛。
5、脱溶正常操作2小时后，取样化验油脂有关质量指标如酸价、过氧化值、残溶等，以后每隔1小时取样化验一次。
间歇脱臭时间要4小时以上，直接气需用过热蒸汽。
6、脱溶油质量合格后，关闭间接蒸汽，继续以直汽翻动30分钟使油冷却；开启脱溶油泵，将脱溶油抽入冷却器，用冷却水冷却至70℃以下泵入成品油罐。
冷却过程中稍关真空阀门但不要破真空，以防造成油脂氧化五、喷射真空泵1水箱应平地上，容量大于1.5立米，使用前水位保持一定高度。
2水温控制在30℃以下，经常补充水，降低水温。
3箱内安置挡板，避免气泡进入水泵。
4避免垃圾进入水箱。
5各部位连接需可靠，以保证密封，管道应避免直角连接，以免影响喷射泵效果。
6喷射泵应安置稳固。
7如真空突然下降，可能是管道系统堵塞，如果真空读缓慢下降，则属自然磨损。
六.脱色:1将要脱色的油品通过真空拉入脱色锅,升温,搅拌,抽真空进行脱氧脱水.油温75-90℃,真空度-0.092以上。
2.干燥后加吸附剂,加入量根椐油色和小样试验确定,一般为油量的2-5%。
3．加入吸附剂后维持真空和温度不变，搅拌20-30分钟。
4．在真空状态下将油温冷却至70℃，进行过滤。