钣金加工企业FMEA培训资料
FMEA培训教材(课件)
的情况下产品可以使用，但客户还是感到不满意
很低
对产品生产线有较低的破坏性影响，产品可能需要Sorting, 部分产品需 4
要返工，产品的不足被许多客户所注意
微小
对产品生产线有较微小的破坏性影响，部分产品有可能需要在生产线
3
返工，产品的不足被一般客户所注意
很细微 对产品生产线有较微小的破坏性影响，部分产品有可能需要在生产线
Severity Cause of Occurrence Current Detection
Failure
Rate Process
(1 - 10)
(1- 10) Controls (1 - 10)
RPN
Recommended Actions
7.1 FMEA计分标准
FMEA 定义
概念性 说明 原因, 失效模式, 效应 和 控制方案
101 < RPN <1,000 对产品有严重危害，需深入调查分析
5、FMEA 的应用范围(1)
1、设计时间的FMEA (DFMEA---Design FMEA)：
如新工序的设计，我们可以预先进行DFMEA，尽可能周全地考虑产品规格，工序操作
水平、工序能力等诸多因素，使工序符合规定的要求。
2、生产过程的FMEA (PFMEA---Process FMEA)：
提示的影响 很高 的危害性，失效的出现可能不带有任何报警性的提示
带有报警性提 当一个潜在的失效模式影响安全生产或不适应所规定的控制要求-----
9
示的影响
很高 的危害性，失效的出现可能带有报敬性的提示
很高
对产品生产线是主要的破坏因素，产品可能全部报废，由于产品失去 8
了基本的功能需不能使用，客户很不满意
2024版FMEA培训资料最新版(ppt14)
验证预防措施有效性
在实施预防措施后，需要对措施的有 效性进行验证，确保措施能够真正降 低风险。
制定预防措施
根据潜在风险，制定相应的预防措施， 如改进设计、优化工艺、提高材料质 量等，以降低风险发生的概率。
纠正措施选择依据探讨
进行FMEA分析
对关键工序进行详细的故障模 式分析，找出潜在的故障模式、 原因及影响。
组建FMEA团队
包括生产、技术、质量等相关 部门人员，共同进行FMEA分 析。
收集数据
收集历史故障数据、生产数据、 设备维护数据等，为FMEA分 析提供基础。
制定预防措施
针对潜在的故障模式，制定相 应的预防措施，如设备维护计 划、操作规范等。
FMEA培训资料最 新版(ppt14)
contents
目录
• FMEA概述与基本原理 • FMEA实施流程与步骤 • 失效模式与影响分析（FM） • 风险控制措施制定与实施 • FMEA在产品设计阶段应用案例 • FMEA在生产过程监控中应用案例 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
FMEA概述与基本原 理
经济性影响
评估失效对经济方面的 影响程度，如可能导致 生产停顿、维修费用增
加等。
运行性影响
评估失效对设备运行的 影响程度，如可能导致 设备性能下降、运行不
稳定等。
环境性影响
评估失效对环境方面的 影响程度，如可能导致 环境污染、资源浪费等。
04
风险控制措施制定与 实施
预防措施设计思路分享
识别潜在风险
通过因果图的方式，将问题与其原因进行关联，有助于直观地发现问题的根本原因。
fmea培训资料最新版(141页)
FMEA培训资料最新版（141页）FMEA（失效模式和影响分析）是一种系统的、结构化的方法，用于识别和评估产品或过程中的潜在失效模式，以及这些失效模式对最终用户的影响。
FMEA培训资料旨在帮助参与者了解FMEA的基本概念、方法和工具，以便在实际工作中应用FMEA来提高产品或过程的质量和可靠性。
一、FMEA概述FMEA是一种预防性的质量工具，它通过系统性地识别和分析潜在的失效模式，以及这些失效模式对产品或过程的影响，来降低失效风险。
FMEA通常分为两个阶段：设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA （PFMEA）。
DFMEA关注于产品设计和开发阶段，而PFMEA关注于制造和装配过程。
二、FMEA的基本步骤1. 定义项目范围：确定要分析的系统和子系统的范围。
2. 建立团队：组建一个跨职能的团队，包括设计、工程、制造和质量等部门的代表。
3. 识别失效模式：团队成员共同识别潜在的失效模式，并记录下来。
4. 分析失效影响：评估每个失效模式对最终用户的影响，包括安全性、成本、性能和可维护性等方面。
5. 评估失效严重性：根据失效影响的严重程度，对每个失效模式进行评分。
6. 评估失效发生概率：根据失效模式的已知历史数据或专家经验，评估每个失效模式的发生概率。
7. 评估检测难度：评估检测每个失效模式的难度，包括检测方法的有效性和成本。
8. 计算风险优先级数（RPN）：将严重性、发生概率和检测难度相乘，得到每个失效模式的风险优先级数。
9. 采取预防措施：根据RPN，制定和实施预防措施，以降低失效风险。
10. 跟踪和更新：定期跟踪和更新FMEA，以确保其持续有效。
三、FMEA工具和模板FMEA工具和模板可以帮助团队更有效地进行FMEA分析。
常用的FMEA工具包括：1. FMEA表格：用于记录失效模式、影响、严重性、发生概率、检测难度和RPN等信息。
2. FMEA软件：提供自动化的FMEA分析功能，包括数据输入、计算和分析报告。
FMEA培训教材(for钣金厂)
02401048 02401048
漏装物料 结构不良
1 机柜模块采集线接反，导致采集不到模块信息 1 机柜防雷板上连接正极铜排线与地线接反
机柜来料少2pcs压接铆钉。 机柜内门上的结构件来料没有折边。
2009-5-13 2009-5-13
FMEA分析
製程項目 ( item) 嚴重 分類 潛在原因/失 現行的製程管制(Current 潛在失效潛 度(S) Class 效機制 潛在失效模式 發 Process Design Controls) 在效應 (Pontent 生 功能要求 (Pontential (Potential (Functional Failure Cause(s)/Mec 度 預防 偵測 Effect(s) of Requirement) Model) hanism(s) of (P) (Prevention) (Detection) Failure Failure 4 功率节点打螺 未鎖緊 扭力不夠 電鎖扭力變 1 組長早中晚分別扭力計 钉 异 量測扭力
FMEA-ASIR
导入FMEA的优点
为建立改善措施的优先级提供一个原则进行预 防改善。 确保所有想象得到失效模式和影响，在正常的 操作情况之下均被考虑到。 提供过去的数据给未来参考、协助分析失效的 范围和考虑设计的变更。 藉由适当管理工具寻找、调查造成失效的原因， 予以适当管制。 在设计审查的管理中，确保工程结构中失效预 防的效果。 技术及经验累积（PDM）。
FMEA-ASIR
【结论】 事后控制不如事中控制，事中控制不如 事前预防，可惜大多数的事业经营者、 管理者均未能体认到这一点先防范未然， 等到错误的决策造成了重大的损失才寻 求弥补，亡羊补牢，为时已晚。
FMEA培训教材(ppt)(2024)
后果分析
针对每种失效模式，分析 其可能对产品功能、安全 性、可靠性等方面造成的 影响和后果。
风险评估
对每种失效模式及其后果 进行风险评估，确定其严 重度、发生度和检测度等 级。
14
评估风险等级并采取预防措施
风险等级评估
综合考虑严重度、发生度 和检测度等级，对每种失 效模式进行风险等级评估 。
2024/1/30
4
FMEA发展历程
起源
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，当 时主要用于评估武器系统的可靠性。
发展
随着工业技术的进步，FMEA逐渐应用于民 用领域，如汽车、航空航天、电子、医疗等 。
标准化
为了规范FMEA的实施，国际标准化组织（ ISO）和美国汽车工程师学会（SAE）等制定 了相应的标准和指南。
。
2024/1/30
可靠性增长
在产品设计阶段，通过不断测试和 验证，提高产品的可靠性和稳定性 ，降低失效模式的发生概率。
持续改进
在产品设计和生产过程中，持续关 注失效模式的变化和趋势，及时采 取改进措施，确保产品质量的持续 改进和提升。
16
04
FMEA在生产过程控制中应用
2024/1/30
17
识别生产过程中潜在失效模式及后果
通过引入先进设备、优化工艺流程、提高员工技能等手段 ，提升生产过程的能力和效率，降低潜在失效模式的发生 概率。
风险管理机制完善
建立完善的风险管理机制，包括风险识别、评估、预防、 监控和应对等环节，形成闭环管理，确保生产过程风险的 有效控制和持续改进。
20
05
FMEA在设备维护保养中应用
2024/1/30
21
FMEA培训教材(课堂PPT)
车辆可运行，部分顾客（50%）能够察觉 到外观或噪音
车辆可运行，少部分顾客（＜25%）能够 察觉到外观或噪音
无影响
等级
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
影响
影响到安全 和/或法律 法规的失效
过程后果的严重度（制造/装配影响）
在无任何警告的情况下危及操作者 （加工或装配）
? 潜在失效模式
烧焦/穿孔
? 潜在失效后果 前照灯无法使用
? 后果分析
S*O*D
RPN=1 Or RPN=1000
YES
地
2
PFMEA的分析思路
编制过程步骤
确定功能要求 识别风险
确定失效模式 确认后果 确认原因
确定目前控制
评价S 评价O 评价D
地
15
RPN (S*O*D)
三种 评价
完成？
否
筛选最重要
电机系统
车身系统
引擎 供油 系統 系統
制动 系统
照明 系統
空调 系统
前车
后车
地
2
过程 步骤
要求
潜在 失效模式
17
S
潜在 失效后果
严 重 度
级 别
潜在失效 起因/机理
OD
现行过 程控制 预防
频 度
现行过 程控制 探测
探 测 度
R P N
建议措施
责任与 目标 完成日期
措施结果
严
采取措施 重
度
频 度
探 测 度
4、编制人：填入FMEA编制的主要负责人。
5、车型年/类型：填入被用到或被设计时分析到汽车的年型和车型(如果 已知）。
2024版FMEA培训教材全版
分配团队成员的任务和职责， 确保各项工作有序进行。
建立有效的沟通机制，促进团 队成员之间的信息交流和协作。
收集并分析相关数据资料
收集与FMEA分析对象相关的设计、 制造、测试、使用等过程中的数据资 料。
运用统计工具和方法，对数据进行分 析和处理，提高分析的准确性和效率。
对数据资料进行整理、筛选和分析， 识别潜在的故障模式、原因和影响。
FMEA培训教材全版
contents
目录
• FMEA基本概念与原理 • FMEA实施流程与步骤 • 故障模式识别与评估方法论述 • 故障原因分析及纠正措施制定 • FMEA报告编写与评审要求 • FMEA在企业实践中的应用案例
01
FMEA基本概念与原理
FMEA定义及作用
FMEA定义
FMEA（Failure Modes and Effects Analysis，失效模式与影 响分析）是一种预防性的质量工具，用于识别、评估和优先处 理潜在的产品或过程失效模式，以减少或消除其对产品质量、 安全性和可靠性的负面影响。
常见问题及解决方案
问题2
风险评估不准确
解决方案
提高评估人员的专业素质和经验水平，采用科学的评估方法和工具，确保风险评估的准确性。
常见问题及解决方案
问题3
建议措施不具体
解决方案
针对每种故障模式提出具体可行的预 防或改进措施，明确责任人和完成时 间，确保建议措施的有效实施。
常见问题及解决方案
问题4
案例二
某汽车零部件供应商在生产过程中，采用 FMEA方法对生产流程中的潜在问题进行识 别和改进，降低了产品缺陷率和生产成本。
电子产品行业FMEA应用案例剖析
案例一
某电子制造公司在产品研发阶段，运用FMEA 方法对电路板设计中的潜在故障进行分析和 预防，提高了产品的可靠性和稳定性。
2024年FMEA培训教材
FMEA培训教材引言：故障模式与影响分析（FlureModesandEffectsAnalysis，简称FMEA）是一种系统化的方法，用于识别和评估产品、过程或服务中潜在的故障模式及其影响。
本培训教材旨在为您提供FMEA的基本概念、方法和应用技巧，帮助您更好地理解和应用FMEA，以提高产品或过程的可靠性和安全性。
第一部分：FMEA的基本概念1.1故障模式与影响分析的定义1.2FMEA的目的和重要性1.3FMEA的类型和应用范围第二部分：FMEA的步骤和方法2.1FMEA的准备工作2.2故障模式识别2.3影响分析2.4严重度评估2.5发生概率评估2.6检测难度评估2.7风险优先级评估2.8制定改进措施和行动计划第三部分：FMEA的实践应用3.1FMEA团队的组建和培训3.2FMEA实施过程中的常见问题及解决方法3.3FMEA报告的编制和评审3.4FMEA与其他质量管理工具的结合应用第四部分：FMEA的持续改进4.1FMEA的跟踪和监控4.2FMEA的回顾和更新4.3FMEA的最佳实践分享和推广结论：通过本培训教材的学习，您应该能够了解FMEA的基本概念、方法和应用技巧。
FMEA是一种重要的质量管理工具，可以帮助组织识别和评估潜在的故障模式及其影响，从而采取相应的改进措施，提高产品或过程的可靠性和安全性。
希望本教材能够为您在FMEA的实际应用中提供指导和支持。
注意事项：1.本教材的内容仅供参考，具体应用时需结合实际情况进行适当调整。
2.FMEA的实施需要团队合作和专业知识的支持，建议在实施前进行相关培训和能力提升。
3.FMEA是一种持续改进的过程，需要定期回顾和更新，以适应组织的发展和变化。
关键词：FMEA、故障模式、影响分析、风险管理、质量改进、可靠性、安全性重点关注的细节：FMEA的步骤和方法详细补充和说明：1.故障模式识别：故障模式是指产品、过程或服务中可能出现的问题或失效方式。
在故障模式识别阶段，需要对产品、过程或服务进行全面的分析，列出所有可能的故障模式。
FMEA培训资料
FMEA培训资料FMEA（失效模式与影响分析）培训资料第一篇FMEA是一种常用的质量管理工具，它用于识别和评估潜在的失效模式和它们对系统性能的影响。
FMEA可以帮助组织防止和减少潜在的质量问题，提高产品的可靠性和性能。
本文将介绍FMEA的基本概念和步骤，并提供一些培训资料。
一、FMEA的基本概念FMEA是一种系统性的方法，它通过评估可能的失效模式和分析其潜在的影响，来识别和优化系统的设计和过程。
FMEA主要有三个关键概念：失效模式、影响和严重程度。
失效模式是指系统在特定条件下可能发生的功能失效或性能下降。
影响是指失效模式对系统性能的影响程度，可以是安全性、可靠性、可维护性等方面的影响。
严重程度是指失效模式的严重程度，通常用定性的方式进行评估，如高、中、低等。
二、FMEA的步骤FMEA的步骤可以分为五个关键步骤：定义团队、绘制流程图、识别失效模式、评估影响和制定纠正措施。
1. 定义团队：确定参与FMEA的团队成员，包括设计工程师、质量工程师、生产工程师等。
2. 绘制流程图：绘制系统的流程图，包括各个子系统和组件的关系和功能。
3. 识别失效模式：对每个子系统和组件进行分析，识别可能的失效模式，并记录在FMEA表中。
4. 评估影响：评估每个失效模式对系统性能的影响程度，根据严重程度进行定性评估。
5. 制定纠正措施：对每个失效模式，制定纠正措施以预防或减少其发生，并记录在FMEA表中。
三、FMEA培训资料以下为FMEA培训资料的内容概要：1. FMEA概述：介绍FMEA的定义、目的和应用领域，以及FMEA 在质量管理中的作用。
2. FMEA步骤详解：详细介绍FMEA的五个步骤，并提供实例和案例分析。
3. FMEA表：介绍FMEA表的结构和内容，以及如何填写和使用FMEA表。
4. FMEA的应用：介绍FMEA在不同行业和领域的应用案例，如制造业、医疗行业等。
5. FMEA的优点和挑战：分析FMEA的优点和挑战，并提供解决方案和建议。
2024版FMEA培训教材(共14)
FMEA核心思想
预防性
FMEA强调在产品设计或过程设 计阶段进行预防性的分析，识别
并消除潜在的失效模式。
结构化
FMEA采用结构化的分析方法， 通过系统的、有条理的分析过程 来识别潜在的失效模式及其影响。
优先级
FMEA根据失效模式的严重度、 发生频度和探测度来评估其风险 优先级，以便优先处理高风险失 效模式。
01
02
03
04
FMEA报告
编写FMEA报告，包括分析过 程、结果汇总、风险控制措施
和建议等。
风险矩阵图
绘制风险矩阵图，直观展示各 种失效模式的风险等级和分布
情况。
改进措施计划
针对高风险失效模式，制定详 细的改进措施计划，明确责任
人、时间节点和预期效果。
经验教训总结
总结FMEA实施过程中的经验 教训，为后续产品设计和制造
跟踪改进措施实施情况
对制定的改进措施进行跟踪，确保措 施得以有效实施并取得预期效果。
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
案例二
某型号手机电池过热问题。通过对手 机电池设计进行FMEA分析，发现电池 过热可能导致手机性能下降甚至引发 安全问题。经过评估，该故障模式的 严重性较高。针对这一问题，改进措 施包括优化电池散热设计、提高电池 热稳定性等。
可靠性等方面的人员。
收集资料和信息
03
收集与产品、过程、历史数据等相关的资料和信息，以便进行
全面分析。
FMEA实施过程
识别潜在失效模式
通过分析设计、制造过程、使用条件 等方面，识别产品可能出现的潜在失 效模式。
确定风险等级
综合考虑失效模式的严重度、发生频 度和探测度，确定每种失效模式的风 险等级。
FMEA培训教材PPT完整版(2024)
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
某型号汽车发动机设计FMEA分 析。针对发动机系统可能出现的 故障模式进行分析，如气缸磨损 、活塞环断裂等，制定相应的改
进措施。
案例二
某型号手机电池设计FMEA分析 。针对电池可能出现的过热、短 路等故障模式进行分析，优化电 池结构和电路设计，提高电池安
全性。
26
过程控制阶段FMEA流程
定义过程范围和功能
01
识别潜在的故障模式
02
评估故障影响的严重度、发生
度和检测度
03
计算风险优先数（RPN）并排 序
04
制定并实施控制措施
2024/1/29
05
跟踪验证控制措施的有效性并
更新FMEA
06
27
过程控制阶段FMEA案例分析
案例一
某汽车制造厂涂装车间过程FMEA分 析
为生产过程FMEA提供支持
产品设计阶段FMEA的输出可以为生产过程 FMEA提供重要的输入和支持。
20
产品设计阶段FMEA流程
组建FMEA团队
由多部门、多学科的专业 人员组成，包括设计、制 造、质量、采购等。
2024/1/29
定义系统和子系统
明确产品的结构和功能， 划分系统和子系统。
识别故障模式
针对每个子系统或部件， 识别所有可能的故障模式 。
9
组建FMEA团队并分配任务
02
01
03
2024/1/29
组建多学科团队
包括设计、制造、质量、采购等相关领域专家。
分配角色与责任
明确团队成员的角色和责任，确保任务有效执行。
提供培训与支持
为团队成员提供FMEA培训，确保掌握相关知识和技 能。
FMEA培训资料(全面)
FMEA培训资料(全面)FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的风险管理工具，旨在通过提前识别和评估潜在的故障模式和对系统功能的影响，从而采取相应的措施来降低风险。
本文将全面介绍FMEA培训资料，包括基本概念、实施步骤和案例分析等内容。
一、基本概念1.1 FMEA的定义FMEA是一种系统化的方法，用于识别可能导致产品或流程故障的所有潜在原因，并对故障的严重性、发生概率和发现概率进行评估，以制定相应的预防和纠正措施。
1.2 FMEA的目的FMEA的目的是帮助组织识别和分析潜在的问题、风险和故障，以便采取适当的预防和改进措施。
通过FMEA分析，可以有效减少故障发生的概率，并提高产品或流程的可靠性和质量。
1.3 FMEA的应用范围FMEA可以用于各种领域，包括产品开发、制造过程、供应链管理和服务提供等。
无论是在制造业、医疗设备领域还是服务行业，FMEA都是一种非常有用的工具。
二、实施步骤2.1 确定FMEA的范围在实施FMEA之前，需要明确FMEA的范围，即确定需要进行分析的产品或流程的边界和关注点。
2.2 组建FMEA团队FMEA的成功实施需要跨部门的合作和协调。
因此，组建一支多学科的FMEA团队非常重要，团队成员应该具备相关的专业知识和技能。
2.3 收集信息收集与要分析的产品或流程相关的信息，包括设计文件、工艺流程图、参数规范等。
同时，也可以参考类似产品或流程的历史数据和经验。
2.4 识别潜在故障模式通过分析收集的信息，团队成员应共同识别出可能存在的故障模式，包括设计缺陷、材料问题、操作错误等。
2.5 评估故障的严重性对于每种潜在故障模式，团队成员需要评估其对产品或流程功能的影响程度，包括安全性、可靠性、性能等方面。
2.6 评估故障的发生概率针对每个故障模式，团队成员需要评估该故障发生的概率，考虑相关的因素，如设计、材料质量、操作流程等。
2.7 评估故障的发现概率团队成员还需评估故障被发现的概率，确定该故障在产品或流程中被检测到的可能性。
第五版-FMEA培训资料精选全文
FMEA 第五版潜在失效模式与后果分析Potential Failure Mode and Effects Analysis产品质量策划进度图表改变提出/批准 项目批准 样件 试生产 生产策划产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施策划反馈、评定和纠正措施计划和确定项目产品设计和开发项目验证过程设计和开发验证产品与过程确认五大质量工具的定位1.统计过程控制（SPC ，Statistical Process Control ）；2.测量系统分析（MSA ，Measurement System Analyse ）；3.失效模式和效果分析（FMEA ，Failure Mode & Effect Analyse ）；4.产品质量先期策划（APQP ，Advanced Product Quality Planning ）；5.生产件批准程序（PPAP ，Production Part Approval Process ）FMEA 定位APQP 计划确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈评定纠正预防PPAPPMEA 、MSA 、SPC （将整个过程形成文件、注重设计）目 录•C o n t e n t s01 02 0304 05•墨菲定律：所有可能出错的地方都将会出错！那么，在产品制造之前我们都担心一些什么呢？•FMEA ：将问题扼杀在摇篮之中。
对于可能存在的风险，“差不多”先生觉得可以一笔带过，而“零缺陷”先生觉得要不断分析其中的根本原因，然后找到解决对策；FMEA 就是由第二类人提出和优化，并且在这几十年的不断迭代中，已经逐渐变为一种考虑问题的思考方式。
问题总数项目策划项目实施验收使用优质企业问题总数项目策划项目实施验收使用劣质企业何谓失效失效的表现形式失效模式•在规定条件下（环境、操作、时间）不能完成既定功能；•在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间；•产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。
FMEA培训教材(ppt 79页)
有多 糟糕
起因 是什 么
发生 频率 如何
怎样 预防 和探 测
能做些什么 •设计更改 •过程更改 •特殊控制 •采用新程序 或指南的更 改
该方法在 探测时有 多好
措施结果
采取的 措施
不
严 重 度 数
频 度 数
易 探 测 度
R .P N
数
跟踪
•评审 •确认 •控制计划
设计潜在的失效模式及后果分析
Design Failure Mode and Effect Analysis
DFMEA的第一步
顾客的期望 （QFD）
期望特性的定义越 明确，就越容易识 别潜在的失效模式
希望、不希望 车辆要求的文件
产品的制造/装配 /服务/回收要求
系统
主体
子系统
门
案例
如果产品组成比较复杂，将其分解成为小的系 统，识别初级和二级的功能
外型
窗户
内部
部件
门内板
玻璃
密封条
门锁
DFMEA第二步
• 系统、子系统和零部件框图。
DFMEA 简介
• 由“设计主管工程师／小组”采用的一种分 析技术
• 以其最严密的形式总結了设计一个零部件、 子系统或系统时，工程师／小组的设计思想
• 在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜 在失效模式及与其相关的后果起因／机理
• 在任何设计过程中正常经历的思维过程是一 致的，并使之规范化
DFMEA范围
级 别
潜在失效的起 因/机理
度
S
O
左前车门
H8HX-0000-A .上下车 .保护成员免受天 气、噪音、侧碰 撞的影响 .附件安装 .外观
系统
FMEA培训资料
FMEA培训资料FMEA（故障模式与影响分析）培训资料概述：在当今竞争激烈的市场环境中，组织需要不断提高产品和服务的质量，以满足客户的需求和期望。
FMEA（故障模式与影响分析）是一种有效的方法，旨在识别和减少潜在的故障与错误。
本次培训资料将阐述FMEA的基本概念、步骤和应用，帮助您全面了解并应用FMEA来提高质量管理和风险控制的能力。
第一部分：FMEA的基本概念1.1 什么是FMEA？FMEA是一种系统性的方法，旨在识别和评估潜在的故障模式和它们的影响，以便在产品和服务的设计和生产过程中采取相应的措施来减少风险。
1.2 FMEA的用途FMEA的主要用途包括但不限于以下几个方面：- 预防潜在故障，保证产品和服务的质量- 识别系统和流程中的潜在风险和错误模式- 提供针对潜在故障的纠正和改进建议- 减少产品开发周期和成本1.3 FMEA的实施原则在实施FMEA时应遵循以下原则：- 全员参与：培养团队意识，鼓励所有员工参与FMEA活动。
- 系统性和逻辑性：按照一定的步骤和流程进行FMEA分析，确保全面且逻辑严谨。
- 持续改进：FMEA是一个持续改进的工具，需要不断审查和更新。
第二部分：FMEA的步骤2.1 定义FMEA的范围和目标确定FMEA活动的范围和目标是实施FMEA的第一步。
明确要进行FMEA分析的对象（产品、过程、系统等）和目标，为后续的步骤奠定基础。
2.2 收集相关数据和信息收集相关的数据和信息是进行FMEA的关键步骤。
这些数据可以来自不同的来源，如设计文档、客户反馈、历史故障记录等。
确保收集到的数据准确、完整，并针对FMEA目标进行筛选。
2.3 识别潜在的故障模式在这一步骤中，团队成员通过分析数据和信息，识别可能的故障模式。
这包括针对不同的环节和条件，分析可能出现的故障，并对其进行分类和描述。
2.4 评估故障后果对于每个识别的故障模式，进行影响分析是十分关键的。
团队需要评估故障发生时的后果，包括对产品和服务的影响、客户满意度、安全性等。
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认识-产品及制程的潜在失效模式。 评估-产品及制程的失效之影响。 消除或减少潜在失效发生的改善措施，确认其成效。
FMEA的10大要素
1.事先的预防是重点; 2.从VOC（客户的需求）转至VOE(产品设计),进而转至 VOM(制造流程设计); 3.发生率:原因造成失效的概率
管制的有效性:[设计]在于 研发端R&D的Review/Testing; [制程]在于工厂端Monitor/Inspecting;
(Pontent 生
Cause(s)/Mec hanism(s) of
度 (P)
預防(Prevention)(De偵tec測tion)
Failure
功率节点打螺 未鎖緊
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ扭力不夠 4
電鎖扭力變 1 組長早中晚分別扭力計
钉
异
量測扭力
意识进展的五个阶段
质量是检验出来的
质量是制造出来的
过程
质量是设计出来的
7. 盘点现有管制方法,对重要的站别或制程作预防对策;其 它一般站别或制程现场管理;
8.E.C.R.S.在Process mapping中就要求同时使用以优化制 造流程.Eliminate combination reset simplify
9.对高风险项目(RPN高)作建议对策之实施,仅可改善P或D 值,使其下降,较难改变S的值（RPN-Risk Priority Number）风险关键指 数
潜在失效模式分析FMEA
FMEA培训纲要
FMEA的概念篇(说明重点)
FMEA的应用篇(说明重点) FMEA的操作步骤篇(RPN&顾客的重要需求&讨论/发表)
FMEA的案例讲解与工具综合运用篇(确定分析对象-流程
分析与流程展开；失效模式与效应；原因分析、管制与改善)
FMEA概念篇
首先请欣赏现场包装的影象资料
关键
质量是管理出来的
质量是习惯出来的
FMEA的起源
FMECA Failure Mode Effects and Criticality Analysis
>>1950’s起源于宇航和美国军方 >>对关注的问题加以分类和排列 >>将评定结果作为预防的目标 >>坚持安全的观点
《礼记·中庸》:“凡事预则立,不预则废。”
为重要.
10.FMEA不是一门功课,需要改变为一项工作,确认效果最
workshop
四阶段：
WS1：RPN＆确认顾客质量重要需求 WS2：确定分析的对象 WS3：失效模式与效应分析 WS4：确定潜在要因、现行管制有效性与改善
参见标准的FMEA模版／ 例举具体案例进行演示
扁鹊的医术
魏文王问名医扁鹊说：「你们家兄弟三人，都精 于医术，到底哪一位最好呢？」 扁鹊答说：「长兄最好，中兄次之，我最差。」 文王再问：「那么为什么你最出名呢？」 扁鹊答说：「我长兄治病，是治病于病情发作之 前。由于一般人不知道他事先能铲除病因，所以 他的名气无法传出去，只有我们家的人才知道。 我中兄治病，是治病于病情初起之时。一般人以 为他只能治轻微的小病，所以他的名气只及于本 乡里。而我扁鹊治病，是治病于病情严重之时。 一般人都看到我在经脉上穿针管来放血、在皮肤 上敷药等大手术，所以以为我的医术高明，名气 因此响遍全国。」 文王说：「你说得好极了。」
智者千虑必有一失, 寓者千虑必有一得;
FMEA概念篇
补充钣金件产品的实际案例或者 生活中的案例
问题案例
联亨 联亨
OSP总测工段 02401048 OSP总测工段 02401048
1 机柜模块采集线接反，导致采集不到模块信息 1 机柜防雷板上连接正极铜排线与地线接反
21500375 2009-5-13 漏装物料 机柜来料少2pcs压接铆钉。 21010959 2009-5-13 结构不良 机柜内门上的结构件来料没有折边。
FMEA的起源
FMEA Failure Mode Effects Analysis- 1960’s和70’s 第一次被注意和使用在工程可靠性 多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产品性
能影响的文件化体系 评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取相应措
施来消除或降低潜在失效的影响
【观念篇-建立正确观念】
三个基本观念
FMA FEA Criticality Analysis Corrective Action
强调事前预防(设计与制程) 动态
FMEA的分类(DFMEA /PFMEA /DPFMEA)
失 效 模 式 分 析 (Failure Model and Effects Analysis,简称FMEA)是一有系统的跨功能小组进行的 事先预防活动
4.1问卷调查的方式,可分为Closed/Open两种方式); 4.2如何设计问卷具备相当的技巧: a.需要调查的项目放至最前,被调查人的信息放于最后; b.设立激励项目;(有高度意愿参与) c.设定一个考察项目,确认调查之有效性
FMEA的10大要素
5.QFD及DOE充分运用于FMEA分析中;
6.用制程展开找出CCP(关键制程管制);
FMEA分析
製程項目 ( item)
功能要求 潛在失效模式
(Functional Requirement)
(Pontential Failure Model)
潛在失效潛 在效應 (Potential
Effect(s) of Failure
嚴重 分類 潛在原因/失 現行的製程管制(Current
度(S) Class 效機制 發 Process Design Controls)
【结论】
事后控制不如事中控制，事中控制不如 事前预防，可惜大多数的事业经营者、 管理者均未能体认到这一点先防范未然， 等到错误的决策造成了重大的损失才寻 求弥补，亡羊补牢，为时已晚。
失效模式与效应分析(Failure Mode＆Effect Analysis, FMEA)是一种系统化之工程设计辅 助工具，协助工程师进行新产品、新技术开发、 工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺 陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失 效之发生或降低其发生时产生之影响，提高系 统之可靠度。