换刀机械手设计

绪论随着我国工业生产的飞跃发展，自动化程度的迅速提高，实现工件的装卸、转向、输送或操持焊枪、喷枪、扳手等工具进行加工、装配等作业的自动化，已越来越引起人们的重视。

生产中应用机械手可以提高生产的自动化水平和劳动生产率；可以减轻劳动强度、保证产品质量、实现安全生产；尤其在高温、高压、低温、低压、粉尘、易爆、有毒气体和放射性等恶劣的环境中，它代替人进行正常的工作，意义更为重大。

因此，在机械加工、冲压、铸、锻、焊接、热处理、电镀、喷漆、装配以及轻工业、交通运输业等方面得到越来越广泛的应用。

在现代工业生产自动化领域中，机械加工的快速上下刀、精确的加工都使数控机床以及数控加工中心的应用显得十分重要。

据详实的资料统计，这些费用占全部加工费用的五分之一以上。

而大规模的机械加工中，时间的节省越来越成为生产者和工程设计者（或者技术人员）的追求方向，这也是未来工业发展的趋势。

机械手已被广泛用于航空、航天以及工业生产领域中，并取得较好的效果。

现今的工业机械手可分为专用机械手和通用机械手两类。

我国目前研制的工业机械手大多还是专用机械手。

该机械手的结构形式比较简单，专用性强，仅附属于某台机床。

虽然其有着通用机械手无法比拟的批量大，对某些设备（或者机加零件）的加工精确性高的优点，但就目前来看，专用机械手存在着适应性不强的弊端。

这就要对其进行必要的改造，使其适应未来的工业发展的需要。

由于通用机械手改变工作程序较方便，特别适用于多品种、小批量的生产。

通用机械手在工业生产中的应用只有三十年的历史，但这些装置在国外得到相当重视。

所以设计生产使用数控机床、数控加工中心一类的较为高级的机加设备是迫在眉睫的。

虽然目前我国的数控加工中心等大型设备还是依赖进口，但相信不久的将来我国必然会设计研制出自己的设备，这需要我们所有人的不懈努力。

这次设计的换刀机械手的主要任务是，完全模拟人手的换刀动作，给机床主轴提供相对转动实现夹紧、放松刀具的动作。

1 换刀机械手的相关介绍1.1数控技术的发展历程回顾数控技术的发展已经经历了两个阶段，六代的发展历程。

第一个阶段叫做NC 阶段，经历了电子管、晶体管、和小规模集成电路三代。

自1970年开始小型计算机开始用于数控系统就进入了第二个阶段，叫做CNC阶段，成为第四代数控系统：从1974年微处理器开始用于数控系统即发展到第五代。

经过十多年的发展，数控系统从性能到可靠性都得到了根本性的提高。

实际上从20世纪末期直到今天，在生产中使用的数控系统大部分都是第五代数控系统。

但第五代数控系统以及以前各代都是一种专用封闭的系统，而第六代——开放式数控系统将代表着数控系统的未来发展方向，将在现代制造业中发挥越来越重要的作用。

1.2数控加工中心的基本功能带有自动换刀刀具交换装置（ATC Automatic Tool Change）的数控机床称为加工中心。

它通过刀具的自动交换，可以一次装夹完成多道工序的加工，实现了工序的集中和工艺的复合，从而缩短了辅助加工时间，提高了机床的效率，减少了零件安装、定位次数，提高了加工精度。

加工中心是目前数控机床中产量最大、应用最广的数控机床。

带有刀具自动交换装置、能一次集中完成多种工序加工的数控加工设备。

数控机床实现了中、小批量加工自动化，改善了劳动条件。

此外，它还具有生产率高、加工精度稳定、产品成本低等一系列优点。

为了进一步发挥这些优点，数控机床遂向“工序集中”，即一台数控机床在一次装夹零件后能完成多任务序加工的数控机床（即加工中心）方面发展。

钻、镗、铣、车等单功能数控机床只能分别完成钻、镗、铣、车等作业，而在机械制造工业中，大部分零件都是需要多任务序加工的。

在单功能数控机床的整个加工过程中，真正用于切削的时间只占30％左右，其余的大部分时间都花费在安装、调整刀具、搬运、装卸零件和检查加工精度等辅助工作上。

在零件需要进行多种工序加工的情况下，单功能数控机床的加工效率仍然不高。

加工中心一般都具有刀具自动交换功能，零件装夹后便能一次完成钻、镗、铣、、攻丝等多种工序加工。

1.3加工中心的组成部分加工中心分两大部分：数控机床和刀具自动交换装置。

刀具自动交换装置应能满足以下几个方面的要求：①换刀时间短；②刀具重复定位精度高；③识刀、选刀可靠，换刀动作简单；④刀库容量合理，占地面积小，并能与主机配合，使机床外观完整；⑤刀具装卸、调整、维护方便。

刀具自动交换系统由刀库、刀具交换装置、刀具传送装置、刀具编码装置、识刀器等五个部分组成。

1.3.1 刀库刀库是存贮加工所需各种类型刀具的仓库。

它是刀具自动交换系统中的重要组成部分，具有接受刀具传送装置送来的刀具和将刀具给予刀具传送装置的功能。

它的容量、布局和具体结构对整个加工中心的总体布局和性能有很大的影响，按其结构、形状可分为以下六种：①圆盘式刀库，又分为轴向式（刀具中心线与圆盘中心线平行）、径向式（刀具中心线与圆盘中心线垂直）和多盘式（在一根旋转轴上分设几层圆盘刀库）。

②转塔式刀库，又分倾斜式和水平式。

③鼓轮式刀库。

④链式刀库。

⑤格子式刀库。

⑥直线式刀库。

应当根据被加工零件的工艺要求合理的确定刀库的存储量。

根据对车床、铣床和钻床的所需刀具的数的统计表明，在加工过程中经常使用的刀具数目并不很多，对于钻削加工，用14把不同的规格的刀具就可以完成约80%的加工，即使要求完成90%的工件加工，用20把刀具也就足够了。

对于铣削加工，需要的刀具更少，用4把不同规格的铣刀就能完成约90%加工，用5把不同规格的铣刀可以加工95%的工件。

因此从使用角度来看，刀库的存储量一般为20~40把较为合适，多的可达60把刀，超过60把刀的很少。

1.3.2 刀具交换装置（机械手）它的职能是将机床主轴上的刀具与刀库或刀具传送装置上的刀具进行交换，其动作循环为：拔刀─新旧刀具交换─装刀。

换刀机械手种类繁多，可以说每个厂家噢都可以推出自己的机械手，基本上换刀装置按交换方式又分为两类。

无机械手换刀：由刀库与机床主轴的相对运动实现换刀。

在这类装置中，刀库一般为格子式，装在工作台上。

换刀时，先使工作台与主轴相对运动，将使用过的旧刀送回刀库，然后再使工作台与主轴相对运动一次，从刀库中取出新刀。

这种换刀方式的换刀时间长，另外刀库设置在工作台上，减少了工作台的有效使用面积。

采用机械手换刀：机械手刀具交换装置，有单臂单手式机械手、回转式单臂双机械手、双臂机械手、多手式机械手。

特别是双臂机械手刀具交换装置具有换刀时间短、动作灵活可靠等优点，应用最为广泛。

双臂机械手中最常用的几种结构有：钩手；抱手；伸缩手；叉手。

双臂机械手进行一次换刀循环的基本动作为：抓刀（手臂旋转或伸出，同时抓住主轴和刀库里的刀具）；拔刀（主轴松开，机械手同时将主轴和刀库中的刀具拔出）；换刀（手臂转180°，新、旧刀交换）；插刀（同时将新刀插入主轴，旧刀插入刀库，然后主轴夹紧刀具）﹔缩回（手臂缩回到原始位置）。

机械手的手爪，大都采用机械锁刀的方式，有些大型的加工中心，也有采用机械加液压的锁刀方式，以保证大而重的刀具在换刀中不被甩出。

1.3.3 运刀装置当刀库容量较大、布置得离机床较远时，就需要安排两只机械手来完成新旧刀的交换动作，一只靠近刀库，称为后机械手，完成拔新刀、插旧刀的动作；一只靠近主轴，称为前机械手，完成拔旧刀、插新刀的动作。

在前后机械手之间则设有运刀装置。

它一方面将前机械手从主轴上拔出的旧刀运回刀库旁，以便后机械手将该旧刀拔出并插回刀库；另一方面则将后机械手从刀库中拔出的新刀运到主轴旁，以便前机械手将该新刀拔出并插入主轴。

运刀器的职能就是在前后机械手之间来回运送新、旧刀具1.3.4 刀具编码装置将加工所需的刀具自动地从刀库中选择出来称为自动选刀，有顺序选择和编码选择两种方式。

顺序选择方式：将在加工中心上加工某一零件所需的全部刀具按工序先后依次插入刀库中。

加工时按加工顺序一一取用。

采用这种选刀方式不需要识刀器，刀库结构及其驱动装置都非常简单，每次换刀时控制刀库转位一次即可。

采用顺序选刀方式时，为某一个工件准备的刀具，不能在其他工件中重复使用，这在一定程度上限制了机床的加工能力。

固定地址选择方式：这是一种对号入座的方式，又称为刀座编码方式。

这种方式是对刀库的刀座进行编码，并将与刀座编码相对应的刀具一一放入指定的刀座中。

然后根据刀座的编码选取刀具。

该方式使刀柄的结构简化，刀具可以做得较短，但刀具不能任意安放，一定要插入配对的刀座中。

与顺序选择方式相比较，刀座编码方式最突出的优点是刀具可以在加工过程中多次使用。

编码选择方式：将加工某一项零件所需的全部刀具（或刀座）都预先编上代码，存放在刀库中。

加工时根据程序寻找所需要的刀具。

由于每把刀具都有自己的代码，它们在刀库中的位置和存放顺序可以与加工顺序无关。

每把刀具都可被多次重复使用。

刀具编码有多种方式，常用的有三种。

刀具编码：在每一把刀具的尾部都用编码环编上自己的号码。

选刀时根据穿孔带所发出的刀号指令任意选择所需的刀具。

由于每把刀具都有自己确定的代码，无论将刀具放入刀库的哪个刀座中都不会影响正确选刀。

采用这种编码方式可简化换刀动作和控制线路，缩短换刀时间。

这种编码现已获广泛应用。

刀座编码：在刀库的每一个刀座上用编码板编码。

这种编码方式的优点是刀柄不会因尾部有编码环而增加长度﹔缺点是刀具必须对号入座，换刀时间长。

编码钥匙：预先给每把刀具都系上一把表示该刀具代码的编码钥匙。

1.3.5刀具识别装置通常有接触式和非接触式两种。

1.4刀库的驱动及定位刀库的旋转可分为电气驱动和液压驱动两种方式。

电气驱动可以将伺服半闭环系统用作驱动刀库的转动，也可采用系统的PC 直接发出运转信号控制电机的运转来带动刀库旋转。

液压驱动仍需电气信号的配合，PC 给出运转信号，一般通过电磁阀来实现前级控制，只是执行机构是液动马达。

在执行ATC 过程时，除了主轴头的定向及主轴箱的定位外，为确保所更换的刀具准确地被机械手抓住，所以刀库的定位也是必要的功能。

电气驱动时可在电机上安装位置编码器进行定位，也可以在抓刀位置安装接近开关来检测定位。

液动结构的刀库往往采用机电结合式的销定位方式。

半闭环伺服驱动刀库的定位精度较高，其它几种方式也足以满足刀库定位精度的要求。

1.5我国数控系统的发展概况在对内搞活，对外开放的方针指引下，于1980年开始引进日本就有70年代末期水平的微处理器数控系统和直流伺服拖动技术。

并于1981年开始生产，到1988年又开始引进美国的GE和DYNAPATH公司的数控系统和拖动技术，在上海市机床研究所和辽宁精密仪器厂组织生产。

1985年以后，我国的数控机床的可供品种已超过300种，其中数控机床占40%，加工中心占27% ，其它品种为重型机床、镗铣床、电加工机床、磨床、齿轮加工机床等。