单元生产线设计和生产性改善方法
生产线平衡分析与改善(最全面的IE分析-生产线平衡)
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二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念 ● 流水线生产的分类
➢单人单产品式 ➢单产品固定式 ➢多产品固定式 ➢自由流水式 ➢连续传动流水式 ➢ 间歇传动流水式 ➢分组式
设某一产品从原料到成品，需经过A、B、C、D四个工序，其基本标 准工时（秒/个）及相关生产效率、良率、投入机台/人员数分别见表11： 可以求各工序每小时产量为： A工序每小时产量=（3600秒÷6.90）×90%×95%×1=470.87个 B工序每小时产量=（3600秒÷5.1）×80%×99.5%×1=470.87个 C工序每小时产量=（3600秒÷34.40）×100%×99.9%×2=209.09个 D工序每小时产量=（3600秒÷30.40）×100%×99.5%×2=238.8个 。
IE工业工程
-----生产线平衡
主讲:
课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
2023/12/24
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1.概念
一、生产线平衡的概述
生产线平衡即对生产的全部工序进行平均化，调整作业 负荷，以使各作业的时间尽可能相近的技术手段与方法，它 是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法，是通过平衡 生产线使现场真正实施生产同步化，从而达到“一个流”的 理想。
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。
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四、生产线平衡的改善方法与原则
2、平衡率改善的图示。
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四、生产线平衡的改善方法与原则
自动化生产线如何改善生产线的协调性
自动化生产线如何改善生产线的协调性自动化生产线在现代工业中起着至关重要的作用。
它们通过使用各种自动化技术和设备，将生产过程中的各个环节无缝连接起来，达到高效、准确、稳定的生产目标。
然而，即使是最先进的自动化生产线也可能面临协调性方面的挑战。
在本文中，我们将探讨一些方法和策略，帮助自动化生产线改善其协调性，实现更高效的生产。
1. 优化生产线布局生产线的布局对于协调性至关重要。
一个优化的布局可以有效地避免物料流、信息流和人员流的交叉和干扰。
在设计生产线时，我们应该考虑到生产过程中各个环节的顺序和关联性，并合理安排设备、工作区和物料的位置。
通过减少物料运输距离和时间，以及优化工作人员的移动路径，可以显著提高生产线的协调性。
2. 引入智能物料搬运系统物料搬运是自动化生产线中的一个重要环节，也是协调性的关键因素之一。
传统的物料搬运方式通常依赖于人工操作或简单的机械设备，容易出现瓶颈和延误。
引入智能物料搬运系统可以通过自动化装置、机器人和传感器等技术，提高物料搬运的效率和准确性。
这些系统可以根据生产计划和需求自动调度，减少了人为因素的干扰，提高了生产线的协调性。
3. 应用实时监控和数据分析技术实时监控和数据分析是改善协调性的重要工具。
通过安装传感器、监控设备和数据采集系统，我们可以实时了解生产线的运行状态和性能指标。
这些数据可以被用于监控生产进度、识别潜在问题、预测设备故障，并进行即时调整。
同时，利用数据分析技术可以挖掘隐藏在大量数据中的规律和模式，优化生产计划和资源调度，提高生产线的协调性和生产效率。
4. 强化通信和协作良好的通信和协作是实现生产线协调性的关键。
在自动化生产线中，不同设备、系统和部门之间的信息传递和协作往往非常重要。
为了确保信息的及时传递和沟通的顺畅进行，我们可以采用各种通信工具和技术，如使用互联网、局域网或移动通讯设备等。
此外，建立跨部门和跨功能的团队合作机制，鼓励信息共享和协作，可以加强生产线各个环节之间的协调性。
单元化线体的改善方法②(中文)
单元化线体的改善方法②(中文)单元化线体的改善方法单元化线体是指在生产过程中通过合理规划和优化生产线上的各个工作岗位，达到提高生产效率和质量的目的。
本文将介绍一些改善单元化线体的方法，以帮助企业提高生产效率和降低成本。
一、优化工艺流程优化工艺流程是改善单元化线体的重要手段。
在优化工艺流程时，需要对生产流程进行详细分析，找出不必要的工序和环节，并进行合理化改进。
通过减少不必要的工序和环节，可以缩短生产周期，提高生产效率。
此外，还可以通过工艺改进来降低生产成本，提高产品质量。
二、提高设备自动化水平设备自动化是实现单元化线体的重要手段之一。
通过提高设备自动化水平，可以有效地提高生产效率，减少人工操作的时间和错误。
采用先进的自动化设备，可以实现自动化生产线的无人化运行，从而大幅度提高生产效率和降低生产成本。
三、培训技术工人技术工人是保证单元化线体正常运行的重要保障。
通过加强技术工人的培训，提高他们的专业技能和操作水平，可以减少生产中的错误和故障，提高生产效率。
此外，还可以通过培训技术工人来推广和传授先进的生产技术和管理经验，进一步提高生产线的整体水平。
四、建立完善的质量管理体系建立完善的质量管理体系是改善单元化线体的重要手段之一。
通过建立完善的质量管理体系，可以对生产过程进行全面监控和控制，减少产品的次品率和生产中的浪费，提高产品质量和生产效率。
同时，还可以通过建立质量管理体系来及时发现和解决生产中的问题，避免延误生产进度和增加成本。
五、引进先进的管理理念引进先进的管理理念是改善单元化线体的重要手段之一。
通过引进先进的管理理念，可以激发员工的积极性和创造力，提高团队的凝聚力和协作能力，推动生产线的持续改进和创新。
在引进先进的管理理念时，企业可以借鉴国内外优秀企业的成功经验，结合自身的实际情况，制定合适的管理策略和措施。
六、实行绩效考核激励机制实行绩效考核激励机制是改善单元化线体的重要手段之一。
通过建立科学的绩效考核体系，可以激励员工的积极性和创造力，推动生产线的高效运行。
生产改善计划
生产改善计划
首先，我们需要对当前的生产流程进行全面的分析和评估。
通过对生产流程的分析，可以找出存在的问题和瓶颈，明确需要改进的方向和目标。
同时，也可以识别出生产中的浪费和低效环节，为后续的改善工作提供依据。
其次，针对分析评估的结果，制定具体的改善方案和措施。
这些改善方案和措施应该是针对性强、可操作性强的，能够解决实际存在的问题。
在制定改善方案和措施时，需要充分调动员工的积极性和创造力，形成全员参与的改善氛围，使改善工作能够得到有效的实施。
在实施改善方案和措施的过程中，需要充分发挥团队的作用。
团队合作可以最大限度地发挥每个人的优势，形成合力，推动改善工作的顺利进行。
同时，也可以通过团队的协作和沟通，及时解决在改善过程中出现的问题和困难，确保改善工作的顺利进行。
除此之外，还需要建立和健全绩效评价体系，对改善工作进行监控和评估。
通过绩效评价，可以及时发现改善工作中存在的问题和不足，及时调整和完善改善方案和措施，确保改善工作的效果和
效益。
最后，要形成长效机制，持续推动生产改善工作。
生产环境和市场需求都在不断变化，因此，生产改善工作也需要不断地进行调整和优化，以适应新的环境和需求。
只有形成长效机制，才能够持续推动生产改善工作，不断提升企业的生产效率和产品质量。
综上所述，生产改善计划是企业提高生产效率和产品质量的关键手段。
通过科学合理的分析、制定改善方案和措施、团队合作、绩效评价和长效机制的推动，可以实现生产效率的提升和产品质量的改善，为企业的可持续发展打下坚实的基础。
因此，制定和实施生产改善计划对企业具有重要意义，值得高度重视和积极推动。
工业工程中的生产线连续改善与优化
工业工程中的生产线连续改善与优化引言：工业工程是一门以科学方法来提高生产效率、降低成本和优化资源利用的学科。
它结合了数学、物理、经济学和社会学等多个学科的理论和实践，并运用于各个行业的生产线。
生产线是制造企业的核心，通过连续的改善和优化可以提高产品质量、节省时间和资源，并增强竞争力。
本文将探讨工业工程中的生产线连续改善和优化的方法与策略。
一、流程分析和价值流映射生产线的连续改善和优化需要从流程分析开始。
流程分析的目的是确定生产线上的关键活动和瓶颈，找出工作流程中存在的浪费和低效率的环节。
通过流程分析可以建立价值流映射图，该图用于展示从原材料到最终产品的价值创造和流动过程。
价值流映射图可以帮助团队成员全面了解生产线上的活动和材料流动，并找出改善的潜力。
二、持续改善和精益生产持续改善是一个组织范围内的全员参与的过程，它涉及到每个岗位的人员。
精益生产是持续改善的一种方法论，它致力于通过消除浪费、优化流程和强化员工参与来提高生产效率和质量。
精益生产的核心原则包括价值流导向、流程优化、短周期、团队合作和持续学习。
在实施精益生产的过程中，团队成员需要不断探索改善的机会，并使用各种工具和技术来实现改善。
三、标准化和自动化标准化是连续改善和优化的重要手段之一。
通过制定标准化工作程序和操作规范，可以帮助员工掌握最佳执行方法，减少人为误差和不一致性。
标准化可以降低生产线的变动性，并提高生产效率和产品质量。
另外，自动化技术在生产线上的应用也是提高效率和质量的重要手段。
自动化可以减少人力需求，提高生产速度和准确性，同时还可以减少人为因素对生产线稳定性的影响。
四、数据分析和反馈机制数据分析是生产线连续改善和优化的重要依据。
通过收集和分析生产数据，可以识别出问题和机会，并根据数据结果制定改善和优化的策略。
数据分析可以涉及到生产速度、产品质量、设备利用率和人员效率等方面的指标。
此外，建立良好的反馈机制也是促进生产线连续改善的重要手段。
生产线效率改善方案
生产线效率改善方案随着全球市场竞争的加剧，提高生产线效率已经成为了许多企业的当务之急。
因为提高生产线效率可以使企业节约成本、提高竞争力，并降低产品的制造周期。
本文将提出一些生产线效率改善方案，帮助企业提高生产效率。
一、优化生产线布局生产线布局是生产线效率的关键因素之一。
通过合理规划和优化生产线布局，可以减少工人的移动距离，提高工作效率。
在进行生产线布局时，需要考虑以下几个方面：1. 确定生产线的流程：根据产品的生产需求，确立整个生产线的流程，明确每个工序之间的关系，避免出现生产线上的瓶颈。
2. 优化工作站的布局：根据不同工序工人的工作内容和操作特点，合理安排工作站的位置和布局，减少工人的移动距离，提高工作效率。
3. 合理配置设备和工具：对于生产线上的设备和工具，要合理配置，确保其可靠性和高效性，并根据工人的需求进行人机工程学设计，提高工人的操作效率。
二、优化生产流程优化生产流程是提高生产线效率的重要手段。
通过优化生产流程可以更好地利用资源、减少浪费、提高产品质量和产量。
以下是一些提高生产流程的方法：1. 进行价值流分析（Value Stream Mapping，VSM）：价值流分析是一种系统性的工具，可以帮助企业实现生产流程的精益化，通过识别和消除非价值增加的活动，提高生产效率。
2. 使用自动化设备和技术：自动化设备和技术可以大大提高生产效率。
例如，可以使用机器人代替人工进行部分操作，减少人为错误和人力资源浪费。
3. 实施精益生产方法：精益生产是一种管理方法，致力于通过消除浪费来提高生产效率。
通过实施精益生产方法，企业可以减少库存、缩短制造周期、降低成本，并提高产品质量。
三、改善员工培训和福利员工是企业生产线上最重要的资源，他们的知识和技能直接影响到生产效率。
因此，改善员工培训和福利非常重要。
以下是一些改善员工培训和福利的建议：1. 提供专业培训：为员工提供专业培训，使他们获得更多的技能和知识，提高工作效率和生产质量。
生产线改进方案
生产线改进方案随着工业化的快速发展，生产线在现代工业生产中扮演着重要的角色。
然而，许多生产线存在效率低下、质量不稳定等问题，亟需改进。
本文将提出一些有效的生产线改进方案，以提高生产效率和产品质量。
一、优化生产线布局生产线布局是生产线改进的重要环节。
合理的生产线布局可以减少物料运输时间，提高工作效率。
在优化生产线布局时，应考虑以下几个因素：1. 流程分析：对生产线的整体流程进行分析，找出存在的瓶颈和不必要的环节。
通过重新设计流程，消除瓶颈，减少不必要的环节，提高生产效率。
2. 作业站点：合理划分作业站点，使每个作业站点的工作内容相对独立，减少物料运输时间和生产线停顿时间。
3. 物料存储：设置合理的物料存储区域，将常用物料放置在离作业站点较近的位置，减少物料运输时间。
4. 人员分配：根据作业站点的工作内容和工作强度，合理分配人员，确保人力资源的最优利用。
二、引入自动化设备自动化设备的引入可以大大提高生产线的效率和稳定性。
通过自动化设备的使用，可以实现以下目标：1. 降低人力成本：自动化设备可以替代部分人工操作，减少人力成本。
2. 提高生产效率：自动化设备的运行速度通常比人工操作更快，可以大幅提高生产效率。
3. 减少人为误差：自动化设备的操作由机器完成，减少了人为误差的可能性，提高了产品质量。
4. 提高生产线的稳定性：自动化设备的运行稳定性较高，可以减少生产线的故障和停机时间。
三、实施精益生产精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法。
通过实施精益生产，可以提高生产线的效率和质量，降低成本。
具体的措施包括：1. 价值流分析：对生产线的价值流进行分析，找出存在的浪费和不必要的环节。
通过消除浪费，提高生产效率。
2. 5S整理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，改善工作环境，提高工作效率。
3. 持续改进：建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进意见，并及时落实。
通过不断改进，提高生产线的效率和质量。
生产线改造与优化总结汇报
生产线改造与优化总结汇报尊敬的各位领导、同事们：
我很荣幸能够在这里向大家汇报我们团队在生产线改造与优化方面所取得的成绩和经验总结。
在过去的一段时间里，我们团队一直致力于提高生产线的效率和质量，以满足市场对产品的需求。
为了达到这个目标，我们进行了一系列的改造与优化工作。
首先，我们对生产线进行了全面的调研和分析，找出了存在的问题和瓶颈，并制定了相应的改进方案。
我们引入了先进的生产设备和技术，优化了生产流程，提高了生产效率和质量。
同时，我们还对员工进行了培训，提高了他们的技能和意识，使他们更好地适应新的生产方式。
经过一段时间的努力，我们取得了一些显著的成绩。
生产效率得到了显著提高，产品质量得到了有效保障，产品的市场竞争力也得到了提升。
这些成绩离不开每一位团队成员的努力和奉献，也得益于各级领导的支持和指导。
在这个过程中，我们也遇到了一些困难和挑战。
但是，我们团队始终保持着积极的态度和团结的精神，克服了各种困难，取得了阶段性的胜利。
总的来说，生产线改造与优化工作是一项系统性的工程，需要全体员工的共同努力和合作。
我们团队将继续努力，不断改进和优化生产线，为企业的发展贡献自己的力量。
最后，我要感谢各位领导和同事们对我们工作的支持和关心，也希望大家能够继续关注和支持我们的工作。
谢谢！。
生产线平衡的计算及改善方法
生产线平衡的计算及改善方法一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。
换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。
节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。
如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。
在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。
而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。
流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。
更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。
例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。
正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。
瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。
因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。
空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。
当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。
这就需要对生产工艺进行平衡。
制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。
然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。
除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。
为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。
“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。
生产线改善方案
生产线改善方案为了提高生产线的效率和质量，提升产品竞争力，以下是一些可能的生产线改善方案。
1. 现代化设备投资：在生产线上引入最新的自动化设备和技术，以提高生产效率和生产线的灵活性。
例如，可以考虑使用机器人和自动化机械手来替代繁重的人力操作。
此外，引入智能化的仓储系统和物流系统也可以提高生产线的效率。
2. 进行岗位培训和合理分工：为员工提供必要的培训和技能提升，以使他们更好地适应新设备和工作流程。
合理地分工和优化工作流程，可以减少员工的重复劳动和工作压力，并提高整个生产线的效率。
3. 质量控制和质量管理：建立严格的质量控制体系，确保产品符合标准和客户的要求。
可以采用在线质量监测设备和自动化检测设备来实时追踪产品生产过程中的质量问题，并及时采取措施进行修正。
此外，通过培训员工和建立质量管理团队，加强质量管理并持续改进产品质量。
4. 进行生产线布局优化：对生产线进行布局优化，以减少物料和人员的移动距离，提高生产效率。
可以采用流水线式的生产布局，使产品在不同工序之间快速流动。
此外，根据产品的特性，进行合理的设备布局，以最大程度地减少产品在生产过程中的停滞时间。
5. 供应链优化和供应商管理：优化整个供应链，确保材料和零部件的及时供应。
与供应商建立长期稳定的合作关系，并对供应商进行评估和管理，以确保其产品和服务的质量。
可以采用供应链管理软件来实现对供应链的实时监控和协调。
6. 优化生产计划和生产调度：建立合理的生产计划和生产调度系统，确保生产线能够按时交付产品。
分析市场需求和产品销售情况，合理安排生产任务和资源，避免因过度生产或产能不足而导致的资源浪费或订单延迟。
7. 废品管理和能源节约：改善废品处理流程，减少废品的产生和处理成本。
可以采用再利用和回收的方法来降低废品对环境的影响。
此外，加强能源管理，采用节能设备和生产方式，减少能源消耗和生产成本。
8. 实施持续改进和质量管理方法：引入持续改进和质量管理方法，如精益生产、六西格玛等，以不断优化生产线和提高品质。
生产线流水线改善方案
生产线流水线改善方案
生产流水线技术是现代企业生产效率的支柱，为了达到最优的生产效率，它需要持续的改进。
总的来说，改进流水线的目的是提高性能、效率和可靠性。
下面我们就介绍下改善流水线的基本方法。
首先，明确流水线设计的目的，设计可能涉及多个专业，如电气工程、机械工程、信息技术等，因此，一定要明确其设计目标，比如提高处理能力，改善能源利用效率等，从而使得系统更加可靠。
其次，规划合理的布局。
在流水线布局设计时，应该考虑降低可移动车辆的驾驶所需时间，使流程更加顺畅，同时应考虑安全因素，以减少意外发生的可能性，保证安全工作环境。
再次，更新流水线设备。
随着现代技术的发展，出现了许多可以替代旧设备的新设备，这些新设备具有更高的性能和可靠性，可以有效提高流水线的效率，而且还可以节省能源，减少处理成本。
最后，流水线自动化升级。
使用自动化技术，可以使流水线系统更加稳定，更加可靠，减少人为操作，能够较好地实现质量控制，自动化升级还可以节约能源和成本，降低生产成本。
以上是改善流水线的基本思路，要有效地改善流水线，还需要结合具体情况，加以细化，实施具体措施，选择合适的硬件和软件设备，正确使用工具和技术，完善技术流程，有效降低停机率，提高生产效率，更加全面地提高流水线性能。
伴随着新技术和新管理模式的发展，现代企业将流水线技术作为其生产效率的核心，它是企业提高生产能力的主要途径，所以它的发
展具有重要的意义。
企业不仅要注重技术的发展，还要更新流水线设备，加强管理，通过合理的流水线设计，实施技术改进，实施自动化升级，以提高流水线运行效率，有效提高企业的生产能力，保证企业生产的高效性和可持续发展。
合理化建议：改善生产流程的建议
合理化建议：改善生产流程的建议背景为了提高生产效率和减少浪费，我们需要对当前的生产流程进行合理化改善。
本文提出以下建议，旨在使生产流程更加高效和可持续。
建议一：优化物料供应链管理通过优化物料供应链管理，可以减少物料的短缺和浪费，以及提高生产线的稳定性。
以下是可以采取的措施：- 建立与供应商的紧密合作关系，共享订单和库存信息，以便及时调整供应计划。
- 基于历史数据和需求预测，制定合理的物料采购计划，避免物料的大量寄存或积压。
- 使用先进的物料管理系统，实时追踪物料的库存和消耗情况，提前预警可能的短缺或浪费。
建议二：优化生产线布局通过优化生产线布局，可以减少生产过程中的障碍和等待时间，提高生产效率。
以下是可以采取的措施：- 对生产线进行重新设计，使物料的移动路径更短、更流畅，减少不必要的动作和能量消耗。
- 合理分配生产设备和工作站，避免瓶颈和过度拥挤的现象。
- 应用自动化技术，减少人工操作，提高生产线的稳定性和效率。
建议三：实施持续改进持续改进是提高生产流程效率的关键。
以下是可以采取的措施：- 建立改进团队，定期评估生产流程并收集员工的改进建议。
- 追踪关键绩效指标，如生产周期、生产能力利用率等，并根据数据进行持续改进。
- 培养员工的改进意识和技能，提供培训和奖励机制，鼓励员工积极参与持续改进活动。
总结通过优化物料供应链管理、优化生产线布局和实施持续改进，我们可以有效改善生产流程，提高生产效率和产品质量。
同时，这些建议也有助于减少浪费，降低成本，并增强企业的竞争力。
单元生产三种精益流水线生产之二字形生产线
2、离散型布局
具有进步性的制造方法。二字形生产线的布局改革顺序除了复数制品生产线
传送带式生产线的特点是人多工序细，但人员间协助作业差，因此作业员像 以外，和 U 字形生产线完全相同。
海中的孤岛链一样只考虑自己"岛上'的工作。但二字形生产线于 U 形生产线
一样，能真正达到人员集中、协同作战的目的。
3、单一产品的最短生产线
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单元生产三种精益流水线生产之二字形生产线
进行工序合并，实现人员多能化，创造单一产品最短生产线。 4、二字形布局
精益生产中，适合于装配和加工工程的生产线，因为类似汉字的二字，所以 以最短的两条生产线布局成二字形，关键是 I/O 一致，即两条生产线的出入
得名。
口方向相反布局。
由于二字形生产线生产多种产品，所以容易形成生产线变长的倾向。而生产
线变长就会导致场地的浪费和步行的浪费。因此二字形生产线改善的重点是
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在进行了一次 U 形生产线改善后，大家会对"一个流'单元生产产生深刻印象， 5、多能工培养
此时会有更加新奇的想法产生，也就是二字形生产线，其原因是它既可以达 U 形生产线需要多能工技术，二字形生产线中同样需要，并且要求员工同时
到 U 形线的效果又布局简单，同时还具有更强的多品种优势。当然，要进行 加工多种产品的技能，因此人员的多能化水平要求更高。
二字形流水线生产，就需要有比 U 形生产线更高的操作技能及生产技术支持。 6、完全均衡化
从布局上讲，二字形生产线只需要将 U 形生产线布成二形即可，原来生产线 复数 U 字生产线中一个人很自如地完成整个过程的操作，人员按照数节拍
的内容一点都没有改变，这样的生产线叫"二字形生产线'。那么，二字形生 进行看管，造成作业无法标准化，从而形成多种机械看管方法，所以很难避
生产线的改善方法及改善思路
生产线的改善方法及改善思路-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII生产线的改善方法及改善思路一、生产线改善分析中，企业活动可分为3类：1、能创造价值的步骤，如产品的加工过程。
2、不创造价值，但在现有技术下是不可避免的活动，如搬运、装卸等、不创造价值，可以立即取消的步骤。
3、消除第三类活动、减少第二类活动、增加与扩大第一类活动、达到改善生产线的目的。
根据以对企业活动的分析，可以结合对这些功能的实现投入的成本，然后利用价值分析规则对其进行价值的提升和改善。
采用精益生产的方式，能生产出高品质、低成本和交货快速且稳定的产品，且生产方法富有弹性和创新。
二、生产现场的改善指导原则在精益生产中实现均衡生产的关键技术就是一个流生产方式，是按产品类别布置的多制程生产方式，可让产品在生产过程中实现单件流动，一个流生产是指从原材料投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，按生产节拍逐个流动的生产方法。
需要做到低成本、高品质、高服务、高产出、消除各个环节的浪费：改善工作环境。
提高工作效率，达到生产线平衡，力争做到4个满惫(业主满意、客户满意、雇员满意、社会满意)。
精益生产方式的一个重要特征是实践性高于理论性，它源于生产现场，践行于生产现场，是边实践、边思考、边完善的产物。
在生产现场改善前，天行健管理公司建议应该对生产现场进行评估和作业测量，只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，对不合理的动作要素进行优化，减少作业时间，消除瓶颈，可采取的措施主要有：1、瓶颈工序进行工作改善，如增加或改善工装、改善设备性能等2、进行操作分析和动作研究，剔除不必要的操作，提高瓶颈工序工作人员效率或机能3、增加瓶颈工序工作人员4、将瓶颈工序的工作内容分担给其他工序5、合并相关工序，重新进行工序排序6、拆分工作时间较短的工序并入其他工序二、生产线上的改善方法，须遵循以下原则：1、有利于实现少人化2、有利于操作者的作业3、有利于物流与信息传递的控制4、有利于质量保证5、有利于全员生产维修(TPM, Total ProductiveMaintenance(全面生产性维修; 总生产维修制)开展6、有利于实现标准作业7、有利于保障安全三、生产线的四种改善思路1、平衡生产线生产线平衡是对生产线上的全部工位进行平均化、调整作业负荷，以使各作业时间尽可能使用相近的技术手段与方法。
生产线平衡算出改善原则与方法课件
案例二：电子产品装配线平衡调整与优化
现状分析
改善目标设定
对电子产品装配线的现状进行全面分析， 包括工序流程、工时测量、产能需求等方面。
根据现状分析，设定明确的改善目标，如 提高生产效率、减少在制品库存、提升产 品质量等。
改善方法选择
改善实施与效果验证
针对电子产品装配线的特点，选择合适的 改善方法，如运用IE手法进行工序优化、引 入自动化设备提升效率等。
制定详细的改善计划，逐步推进改善实施， 并及时收集数据进行效果验证，确保改善 成果符合预期目标。
实战演练：生产线平衡改善操作实践
选择生产线
从实际生产环境中选择一条具有代表 性的生产线作为实战演练对象。
02
数据收集与分析
组织学员对生产线进行数据收集，包 括工序时间、设备利用率、在制品数 量等，并进行详细分析。
数学模型优化法是通过建立数学 模型，运用数学方法对生产线平 衡问题进行求解，以实现生产线
平衡优化的方法。
应用
这种方法适用于大型、复杂生产 线的平衡优化。通过建立数学模 型，可以综合考虑多个因素，如 设备、人员、物料等，实现生产
线的整体优化。
优点
数学模型优化法能够充分考虑各 种约束条件，实现生产线的全局 最优。同时，这种方法具有较强 的普适性，可以应用于不同类型
生产线平衡的改善目标
提高生产效率
通过平衡生产线，消除瓶颈工 序，减少等待时间，提高设备 运行效率，从而实现整体生产
效率的提升。
减少在制品库存
生产线平衡可以减少工序间的 在制品库存，降低库存成本， 同时减少库存积压和浪费。
提升产品质量
平衡的生产线有助于减少产品 质量的波动，提高产品的一致 性和稳定性。
持续改进生产流程的七种方法
消除停机时间
• 消除停机时间对维持连续生产意义重大，因为连续生产流程中，两道工序之间少有库 存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪。消除停机时间最有力的措施是全面 生产维修，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式详 细介绍如下：
• ①例行维修：操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
• ②预测性维修：利用测量分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而 造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
• ③预防性维修：为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的 每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。 全面生产维修的目标是无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源， 而不是仅仅处理好日常维修任务。
3消灭库存
• 在精益生产企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生 产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金，所 以把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。
• 减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”。 在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个 生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。
• 理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。当然实际上是不可能 的，在某些情况下，考虑到相邻两道工序的交接时间，还必须保留一定 数量的在制品库存，精益生产中消灭库存的理念和方法与准时生产JIT的 理念和方法类似。
4合理安排生产计划
• 从生产管理的角度上讲，平衡的生产计划最能发挥生产系统的 效能，要合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作 荷载一会儿过高，一会儿又过低。
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M3区域的确保。作业台制作， 有效的利用空间
M3区域上配置相应 的工具，材料等
员工
为了确保作业 点调整脚踏台
17、最大作业域、正常作业域的应用
正常作业区域是作业者作业不容易疲劳的作业范围。部品、工具等 根据作业者的取放方便进行配置，作业台的设计很重要。
18、全体构想是S型、还是U型呢 根据CELL内最合适的物流方法确定
U字型CELL
S字型CELL U
I字型CELL
L字型CELL
9、CELLLINE的设计手顺
（1）、设计条件的确认 ①、CELL的生产能力 ②、设备能力的把握、其他
（2）、设计手顺 ①、単位作业的清单整理 ②、作业划分的根据、其他
10、通过CELL发挥人的「潜在能力」
确定CELL生产能力的要素时、要考虑以前生产变化的幅度。 根据变化的幅度相应的设计CELL生产线，可达到平均化的生 产状态。实际上，附加价值的工作与[取放作业]无附加价值的 作业的比例大概4:1的程度，通过CELL的设计，可以提高[人的 潜在能力]，从而加大附加价值作业的比例。
20、CELL生产线的规则遵守
CELL生产的目的是L/T短缩、仕挂品在库削减、人员能力的最大活用、各种浪 费的削减。要达成目的，CELL LINE的两个规定必须要遵守。
规定1
CELL是后工序向前工序牵拉的方式。所以、「指定席」上如果还有仕挂品，前工序 一定不能超出规定再放入数量、即使是[手等待=空闲]都好，也不能违反规定多放数量。
（2）、通过CELL数量Байду номын сангаас改变，对应生产変动，极限的减少浪费的发生
CELL1
CELL2
CELL3
CELL4
例、生产量每天增加300台的场合，可以追加一个Cell。对原来的CELL生产不构成影响， 生产能率能够维持。（减产的场合，可以把一个CELL停止）
8、CELL生产方式的外観（作业台的配置）
CELL生产线的形状如下图所示，使用什么样的形状可以根据 制品、原材料、部品及设备的大小、形状等作出决定。 CELL全体的形状根据下工序的场所、物流、动作、疲労度等 方面作出考虑，选择最有利的摆设方案。动作分析的知识也 活用上去，设计与担当品种最合适的CELL方式。
6、同期化生产可能、L/T短缩
※1：现金流（现金存量） ※2：生产周期（生产所要时间）
6、皮带生产线的问题点
1、很难对应多品种変量快速的生产 2、生产周期长期（时间）化 3、机种转换时间长、生产性悪化
4、编成効率改善困难、明知浪费存在仍继续生产
1980年代的皮带生产时代的旧工场（日本国爱知県）
5、原材料、仕挂品、制品在库大量保存 6、生产量変动对应迟缓、（戦略？）在库对应 7、忽视顾客要求的乱流生产、工厂浪费多次发生
15、工序平衡图的作成
003工程的作业 002工程的作业 005工程的作业
001工程的作业
006工程的作业
004工程的作业
（１）、新CELL工序平衡图
予定节拍时间
单位作业和时间值
16、部分构想（个别工程）的设计
先行顺序表、工序平衡图作成后、接下来对每一个工序的作业场所进行设计，原则是以 正常作业区域为基础、空间的活用、作业点的维持等通过动作的分析对作业空间进行设计。
CELL上安排多少名作业员根据生产的数量确定、由此 我们就可以确定CELL的形状，[指定席的位置]等。
19、站立作业、还是座位作业的判断（依据）
CELL＝「站立作业」这样的见解、从改善学的观点上分析，这种见解并不是 完全正确的，有站立作业有利的场合，也有站立完全没有意义的时候，应该 根据现场的作业性质进行判断。
27、浪费和工作的分类
工作时间一般的企业从上班到下班8~8.5小时，浪费排除就是让工作时间=附加价 值时间，把无价值时间排除。下图是工作与浪费的分类。
作 业 浪费与工作同处一室 分离
动作＝无価値作业
动作＝付加価値作业
多 能 工
少批量生产
看 板
生产数的増减可以通过CELL的数量改变对应（平均化）
5、CELL生产的优点
1、使用较少的生产场所就可以生产
CELL生产的现场（日本国爱知県SONY工场）
2、在库削减、C/F改善 3、通过员工积极性的改善可以提高品质和生产性
4、Cell之间的竞争加强,提高生产性
5、制造质量向上、顾客投诉减少
CELLLINE＆设备
（有防错）
自働化
（只产出良品）
只是在开动
CELL LINE＆设备
（无防错）
自働化
（不停的产出不良品)
23、防错法应该作为系统的考虑
设计防错法的场合、用什么方法来检知不良非常重要。一般情况下，在输入侧有 3种方法，另外对检出的异常如何去对应，作为输出侧也有3个方法。以下方法在 众多的公司上使用。
形状、寸法的错误検出
部品错误、基板配线、镀层错误，极性反等问题适用
违背作业手顺的検出
由于不注意导致作业遗漏，作业顺序颠倒等问题适用
数量、回数的错误検出
欠品、尾数使用、异物混入等数量，回数的错误多发场合适用
25、浪费存在的CELL绝对不好
生产现场主要存在以前的流水线方式和CELL的生产线，不管使用什么方式都好，没有把 [浪费]排除的话，就不能达到原价削减，在库削减的目的。
输入侧 形状、寸法的错误検出
防错型
输出侧 不能继续下工序
作业手顺违背検出
设备停止
数量、回数的错误検出
警报发生
24、生产线品质和防错法的选択
防错法在各工程上注入，实施全数検査。通过防错法对所有制品的正常，异常的 状态进行判定。作为防错法是否全数检查，根据自身的特性确定，在CELL生产 线上可发挥起防错的作用，达到品质提高的目的。
生产体系
＋ 活 动
生产管理指标制定
5S 3T
可 视 化
（多品种、马上提供＝Cell方式）
部品的即时提供・无在库
（制造工场的极限目标＝最终目标）
在库削减
（无在库的广告牌方式）
标准
FOSTER全体
评価基准（ST和指标）的 整备，制定和运用
2、各生产革新PJ的Out Put内容
人材育成
中国工场全体
各级别人员的能力要求书面化 （各级别业务标准）
作业标准书
业単 时位 间作
単 位 作 业 时 间
単位作业时间 ＝卡片尺寸
Ex、7秒＝7CM
（时间分析数据等）
改善数据
単位作业的 番号 単位作业的 正味时间
13、単位作业和先行顺序表
参考作业标准书、设备仕様、时间数据（ST or実测値）、对象产品 以如何的顺序生产最合理「先行顺序表」画出图表进行检讨。
皮带LINE时代的生产现场（SONY马来西亚工场）
CELL工程作业者日本国SONY工场
26、CELL生产工场的7种浪费
根据不同的生产环境浪费发生的情况有所不同。単一品种大量生产的场合和多品种 少量生产的场合浪费排除的优先顺序有所改变。
7种浪费 过多生产的浪费 过多购入的浪费 搬运浪费 検査浪费 等待浪费 动作浪费 生产不良品的浪费
由最初开始正确指导,再发 防止 工程平衡图的设计，瓶颈 工序的排除 设计作业场所，作业指导书 的整理 多能工育成和防错方法的 导入
检查同样没有附加价值，也是产生了费用
需要更多的作业人员，这一部分的劳务费用 增加. 单位作业中有伸手，搬运的无价值的动作， 尽量的排除这些浪费 不良品修理等费用的产生,使制造原价升高
経営上的不良影响
只会增加盘点费用及管理成本 発生仓库的不必要费用
SONY的对应方法
PULL生产方式的导入 (SONY的CELL生产方式)
卖出去的部分可以体现它的利益价值，但未销 广告牌和商店,冷藏库与PULL 售的部分成为费用的负担. 生产方式结合的方式 搬运没有附加价值，但它产生了费用
物流设计、布局改善
根据先后顺序进行 作业分割
使用模型设计CELL的方案（日本国爱知県SONY工场）
根据作业的分割表 把物品的配置成U型等
节拍时间（P/T）的计算公式
作业者配置、実践 指导
※1 PitchTime生产处理速度
12、単位作业作成卡片的清单 标准时间 分析资料
単位作業番号 単位作業名 主要的部品，原材料 単位作業的時間値 使用設備、治工具
（1）站立作業能发挥效果的场合 一人担当多个工序，在作业其间，需要 来回各工序间走动 大型制品生产的场合、站立，坐下动作 反复発生的场合 （2）座位作業能発挥效果的场合 作业者没有必要在工序间移动的场合、 可以在M3区域进行作业的场合。作业者的 疲労度軽减、効率和质量可以提高的场合
SONY马来西亚站立作业
（最大的问题是个别人员对此现象习以为常）
7、皮带生产和CELL生产的生产对应力比较
（1）、生产変动对全工程都造成影响、浪费加大
投入侧→
①树脂部品取付
改善前皮带LINE生产1200台/日
②橡胶系部品装付 ③电部品装付和半田 ④动作调整・检查
出荷侧→
⑤外観検査 ⑥捆包
例、生产量每天增加300台、此时，要把整个生产线重新布置
生产変化幅度
例、1CELL 1500台/日程度
CELL生产能力
一CELL的能力 1500台/日
CELL的数量
顾客要求数 CELL生产能力
个别CELL的设计
人的潜在能力引发, 工程上的分配达到 4：１
11、CELLLINE设计的概略手顺
対象品种的决定 作业标准书、设备仕様收集 CELL的生产能力（P/T）的 确定 単位作业的清单作成 先后顺序确定
通过先行顺序表不单止可以了解时间要素，也能掌握组立的顺序，所以可以控制工序平衡的 同时，还可以确认能否组立生产.