单元生产线设计和生产性改善方法

M3区域的确保。作业台制作， 有效的利用空间
M3区域上配置相应 的工具，材料等
员工
为了确保作业 点调整脚踏台
17、最大作业域、正常作业域的应用
正常作业区域是作业者作业不容易疲劳的作业范围。部品、工具等 根据作业者的取放方便进行配置，作业台的设计很重要。
18、全体构想是S型、还是U型呢 根据CELL内最合适的物流方法确定
Cell LINE 设计和生产性改善方法
CELLLINE（日本国、爱知県SONY幸田工场）
CELL生产的现场（日本国、岐阜県SONY美浓加茂工场）
1、生产革新体系和Cell生产
人
人材育成
中国工场全体
SS本部 SP本部 HP本部 SS本部 SP本部 HP本部
最适生产方式
与Mother工场 相符的 Professional集団
多 能 工
少批量生产
看 板
生产数的増减可以通过CELL的数量改变对应（平均化）
5、CELL生产的优点
1、使用较少的生产场所就可以生产
CELL生产的现场（日本国爱知県SONY工场）
2、在库削减、C/F改善 3、通过员工积极性的改善可以提高品质和生产性
4、Cell之间的竞争加强,提高生产性
5、制造质量向上、顾客投诉减少
规定2
不良品不可投入到下工序。工程内防错系统的导入検讨、不良品不可向后工序送付， 工程要合理的进行设计。
21、防错的知识
通过防错法可以发现生产过程的异常问题，出现异常的情况下，阻止生产继续 进行，让管理者了解不良发生的情况，在很多的生产过程中都被设置在里面。
防错法是针对人为的错误作出补正的方法 异常出现时，下面的工序不能继续进行
必要能力提供基础构建
最适生产方式
SS本部 SP本部 HP本部
＋ 活 动
可 视 化
（多品种、马上提供＝Cell方式）
IE改善 Mgt改善
CELL生产 ＆ 减人
生产性 1.5倍
生产管理指标制定
5S 3T
在库削减
SS本部
SP本部 HP本部
（无在库广告牌方式）
重点管理 可视化
广告牌＆ 革新空地
在库 50％削减
ST分析
制定・発行
FOSTER全体
生产性评価 原価计算 必要人员提出 外注加工费 改善的定量评価 换率価格 制定・発行・运用
现行指标的清单作成 新指标的追加
3、采用CELL方式为最适生产方式的理由
重要 （1）、针对客人的增产要求，我们可以较简单的通过[CELL的数量]改变来 作出对应，机种交换的浪费排除，成本竞争力提升。 （2）、针对顾客的多品种同时生产的场合，通过[CELL的数量]改变来作出 对应，可以提高顾客的满足度。 （3）、[PULL的生产方式]大大减少中间过程的仕挂品，对総资产利益率和 资金周转改善可以起到很大的贡献。 （4）、从H、FORD时代的「単纯反复作业」、变更为「多工程同时作 业」、作业者的积极性UP来保证我们的高质量、高生产性。
生产変化幅度
例、1CELL 1500台/日程度
CELL生产能力
一CELL的能力 1500台/日
CELL的数量
顾客要求数 CELL生产能力
个别CELL的设计
人的潜在能力引发, 工程上的分配达到 4：１
11、CELLLINE设计的概略手顺
対象品种的决定 作业标准书、设备仕様收集 CELL的生产能力（P/T）的 确定 単位作业的清单作成 先后顺序确定
（1）站立作業能发挥效果的场合 一人担当多个工序，在作业其间，需要 来回各工序间走动 大型制品生产的场合、站立，坐下动作 反复発生的场合 （2）座位作業能発挥效果的场合 作业者没有必要在工序间移动的场合、 可以在M3区域进行作业的场合。作业者的 疲労度軽减、効率和质量可以提高的场合
SONY马来西亚站立作业
形状、寸法的错误検出
部品错误、基板配线、镀层错误，极性反等问题适用
违背作业手顺的検出
由于不注意导致作业遗漏，作业顺序颠倒等问题适用
数量、回数的错误検出
欠品、尾数使用、异物混入等数量，回数的错误多发场合适用
25、浪费存在的CELL绝对不好
生产现场主要存在以前的流水线方式和CELL的生产线，不管使用什么方式都好，没有把 [浪费]排除的话，就不能达到原价削减，在库削减的目的。
20、CELL生产线的规则遵守
CELL生产的目的是L/T短缩、仕挂品在库削减、人员能力的最大活用、各种浪 费的削减。要达成目的，CELL LINE的两个规定必须要遵守。
规定1
CELL是后工序向前工序牵拉的方式。所以、「指定席」上如果还有仕挂品，前工序 一定不能超出规定再放入数量、即使是[手等待=空闲]都好，也不能违反规定多放数量。
U字型CELL
S字型CELL U
I字型CELL
L字型CELL
9、CELLLINE的设计手顺
（1）、设计条件的确认 ①、CELL的生产能力 ②、设备能力的把握、其他
（2）、设计手顺 ①、単位作业的清单整理 ②、作业划分的根据、其他
10、通过CELL发挥人的「潜在能力」
确定CELL生产能力的要素时、要考虑以前生产变化的幅度。 根据变化的幅度相应的设计CELL生产线，可达到平均化的生 产状态。实际上，附加价值的工作与[取放作业]无附加价值的 作业的比例大概4:1的程度，通过CELL的设计，可以提高[人的 潜在能力]，从而加大附加价值作业的比例。
作业标准书
业単 时位 间作
単 位 作 业 时 间
単位作业时间 ＝卡片尺寸
Ex、7秒＝7CM
（时间分析数据等）
改善数据
単位作业的 番号 単位作业的 正味时间
13、単位作业和先行顺序表
参考作业标准书、设备仕様、时间数据（ST or実测値）、对象产品 以如何的顺序生产最合理「先行顺序表」画出图表进行检讨。
规制型 停止型
异常发生时设备自动停止
异常发生时发出警报
警报型
22、生产线质量「越级提升」防错法
工厂内大量的使用机器，成为生产的另一重要组成部分。设备发生异常时，[红灯] 幻灭，向管理者发出警报，在发生严重问题之前，马上解决，这种[红灯]的幻灭也 是[防错法]的其中之一，现在我们就关于[防错法]的思考方法来作出说明。 付加価値提高
経営上的不良影响
只会增加盘点费用及管理成本 発生仓库的不必要费用
SONY的对应方法
PULL生产方式的导入 (SONY的CELL生产方式)
卖出去的部分可以体现它的利益价值，但未销 广告牌和商店,冷藏库与PULL 售的部分成为费用的负担. 生产方式结合的方式 搬运没有附加价值，但它产生了费用
物流设计、布局改善
由最初开始正确指导,再发 防止 工程平衡图的设计，瓶颈 工序的排除 设计作业场所，作业指导书 的整理 多能工育成和防错方法的 导入
检查同样没有附加价值，也是产生了费用
需要更多的作业人员，这一部分的劳务费用 增加. 单位作业中有伸手，搬运的无价值的动作， 尽量的排除这些浪费 不良品修理等费用的产生,使制造原价升高
输入侧 形状、寸法的错误検出
防错型
输出侧 不能继续下工序
作业手顺违背検出
设备停止
数量、回数的错误検出
警报发生
24、生产线品质和防错法的选択
防错法在各工程上注入，实施全数検査。通过防错法对所有制品的正常，异常的 状态进行判定。作为防错法是否全数检查，根据自身的特性确定，在CELL生产 线上可发挥起防错的作用，达到品质提高的目的。
27、浪费和工作的分类
工作时间一般的企业从上班到下班8~8.5小时，浪费排除就是让工作时间=附加价 值时间，把无价值时间排除。下图是工作与浪费的分类。
作 业 浪费与工作同处一室 分离
动作＝无価値作业
动作＝付加価値作业
6、同期化生产可能、L/T短缩
※1：现金流（现金存量） ※2：生产周期（生产所要时间）
6、皮带生产线的问题点
1、很难对应多品种変量快速的生产 2、生产周期长期（时间）化 3、机种转换时间长、生产性悪化
4、编成効率改善困难、明知浪费存在仍继续生产
1980年代的皮带生产时代的旧工场（日本国爱知県）
5、原材料、仕挂品、制品在库大量保存 6、生产量変动对应迟缓、（戦略？）在库对应 7、忽视顾客要求的乱流生产、工厂浪费多次发生
生产体系
＋ 活 动
生产管理指标制定
5S 3T
可 视 化
（多品种、马上提供＝Cell方式）
部品的即时提供・无在库
（制造工场的极限目标＝最终目标）
在库削减
（无在库的广告牌方式）
标准
FOSTER全体
评価基准（ST和指标）的 整备，制定和运用
2、各生产革新PJ的Out Put内容
人材育成
中国工场全体
各级别人员的能力要求书面化 （各级别业务标准）
（5）、大部分的制造事业者已经导入该生产方式、使业績和顾客満意度不 断的提升。
4、CELL生产的一般定义
CELL生产方式是所有的工序用 一人或较少的人员，使用少规模 的设备逐个或者小批量的对应 生产，对品质、纳期、成本等负 有责任，自己进行加工、组立。 自我完成型的制造方法。
少规模LINE
CELL LINE的一例（日本国SONY工场）
通过先行顺序表不单止可以了解时间要素，也能掌握组立的顺序，所以可以控制工序平衡的 同时，还可以确认能否组立生产.
14、根据先行顺序表划分単位作业
003工程的作业 002工程的作业 005工程的作业
001工程的作业
006工程的作业
004工程的作业
节拍时间（P/T）的计算公式
wenku.baidu.com
假设、P/T的算出在9.2秒左右，那我们 可以根据先行顺序表，排列下面的 工序在9.2秒以下。
15、工序平衡图的作成
003工程的作业 002工程的作业 005工程的作业
001工程的作业
006工程的作业
004工程的作业
（１）、新CELL工序平衡图
予定节拍时间
单位作业和时间值
16、部分构想（个别工程）的设计
先行顺序表、工序平衡图作成后、接下来对每一个工序的作业场所进行设计，原则是以 正常作业区域为基础、空间的活用、作业点的维持等通过动作的分析对作业空间进行设计。
皮带LINE时代的生产现场（SONY马来西亚工场）
CELL工程作业者日本国SONY工场
26、CELL生产工场的7种浪费
根据不同的生产环境浪费发生的情况有所不同。単一品种大量生产的场合和多品种 少量生产的场合浪费排除的优先顺序有所改变。
7种浪费 过多生产的浪费 过多购入的浪费 搬运浪费 検査浪费 等待浪费 动作浪费 生产不良品的浪费
（2）、通过CELL数量的改变，对应生产変动，极限的减少浪费的发生
CELL1
CELL2
CELL3
CELL4
例、生产量每天增加300台的场合，可以追加一个Cell。对原来的CELL生产不构成影响， 生产能率能够维持。（减产的场合，可以把一个CELL停止）
8、CELL生产方式的外観（作业台的配置）
CELL生产线的形状如下图所示，使用什么样的形状可以根据 制品、原材料、部品及设备的大小、形状等作出决定。 CELL全体的形状根据下工序的场所、物流、动作、疲労度等 方面作出考虑，选择最有利的摆设方案。动作分析的知识也 活用上去，设计与担当品种最合适的CELL方式。
CELLLINE＆设备
（有防错）
自働化
（只产出良品）
只是在开动
CELL LINE＆设备
（无防错）
自働化
（不停的产出不良品)
23、防错法应该作为系统的考虑
设计防错法的场合、用什么方法来检知不良非常重要。一般情况下，在输入侧有 3种方法，另外对检出的异常如何去对应，作为输出侧也有3个方法。以下方法在 众多的公司上使用。
CELL上安排多少名作业员根据生产的数量确定、由此 我们就可以确定CELL的形状，[指定席的位置]等。
19、站立作业、还是座位作业的判断（依据）
CELL＝「站立作业」这样的见解、从改善学的观点上分析，这种见解并不是 完全正确的，有站立作业有利的场合，也有站立完全没有意义的时候，应该 根据现场的作业性质进行判断。
根据先后顺序进行 作业分割
使用模型设计CELL的方案（日本国爱知県SONY工场）
根据作业的分割表 把物品的配置成U型等
节拍时间（P/T）的计算公式
作业者配置、実践 指导
※1 PitchTime生产处理速度
12、単位作业作成卡片的清单 标准时间 分析资料
単位作業番号 単位作業名 主要的部品，原材料 単位作業的時間値 使用設備、治工具
（最大的问题是个别人员对此现象习以为常）
7、皮带生产和CELL生产的生产对应力比较
（1）、生产変动对全工程都造成影响、浪费加大
投入侧→
①树脂部品取付
改善前皮带LINE生产1200台/日
②橡胶系部品装付 ③电部品装付和半田 ④动作调整・检查
出荷侧→
⑤外観検査 ⑥捆包
例、生产量每天增加300台、此时，要把整个生产线重新布置