客车车身六大片骨架的焊接结构及工艺探讨
大型客车车身结构及焊装工艺分析
大型客车车身结构及焊装工艺分析 大型客车车身焊装是大型客车生产中的一个重要环节，车身焊装质量是影响大型客车整体质量优劣的重要因素之一。
针对大型客车车身结构特点及其工艺性，在本文中将重点分析焊装工艺、设备、夹具的特点，总结我国大型客车车身焊装生产现状及与国际水平的差距，希望通过我们共同的努力，能不断改进国产大型客车车身焊装生产工艺，提高车身焊装质量。
大型客车车身结构特点 大型客车车身是由底骨架、左/右侧围骨架、前/后围骨架及顶围骨架等6大片骨架经组焊蒙皮而成，是一骨架蒙皮结构。
根据客车车身承受载荷程度的不同，可把客车车身概括地分为半承载、非承载、全承载式三种类型。
1、半承载式车身 半承载式车身结构特征是车身底架与底盘车架合为一体。
通过在底盘车架上焊接牛腿、纵横梁等车身底架构件，将底盘车架与车身底架进行焊接连接，然后与左/右侧骨架、前/后围骨架及顶骨架组焊成车身六面体。
车身底架与底盘车架共同承载，因此称为半承载式车身。
2、非承载式车身 非承载式车身的底架为独立焊制的，是矩形钢管和型钢焊制的平面体结构，比较单薄。
车身底架与左/右侧骨架、前/后围骨架及顶骨架组焊成车身六面体，漆后的车身要装配到三类底盘上，由底盘车架承载，因此称为非承载式车身。
3、全承载式车身 全承载式车身底架为珩架结构，由矩形钢管和型钢焊制而成，底架与左/右侧骨架、前/后围骨架及顶骨架共同组焊成车身六面体。
漆后的车身采用类似轿车的装配工艺，在车身(底架)上装配发动机、前后桥、传动系等底盘部件，因此客车已无底盘车架痕迹，完全由车身承载，因此称为承载式车身。
三种结构车身的焊装工艺性 1、半承载式车身 半承载式车身是在三类底盘上焊制的，生产中底盘自始至终要经过生产的各个环节，因此在焊装生产中也产生一些工艺问题。
如：由于底盘大大增加了车身质量，使车身在焊装线工序运输中不灵便，人工推运困难，往往需要增加机械化输送机构；此外，由于车身六面体合焊时需要在合装设备中定位底盘，为此合装设备需要设计底盘举升机构用于底盘二次定位，因此增加了合装设备造价。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施随着交通运输业的发展，客车的需求日益增多，因此客车车身的生产也变得非常重要。
而客车车身的生产过程中，焊接工艺及焊装质量的控制措施尤为关键。
下面将详细介绍客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施。
1.焊接工艺选用：在选择焊接工艺时，应综合考虑车体结构、材料属性、生产规模以及设备技术水平等因素。
常见的焊接工艺包括手工电弧焊、埋弧焊和气体保护焊等。
根据客车车身结构的设计需要，选用合适的焊接工艺，确保焊缝质量。
2.工艺参数控制：工艺参数是影响焊接质量的重要因素。
包括焊接电流、电压、焊接速度、焊接角度等。
这些参数的选择和控制对焊缝的形成、焊接质量的稳定性以及焊接变形的控制具有重要作用。
需要根据焊接材料和车身结构的特点，合理设置和调整这些参数，以保证焊接质量。
3.前期准备工作：在焊接开始之前，需要进行充分的前期准备工作。
首先，对待焊工件进行表面清洁处理，去除油污、氧化物等杂质，提高焊接面的清洁度。
其次，对装配工件的平整度和工件的加工精度进行检查，确保装配与焊接的精度符合要求。
4.焊接设备和工具的选择：焊接设备和工具的选择直接影响焊接质量。
应选用质量可靠、性能稳定的设备和工具，以确保焊接过程中的能量传递稳定、焊接参数准确可控。
同时，需要对设备和工具进行定期检查和维护，确保其正常运行。
5.质量检测方法：焊缝质量的检测需要采用适宜的检测方法。
常见的检测方法有目视检测、超声波检测、X射线检测、磁粉检测等。
通过对焊缝的检测，可以及时发现焊接缺陷，保证焊接质量。
6.员工培训和质量管理：对焊工进行专业、系统的培训，使其掌握专业的焊接技能和质量控制知识，提高焊接质量的稳定性。
同时，建立健全的质量管理体系，加强对焊接质量的监督和控制，确保焊接工艺的稳定性和一致性。
总结起来，客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施是一个综合性的工程，需要全面考虑车身结构特点、焊接材料性能以及生产条件等因素。
通过选用合适的焊接工艺、控制工艺参数、做好前期准备工作、选择合适的设备和工具、采用适宜的质量检测方法、进行员工培训和建立质量管理体系等措施，可以有效保证客车车身的焊接质量和车辆的使用安全。
浅谈客车车身六大片骨架焊装工艺
(下转62页)冲压、焊装、涂装、总装是客车车身的基本制造工艺,其中焊装是客车车身成型的关键。
通过车身骨架预制及组焊、蒙皮张拉及组焊、车身喷涂及底盘和车身装配等一系列制造工艺过程后,零部件才能变为完整客车,客车车身质量直接影响着客车整体质量。
该文主要对客车车身骨架焊装工艺进行了详细分析,对优化焊装工艺、提升客车制造水平具有重要的意义。
1 客车车身分类及六大片骨架构成根据承载形式可将客车车身结构分为承载式、半承载式及非承载式三大类;根据车身结构可分为骨架式、薄壳式、单元式、复合式、嵌合式等类型。
客车因用途及长度不同,车身结构差异性也较为明显,中大型客车车身骨架通常由前围骨架、后围骨架、左侧围骨架、右侧围骨架、车底骨架及车顶骨架组成,各骨架总成的连接部分被称为分形面[1]。
其中前围骨架指的是客车车身正面骨架,保证造型需要及前部结构要求,供安装仪表板、保险杠、前灯具、雨刷等;后围骨架主要指的是客车背面车身骨架,供安装后舱门、后保险杠、尾灯等;左侧骨架主要指的是客车左侧车身骨架,供安装驾驶员车门、安全门、侧窗、行李舱门等;右侧骨架主要指的是客车右侧骨架,供安装乘客门、侧窗及及行李舱门等;车底骨架为车身下部结构,是客车车身基础,满足地板铺设、座椅安装和底盘部件安装等要求;车顶骨架主要指的是前后左右骨架连接而成的封闭结构。
2 客车车身骨架部件的制造工艺客车车身骨架部件制造工艺主要有以下几方面。
(1)前后围骨架。
前围骨架总成主要是利用前围骨架胎具阻焊制作的,先根据技术文件要求确认车辆前围骨架状态,随后备料并存放,将前围骨架零部件装入胎具内并夹紧完成电焊,进行尺寸检验,检验无误后进行满焊;乘客门空洞及前风窗玻璃空洞等关键部位可采用工艺梁点焊;最后进行脱模、补焊及打磨等操作。
后围骨架总成是在后围骨架胎具上制作的,根据其施工技术要求①基金项目:江苏省大学生创新2015年项目“底架高度自动调节装置”(项目编号:201511288008Y)。
客车车身焊接技术分析冯伟佳
客车车身焊接技术分析冯伟佳发布时间：2021-10-01T09:26:25.873Z 来源：《基层建设》2021年第18期作者：冯伟佳[导读] 众所周知，焊接工艺是汽车产业当中的四大工艺中的一种，车身的焊接技术的高低对于汽车的质量有着很重要的影响佛山市飞驰汽车科技有限公司 528031摘要：众所周知，焊接工艺是汽车产业当中的四大工艺中的一种，车身的焊接技术的高低对于汽车的质量有着很重要的影响。
在汽车车型更换的同时，焊接工艺也需要作出相应的改变。
企业在社会竞争的过程当中，要想获得一定的市场竞争力，提升汽车的寿命，只有采用良好的焊接工艺，才能够保证焊接的质量，提升汽车本身的整体性能。
本文对客车车身的焊接技术进行了研究分析。
关键词：客车车身；焊接技术；研究分析引言车身焊装，是客车制造过程中重要组成部分。
客车车身装焊，是客车车身三大制作工艺过程（焊装、涂装和总装）的第一步。
客车车身由金属框架、蒙皮覆盖件及装饰件等构成。
金属车身是其他部件的载体，承载着车身的负荷，既要保证足够的强度，又起到密封、造型、装饰等作用。
车身整体品质与产品设计有关，也与车身生产制作品质密不可分。
车身的焊装，是一项复杂的系统工程。
将车身散件组装成分总成，再由分总成组焊成车身总成，需要很多工位和大量人力协同工作才能完成。
其中的生产工艺方法、设备水平、焊接品质、检测等各种因素，都会对车身品质产生影响。
因此，详细探讨客车车身焊装工艺，对提高客车制造水平有着重要的意义。
一、客车车身焊接工艺1.客车车身焊接工艺特点现阶段，客车车身结构主要由骨架类构件、蒙皮类部件、薄板构件等焊接组成，焊接采取电阻焊或是CO2保护电弧焊方式进行，根据实际情况选择适当的焊接工艺。
由于客车车身需根据用户使用需求来进行个性化定制，不同款式型号客车的车身结构存在明显差异，需对焊接工艺标准进行适当调整。
而对车身结构类型与配套焊装工艺的选择，应根据客车车身尺寸、承载类型而定。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车的结构包括车身、底盘、内饰、动力总成和电气设备等，其中车身又分为承载式和非承载式两种。
车身不仅承载部分部件，而且对整车的防水、防尘具有重要作用。
车身包含蒙皮和骨架，主要制造工艺是焊接。
因此，焊接工艺的质量直接影响车身质量和整车性能。
１ 客车车身焊接工艺的特点客车作为汽车的一种，在我国划归为商用车范畴，在制造工艺上与乘用车区别较大。
1.1 客车产品结构客车根据用途不同主要分为公路客车和公交客车。
公路车目前较多采用承载式和半承载式车身，公交车多采用非承载式车身。
其中，承载式车身由于要承载大多数部件的重量，地面的振动也会直接传递到车身，因此对底架和车身骨架的焊接质量要求很高，对底架和车身的防腐处理要求也较高。
车身由蒙皮和骨架结合而成，蒙皮多用冷轧钢板、铝板或钢板-增强塑料制成。
骨架大多用型材或冲压件焊成桁架结构。
侧面的蒙皮大多经预张拉后焊于骨架，可以提高车身的强度和刚度，并可减少车身内外板的空腔共振。
1.2 客车车身焊接工艺特点客车作为商用车范畴，在销售上与乘用车区别较大。
销售订单会根据客户的需求对基本型进行修改，如更改发动机，座位种类、数量，空调品牌、车窗结构等。
由于订单主要基于客户的需求，每个订单涉及的车型或多或少都要修改基本型车型图纸，所以客车的制造无法做到大批量生产。
大多数车型都是小批量或个性订制，在生产制造上自动化程度低，人工生产装配占主要比例。
因此，车身焊接生产更是需要大量的焊接工人参与，在焊接工艺的规范上和质量把控上尤为重要。
焊接方式上，多采用CO2气体保护电弧焊和电阻焊。
２ 客车车身焊装制造工艺2.1 车身骨架的焊装车身骨架的焊装是骨架从构件到部件再到总成的制造过程。
车身骨架由前后围骨架、左右侧围骨架、顶盖骨架和底架六大片构成，如图1所示。
焊装先从分总成的组焊开始，将散件组焊成六大片分总成。
骨架零件一般由制件车间制作，并运至焊装车间待用。
图１ 车身骨架车身骨架只起到支撑、承载作用。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施一、客车车身焊接工艺：客车车身焊接工艺是指在焊接过程中所采用的具体方法和步骤。
正确的焊接工艺可以确保焊接质量，提高车身的强度和耐久性。
常见的客车车身焊接工艺包括下列几种：1. 电弧焊接：电弧焊接是一种常用的焊接方法，通过电弧的热量将焊条和工件熔化并连接起来。
在客车车身的焊接过程中，常使用电弧焊接法进行连接和固定。
2. 气体保护焊接：气体保护焊接是一种在焊接过程中使用保护气体的焊接方法，常使用惰性气体如氩气来保护熔化的金属，防止氧化和污染。
3. 焊接变形控制技术：在客车车身焊接过程中，经常会出现焊接变形的问题，主要是由于热应力引起的。
通过采用适当的焊接变形控制技术，可以有效降低焊接变形的程度。
二、焊装质量的控制措施：1. 选用合适的焊接设备：选择适合的焊接设备是确保焊装质量的首要步骤。
合适的焊接设备可以提供稳定的焊接工艺参数和高质量的焊接效果。
2. 控制焊接材料的质量：焊接材料的质量对焊装质量有很大影响。
在选择焊接材料时，应根据客车车身的材料特性和焊接要求进行选择，并确保焊接材料符合相应的标准和规范。
3. 控制焊接工艺参数：焊接工艺参数是影响焊接质量的重要因素。
通过合理调整焊接电流、电压、焊接速度等参数，可以控制焊接过程中的热量输入和焊接强度，提高焊接质量。
4. 焊接过程监控：焊接过程监控是对焊装质量进行有效控制的重要手段。
通过采用焊接过程监控技术，可以对焊接过程中的温度、应力、变形等进行实时监测和控制，及时发现并修正焊接缺陷。
5. 焊接质量检测：焊接质量的检测是确保焊装质量的重要环节。
采用合适的检测方法和设备，对焊接接头的外观、尺寸、成分和性能等进行全面检测，及时发现焊接缺陷并采取相应的措施进行修正。
6. 定期维护和保养：为保证焊装质量的稳定性和可靠性，需要定期维护和保养焊接设备和工具。
定期对焊接设备进行检修、维护和校准，确保焊接设备的性能和稳定性。
通过正确的焊接工艺和焊装质量的控制措施，可以提高客车车身的焊接质量，确保车身的强度和耐久性，提高客车的安全性和舒适性。
提高客车车身骨架焊接质量的措施
402007-12城市车辆在客车车身制造过程中，在车身骨架的六大片组焊后普遍存在变形问题，它是提高客车车身质量和提高焊接组合装配生产效率的主要瓶颈之一。
焊接质量影响车身骨架变形直接导致客车工艺车身校正工作量加大，而且校正造成车身骨架局部凹凸不平，直接影响整车骨架强度。
甚至导致车身骨架不得不进行返工，大大降低了生产效率。
因此，必须保证一定的尺寸和形状精度要求，以提高客车车身骨架焊接质量。
１ 提高车身骨架零部件的制作精度零部件的制造精度是车身焊接质量的基础。
现在的车身骨架大部分由矩形管构成，选购的骨架材料应当满足精度要求，矩形管的断面不能有超差现象。
在胎具上的定位面是经过调整检验后达到技术要求的，如果断面超差会影响定位精度，其超差部分会在定位的另一面显示出来，组焊后的骨架表面会产生凹凸不平的现象。
同时，管材不能扭曲，特别是对于长杆件尤为重要，对直线度超差的长杆必须按直线度公差的要求进行校直处理。
车身骨架零部件的制作首先从切割开始，切割精度有２个方面，一是尺寸精度，另一个是切割面与骨架轴线的垂直度。
如果切割精度超差，与超差零件相连的零件则无法提高客车车身骨架焊接质量的措施内容提要：在客车车身制造过程中，在车身骨架的六大片组焊后普遍存在变形问题，它是提高客车车身质量和提高焊接组合装配生产效率的主要瓶颈之一，这些将直接影响整车骨架强度。
本文主要介绍提高客车车身焊接质量的工艺措施。
关键词：客车 车身骨架 焊接 控制马正培装配。
如果勉强装配，过紧部位可能因挤压力过大产生变形；间隙过大部位可能因焊缝处的金属深化区加大，冷却后收缩，产生超量的变形。
许多企业采用砂轮无齿锯切割，精度一般不易保证，因为无齿锯片在高速旋转时会抖动，而且抖动量因砂轮磨损量不同而变化，切割时的切口宽度不一致，无法满足高质量加工要求。
为了保证切口的精度，应采用有齿锯片加工设备进行切割，有齿锯片加工设备其锯片刚度大、刃口锋利、重复性好、转速低、没有抖动现象，因此切口宽度一致；同时，它还有定尺机构，其定位准确，可以保证加工尺寸精度。
浅谈客车六面体车身合装工艺
浅谈客车六面体车身合装工艺宋强摘要:在客车生产中,客车车身的六大总成部件组焊过程是关键工序。
通过对客车车身结构分析,提出了客车车身基准的选择原则,确定了合装焊胎定位位基准的顺序及客车合装操作方式。
客车合装工艺是客车车身制作中最关键的工艺过程。
合装工序是车身焊装流水线生产过程的第一步。
客车合装的效果如何直接影响整车质量,控制客车合装工艺是控制整车质量的关键。
以下将分别从客车车身结构、客车基准定位、合装前工作、焊胎基准定位调整、客车合装操作、合装后检查几方面简述客车合装工艺过程。
一、客车车身结构根据客车车身承受载荷程度的不同,可把客车车身概括地分为半承载、非承载、全承载式三种类型。
a. 半承载式车身。
半承载式车身结构特征是车身底架与底盘车架合为一体。
它是指通过在底盘车架上焊接牛腿、纵横梁等车身底架构件,将底盘车架与车身底架进行焊接连接,然后与左右侧骨架、前后围骨架及顶骨架组焊成车身六面体。
车身底架与底盘车架共同承载。
b. 非承载式车身。
非承载式车身是指它的底架为独立焊制的,是矩形钢管和型钢焊制的平面体结构,比较单薄。
车身底架与左右侧骨架、前后围骨架及顶骨架组焊成车身六面体,漆后的车身要装配到三类底盘上,由底盘车架承载。
c. 全承载式车身。
全承载式车身底架为桁架结构,由矩形钢管和型钢焊制而成,底架与左右侧骨架、前后围骨架及顶骨架共同组焊成车身六面体。
漆后的车身采用类似轿车的装配工艺,在车身(底架)上装配发动机、前后桥、传动系等底盘部件,使客车无底盘车架痕迹,完全由车身承载。
通过以上三种车身承受载荷不同的车身结构介绍,我们了解到车身骨架与底盘车架间连接的方式。
并关系到客车合拢工艺中合装焊胎上地板梁总成或底架定位的方式。
二、客车基准定位客车零线基准分别为底盘车架上平面为Z/0,即车高方向基准;车前轮中心线为X/0,即车长方向基准;底盘车架中心线为Y/0,即车宽方向基准。
在客车合装工艺中多数厂家是以左、右侧围骨架中的前轮前窗立柱设定为车长方向定位基准点,以侧围骨架窗上纵梁为车高方向定位基准点,由于窗上纵梁与底架间距大测量操作不便,故将窗下梁定为底架定位基准。
大客车制造车身骨架的组焊工艺
大客车制造车身骨架的组焊工艺车身骨架一般是采用矩形钢管利用C02气体保护焊在组焊胎具上焊接而成的空间结构。
焊缝质量和焊接变形主要决定于焊接规范参数的选择。
骨架尺寸和形状的误差决定于组焊胎具的精度、骨架构件的精度和焊接变形的控制。
车身骨架组焊后需要检验和整形。
一、车身骨架五大片的划分车身骨架分为前围骨架、后围骨架、左侧围骨架、右侧围骨架和顶盖骨架五大片。
车身骨架的组焊是先进行各大片的组焊然后五大片联装组焊形成整车车身骨架。
骨架.}L大片的划分是骨架设计阶段需要解决的问题。
在车身骨架结构形式的基础上根据车身造型、焊接工艺和变形控制等方面的要求合理划分车身骨架五大片。
图8-18是车身骨架五大片划分的四种型式。
从焊接工艺和变形控制方面来看骨架五大片应为封闭结构(图3-'} 8c, d}。
这样在各大片组焊时骨架的变形能得到最有效的控制减小定位误差和五大片合装组焊时的焊接变形减小骨架移动时的变形。
并且骨架五大片合装组焊时焊缝少容易施焊装配间隙比较容易保证平面内焊接收缩变形方向基本一致顶盖外蒙皮可以在蒙皮组焊胎具上焊接并且可以采用滚焊。
所以图8}18c是目前国内应用比较多的一种骨架五大片划分形式。
二、骨架焊接工艺车身骨架采用CDR气体保护焊焊接。
焊缝质量对骨架强度有重要影响。
焊接规范参数的选择是影响焊缝质量的关键。
影响焊缝质量的焊接缺陷有未焊透、焊缝加强高过大、气孔和金属飞溅严重。
而焊接规范参数合理的选择能有效地防止和减小焊接缺陷获得良好的焊接工艺性。
C02气体保护焊的焊接规范参数包括焊丝直径、电弧电压、焊接电流、焊接速度和保护气体流量等参数。
这些参数对焊接工艺性和焊缝质量均有影响其中影响最大的是电弧电压与焊接电流的匹配。
电弧电压和焊接电流根据焊丝直径选择如表2-2所示。
对于一定直径的焊丝焊接电流决定于送丝速度。
在焊接电流确定的基础上通过试焊选择最佳匹配的电弧电压。
一般情况下焊接电流最佳匹已的电强电压只有1--}2V之差试焊时应仔细调节。
大型客车车身结构及焊装工艺分析
大型客车车身结构及焊装工艺分析大型客车车身结构是指载客能力较大的客车的车身设计和构造。
这类车辆通常用于长途旅游、城市公交等运输服务，因此它们需要具备良好的稳定性、舒适性和安全性。
为了实现这些要求，大型客车的车身结构常采用钢铁材料，并采用焊接工艺进行组装。
大型客车通常由车顶、车身、车内空间、车底等多个部分组成。
为了增加舒适性和稳定性，车身通常采用独立悬挂系统和大马力引擎。
此外，大型客车车身还需要具备一定的防撞能力和吸能能力，以提高乘客安全。
在车身焊装方面，大型客车常采用钢铁材料，并采用自动化焊装工艺进行组装。
首先，在设计阶段，需要确定合适的焊接工艺和焊接接头类型。
常见的焊接接头类型包括对接焊接、搭接焊接和角焊接等。
然后，根据设计图纸，对板材进行裁剪和折弯，制造出需要的零部件。
接下来，通过焊接设备将零部件进行焊接组装。
常见的焊接方法包括气焊、电弧焊和激光焊等。
焊接时需要注意焊接工艺参数的控制，以确保焊缝质量。
此外，为了增加焊接接头的强度和稳定性，还可以采用补强板、焊接角钢等辅助材料。
焊接完成后，还需进行热处理和表面处理。
热处理可以消除焊接应力、改善金属组织结构；表面处理可以防止腐蚀和增加外观质量。
常见的热处理方法包括回火、淬火等；表面处理方法包括热镀锌、喷涂等。
最后，对焊接完成的大型客车车身进行质量检测。
常见的检测方法包括目视检测、渗透检测和超声波检测等。
通过这些检测，可以确保焊缝的密封性和强度。
综上所述，大型客车车身结构及焊装工艺分析涉及到车身结构设计、焊接工艺选择、焊接接头类型、焊接设备选择和焊缝质量控制等方面。
通过合理的设计和优质的焊接工艺，可以制造出安全可靠、舒适稳定的大型客车车身。
大型客车车身结构及焊接工艺分析
非承载式车身底架结构较简单，是由各种矩形钢管和型钢焊制的平片式结构。
可采用翻转夹具或卧式固定夹具焊接。
翻转夹具焊接操作方便、节省面积，而且由于是在夹具中完成正反面焊接，因此焊接变形小，但夹具的制造费用较高。
全承载式车身底架为格栅式空间结构，夹具均采用固定式。
为保证与左/ 右侧骨架的装配精度，焊后底架众多的端头需要有淮确的装配尺寸。
生产中采用两种办法加以保证：一种是提高零件下料尺寸精度和焊装夹具制造精度，焊后辅以少量的手工磨削，使之达到装配精度要求；另一种是采用行走式自动切割机完成此项工艺。
后一种方法生产效率高，但设备投资较大。
□车身六大片骨架组焊是客车车身焊装生产中的关键工序。
该工序不仅决定着客车车身六面体的装配尺寸精度，而且也是制约车身焊装线生产率的咽喉工序。
为提高装配精度及生产效率，国内外先进的客车厂均采用专用合装设备一次完成车身六面体定位组焊成型。
该设备由车身底架定位机构、左/ 右侧骨架夹紧机构、前/ 后围定位机构、顶围吊运装置及动力系统组成。
根据承载车身的运输机构是否从合装设备中间通过，该类设备可分为通过式和非通过式两种。
通过式合装设备的结构相对复杂，其底架定位机构由整体式工艺车和举升机组成。
整体式工艺车是加工精度很高的底架夹紧定位、运输机构，其上面的定位装置可调，可满足不同尺寸的底架定位要求。
整体式工艺车承载着底架进人合装设备初定位后，由举升机将工艺车举起进行二次定位。
当完成车身六面体组焊后，合装设备回位，举升机回落。
若底架结构差别较大，如非承载、半承载、全承载式车身混线生产，可采用不同的工艺车。
因此，通过式合装设备能够满足各种类型大客车车身组焊需要。
缺点是设备投资较大。
非通过式合装设备的底架定位机构是固定在合装设备中间的平台式结构，其与车身底架的接触面大，车身底架受力均衡，因此特别适合于底架刚度差的车身骨架组焊，如非承载式车身组焊。
非通过式合装设备的结构较通过式的简单，因此造价低。
缺点是车型适应性相对较差，如：不适合半承载式车身组焊；底架高度差别较大时，车身高度方向的装配基准线（Z/0）调整不便等。
浅析客车车身的结构特点及焊接工艺
浅析客车车身的结构特点及焊接工艺摘要：客车作为人们日常出行的主要交通工具之一，已经成为我们日常交通离不开的伙伴。
本文主要对客车车身的结构特点进行相关分析和介绍，同时讲解客车车身骨架五大片焊接结构件的相关构成、结构特点以及其制作工艺，对其结构焊接工艺进行了详细分析。
关键词：客车；车身；结构特点；焊接工艺一、客车车身结构组成客车的车身骨架主要由五个大片的焊接结构件组成，这五个部分分别为：前围骨架、后围骨架、左、右侧围骨架以及车顶骨架总成。
如今的客车车型弧线就是由这五个总成构件综合体现的。
（一）前围总成构成（不包含驾驶室）这一部分通常由两侧门立柱、两侧二立柱、前大灯支撑梁和支架雨刮器支撑立柱、雨刮器电机支架、方向管柱、前风挡下横梁、前保险杠上横梁、前风挡上横梁、前围与顶盖连接件等部分总成共同进行组成。
其中有一部分起着固定内饰作用的小件之中带有一定弧度的部件通常是双风挡横梁、两侧门立柱、保险杠上横梁以及灯支撑梁。
（二）后围总成构成这一部分通常由后围两侧立柱、后仓门上横梁、后风挡双横梁、后保险杠上横梁、两侧仓门立柱、后大灯支撑梁与支架、尾横梁以及后围与顶盖连接件等各部分总成进行构成。
（三）侧围总成构成侧围总成通常分成左、右两片，其中带中门两侧两片小件的侧围基本不对称，反之则反。
侧围总成构成通常由司机门后立柱、乘客门后立柱、侧窗立柱、仓门立柱、侧窗双纵梁、仓门双纵梁和侧窗下纵梁与门框梁等部分进行构成。
（四）顶盖总成构成这一部分通常有两种结构，其一是单层，另一是双层，选择什么样式一般由客户对内饰提出的要求来决定。
通常内部装饰采用比较复杂的设计时应选择双层顶。
城市公交类客车（大于十米）通常采用双层顶，普通城市公交以及旅游大巴则采用单层顶盖。
二、客车车身结构特点客车车身结构的突出特征是曲面横跨幅度大、顶盖厚度小、跨距较宽、各个结构之间的过渡平滑圆润。
车身镶嵌的三向玻璃的表面积总体呈增加趋势，车身喷漆的颜色通常比较鲜艳。
客车车身骨架合装工艺探讨
客车车身骨架合装工艺探讨作者：代振海朱远祥东刚来源：《汽车世界·车辆工程技术（上）》2019年第04期摘要：国内生产客车的厂家在大批量生产期间，采用的生产工艺多是以生产线生产效率提升为主，具体由五大总成合装、六大总成合装形式组成。
本文就客车车身骨架合装工艺展开研究，分析了客车车身结构及骨架构成、车身骨架合装工艺，并展望了客车车身骨架合装机，以供参考。
关键词：客车;车身骨架;合装工艺五大总成合装表示将客车车身前、后围骨架总成，左、右侧围骨架总成，大顶骨架总成，在地面胎具上分别组合焊接后，依托合装胎具组装为一体。
六大总成合装表示以五大总成合装作为基础，同时合装地板骨架。
合装基本都在批量生产线第一工位进行，所以合装质量、生产效率将会对整个生产线效率构成直接影响。
1 客车车身结构及骨架构成车身骨架可谓是车身的主体，其与车身覆盖件相连接，承载着车身负荷，同时还是装配车身附件与内外饰的基础。
客车车身结构主要包含全承载式、非承载式和半承载式等三种承载形式。
全承载式车身底架属于类似于“鸟笼”的独立格栅式空间结构，是由矩形钢管、型钢焊制而成，主要有左右侧围骨架、前后围骨架、顶围骨架及底架總成等，选用整体化框架结果技术，在经过合装组焊之后，形成了车身六面体，有着较为复杂的制作工艺与工装;非承载式车身底架是通过焊制矩形钢管、型钢形成的，属于平面体结构，车身结构相对简单，具有较高的生产效率，定位、组焊容易，此类车身结构形式备受广大客车生产企业关注;半承载式车上是通过螺栓将车身底架连接三架底盘，或是以焊接方式连接，随后与顶围骨架、左右侧围骨架、前后围骨架通过合装组焊制成，底盘举升机构、底盘定位机构是合装设备内必不可少的配置。
2 客车车身骨架合装工艺客车车身合装表示依托合装设备，通过对客车前后围骨架、左右侧围骨架及顶围骨架等总成的定位组焊成型，形成车身六面体结构，且与设计要求适应。
2.1 合装工艺分类就客车的底盘结构与工艺流程方式而言，各有差异存在。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施林蔚喆
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施林蔚喆发布时间：2021-05-21T12:03:26.570Z 来源：《基层建设》2020年第31期作者：林蔚喆[导读] 摘要：客车的结构包括车身、底盘、内饰、动力总成和电气设备等，其中车身又分为承载式和非承载式两种。
银隆新能源股份有限公司 519041摘要：客车的结构包括车身、底盘、内饰、动力总成和电气设备等，其中车身又分为承载式和非承载式两种。
车身不仅承载部分部件，而且对整车的防水、防尘具有重要作用。
车身包含蒙皮和骨架，主要制造工艺是焊接。
因此，焊接工艺的质量直接影响车身质量和整车性能关键词：客车车身；焊接工艺；焊装质量；措施一、焊装的特点客车生产是汽车产业的一部分，同汽车制造工业有较多相同之处。
但是，由于客车车身结构，生产批量与轿车及货车相比有着明显的差异，因此客车车身焊装生产也具有很多不同的特点。
（1）产品结构客车车身结构根据车型分类不同，其结构也有较大区别，7m以下的客车，车身结构型式与轿车相似，一般采用承载式车身，车身构件为薄板冲压件，较少采用骨架结构。
而7m以上的大中型客车，则多采用骨架蒙皮结构。
骨架承载，蒙皮覆盖件只起装饰作用。
（2）工艺特点客车车身材料，主要是低碳钢薄壁型杆件、钢板冲压件等，焊接性能良好。
型钢厚度一般为2mm，蒙皮覆盖件厚度为1mm左右。
因此车身焊接大量采用CO2气体保护电弧焊，对于蒙皮件的装焊，为保证外观品质，减小变形，现在越来越多地采用电阻焊方式。
二、车身零部件预制及焊装工艺分析1.部件预制1.1骨架预制前／后围骨架、左／右侧骨架是由各种矩形钢管和型钢焊制的．采用弧焊工艺：国内客车厂通常采用半自动CO2保护焊机焊接，国外先进的客车厂在部分分装工序上采用弧焊机器人焊接。
顶围总成（顶蒙皮和顶骨架结构）制作时，为实现顶蒙皮低位作业，将顶骨架与顶蒙皮的焊接安排在车身组焊前。
即形成顶围总成后再进行六大片骨架合装。
顶蒙皮与顶骨架之间的联结可采用拉铆、CO2弧焊、电阻点焊等几种形式1.2骨架与蒙皮的焊接目前．先进的客车厂大多采用镀锌钢板和钢管焊制车身一因此．骨架构件和蒙皮件在焊接前不进行前处理，焊后在焊缝区涂磷化液（有些厂进行骨架整体喷磷处理），然后喷涂底漆，由于国外采用的是导电性良好的富锌底漆，因此，其客车蒙皮均采用电阻点焊工艺。
大客车车身骨架制造工艺
第二节 矩形管的弯曲成形
二、弯管机弯曲成形 矩形管弯曲件在弯曲半径小于10~ 12H(H为矩形
管的高度) 时，如果采用弯曲 模压制成形，在变形区
内 侧，必然产生失稳起皱，严重影响弯曲件的强度、 刚度和外观质量。因此，在生产中采用弯管机加工这 类弯曲件。采用的加工方法有拉弯、折弯、模芯弯曲 和辊弯等方式，以达到减小或消除变形区内侧折皱的
第二节 矩形管的弯曲成形
３. 压制过程对弹复变形影响 在大多数情况下，摩擦可以增大弯曲变形区的拉 应力，使弯曲件的形状更接近于模具的形状，从而使 卸载过程中的弹复变形减小。 弯曲件的弹复变形除受到冲压力和摩擦的影响外， 还受到如冲压速度、断面尺寸制造误差等多种因素的 影响。 这些影响因素的影响程度决定了实际压制因素 的影响结果。在一般情况下，实际压制因素的影响使 弯曲件的弹复变形减小，其减小量决定于诸因素的影 响程度。
目的。
第二节 矩形管的弯曲成形
拉弯是将弯曲过程中 产生的拉力作用在矩形管 上，使变形区内侧不产生 折皱的一种加工方式(图510) 。
第二节 矩形管的弯曲成形
由于拉力的作用， 改变了变形区的应力状态( 图
5-11) ， 使内侧压应力减小从而控制了内侧产生折皱 的倾向。折弯是弯曲件在回转模的作用下， 绕固定弯 曲模进行弯曲的一种加工方式( 图5-12) 。
第四节 车身骨架组焊胎具
点进行预焊，使车身骨架形成一个封闭整体，然后 采用CO2气体保护焊进行焊接。 (6) 松开所有的夹具，合装桁架回位，使客车车身骨 架置于底架定位平台上。用整车吊具把车身骨架吊
运至下一个工位，进行补焊，合装工艺结束。
第四节 车身骨架组焊胎具
骨架组焊胎具是为了组焊车身骨架而制造的专用 工艺设备，对骨架构件具有定位、夹紧和控制焊接变
客车车身骨架合装工艺探讨
车辆工程技术10车辆技术 五大总成合装表示将客车车身前、后围骨架总成，左、右侧围骨架总成，大顶骨架总成，在地面胎具上分别组合焊接后，依托合装胎具组装为一体。
六大总成合装表示以五大总成合装作为基础，同时合装地板骨架。
合装基本都在批量生产线第一工位进行，所以合装质量、生产效率将会对整个生产线效率构成直接影响。
1 客车车身结构及骨架构成 车身骨架可谓是车身的主体，其与车身覆盖件相连接，承载着车身负荷，同时还是装配车身附件与内外饰的基础。
客车车身结构主要包含全承载式、非承载式和半承载式等三种承载形式。
全承载式车身底架属于类似于“鸟笼”的独立格栅式空间结构，是由矩形钢管、型钢焊制而成，主要有左右侧围骨架、前后围骨架、顶围骨架及底架总成等，选用整体化框架结果技术，在经过合装组焊之后，形成了车身六面体，有着较为复杂的制作工艺与工装；非承载式车身底架是通过焊制矩形钢管、型钢形成的，属于平面体结构，车身结构相对简单，具有较高的生产效率，定位、组焊容易，此类车身结构形式备受广大客车生产企业关注；半承载式车上是通过螺栓将车身底架连接三架底盘，或是以焊接方式连接，随后与顶围骨架、左右侧围骨架、前后围骨架通过合装组焊制成，底盘举升机构、底盘定位机构是合装设备内必不可少的配置。
2 客车车身骨架合装工艺 客车车身合装表示依托合装设备，通过对客车前后围骨架、左右侧围骨架及顶围骨架等总成的定位组焊成型，形成车身六面体结构，且与设计要求适应。
2.1 合装工艺分类 就客车的底盘结构与工艺流程方式而言，各有差异存在。
国内现有客车生产企业在制作车身时所选用的工艺基本是以脱壳合装工艺（非通过式合装工艺）和非脱壳合装工艺（底盘通过式合装工艺）为主[1]。
脱壳合装工艺表示依托组焊胎具，通过焊接的方式将车身六大片（包含车身底架）组合为车身六面体，随后采用车身蒙皮舱门制作工序，并在结束涂装后将底盘合装，能最大限度规避底盘烘烤的情况，此类合装工艺目前被广大客车生产企业所运用。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施1. 引言客车是大众交通工具中的重要一员，车身是客车的重要组成部分。
客车车身焊接工艺对车身质量和乘车安全有着至关重要的影响。
本文将就客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施进行分析和讨论。
2. 客车车身焊接工艺客车车身焊接工艺主要包括以下几个方面：(1) 焊接工艺参数的选择不同的焊接工艺需要不同的焊接参数，如电弧焊需要选择电流强度、电压、焊接速度等参数，激光焊需要选择激光功率、焊接速度等参数。
选择合适的焊接参数是保证焊接质量的重要保障。
客车车身焊接需要选择合适的焊接材料，一般选择与母材相同或类似的材料。
如果母材是铝合金或镁合金，则需要选择相应的铝焊接丝或镁焊接丝进行焊接。
客车车身常用的焊接方法有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
不同的焊接方法有不同的优缺点，需要根据实际情况进行选择。
(4) 焊接顺序的确定客车车身焊接需要确定好焊接顺序，一般从中心部位开始向两端焊接。
焊接顺序需要考虑到焊接强度的均衡分布和变形程度的控制。
3. 焊装质量的控制措施(1) 焊接接头设计的合理性在车身部件的设计中，需要考虑到焊接接头的数量和位置。
如果接头太多或位置不当会影响到焊接质量和强度。
因此，需要通过优化设计，减少接头的数量和改善接头的位置，以提高焊接质量。
(2) 焊接表面处理的完整性客车车身焊接时需要先对焊接表面进行清洁和打磨处理。
如果表面处理不到位，会影响到焊接强度和质量。
因此，需要严格控制焊接表面的处理，保证表面光滑洁净。
在焊接过程中，需要保证接头夹持的稳定性，以防止接头移位或变形。
需要使用合适的夹具或夹具夹持接头，以确保焊接接头的正确位置和相对位置。
焊接过程中需要进行有效的控制，如确定焊接温度范围、保证焊缝的清晰度和均匀性等。
需要对焊接工艺进行严格的控制和监督，保证焊接质量达到标准要求。
4. 总结客车车身焊接工艺对于车身质量和乘车安全至关重要。
需要选用合适的焊接工艺、焊接材料和焊接方法，并且严格控制焊接表面处理、接头夹持和焊接工艺等方面，以保证焊装质量达到要求。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施随着交通工具的普及和城市化的发展，客车在我们的生活中扮演着越来越重要的角色。
作为客车的重要组成部分，车身的焊接工艺和焊装质量直接影响车辆的安全性、舒适性和使用寿命。
对客车车身的焊接工艺及焊装质量进行详细的控制和管理显得十分重要。
一、客车车身焊接工艺1. 焊接设备的选择客车车身焊接时，需要选择合适的焊接设备。
目前，常用的焊接设备有手工电弧焊、保护气体焊、激光焊等。
不同的焊接设备适用于不同的车身部件，选择合适的焊接设备可以保证焊接工艺的稳定性和可靠性。
2. 焊接工艺参数的控制在进行客车车身焊接时，需要根据不同的车身部件采用合适的焊接工艺参数，包括电流、电压、焊接速度等。
通过对焊接工艺参数的精确控制，可以有效地保证焊接接头的质量和稳定性。
3. 焊接工艺的优化在客车车身焊接的过程中，通过不断地实践和总结经验，可以对焊接工艺进行不断地优化。
根据实际情况调整焊接工艺，提高焊接效率和焊缝质量。
二、焊装质量的控制措施1. 材料的选择客车车身的焊装质量直接受材料的影响。
在进行车身焊装时，需要选择质量优良、符合要求的焊接材料，包括焊接材料和填充材料。
通过对材料的严格控制，可以确保焊接质量的稳定性和一致性。
2. 检测设备的应用在客车车身焊装过程中，需要使用各种检测设备，包括射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
通过对焊接接头进行全面、严格的检测，可以及时发现焊接缺陷和问题，并采取相应的措施加以解决，确保焊装质量的稳定性和可靠性。
3. 质量管理体系的建立为了确保客车车身焊装质量的稳定性，需要建立完善的质量管理体系。
包括对焊接工艺的规范和标准化、对焊接工人的培训和管理、对焊接设备和检测设备的维护和保养等。
通过不断的质量管理，可以有效地控制和提高客车车身焊装质量。
4. 特殊焊接工艺的应用对于客车车身的一些特殊部件，比如车门、车顶等，需要采用特殊的焊接工艺进行焊装。
在进行特殊焊接工艺时，需要根据实际情况进行详细的分析和研究，选择合适的焊接设备和焊接方法，以确保焊装质量的稳定性和可靠性。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施客车车身焊接工艺及焊装质量是制造客车过程中非常重要的环节，直接关系到车身结构的稳定性和安全性。
客车制造企业在进行车身焊接时，必须严格按照相关标准和规范进行操作，并加强对焊接工艺及焊装质量的控制。
本文将就客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施进行深入探讨。
一、客车车身焊接工艺客车车身焊接工艺是指在制造过程中，对客车车身各部件进行焊接组装的工艺流程。
一般来说，客车车身的焊接工艺包括以下几个环节：1.材料准备：在进行焊接前，必须对焊接材料进行准备工作。
一般情况下，客车车身的焊接材料主要包括钢材和铝材，而不同材料要求的焊接工艺也有所不同。
2.铺设焊缝：焊接前需要将要焊接的部件进行组装，并且进行焊缝的准备工作，包括对焊接接头的清洁，角度的调整等。
3.焊接操作：在进行焊接时，需要根据具体的焊接材料和焊接部位选择合适的焊接方法，包括手工焊、自动焊、气体保护焊等。
4.检验和修磨：焊接完成后，需要对焊缝进行检验，确保焊缝的质量符合要求，如果发现质量问题，需要及时进行修磨和处理。
二、焊装质量的控制措施客车车身的焊装质量直接关系到车身的安全性和使用寿命，因此在焊接工艺中，必须加强对焊装质量的控制，采取一系列有效的措施进行监控和管理。
1.加强培训：对从事焊接工作的员工进行专业的培训，提高其焊接技术和质量意识，确保其能够熟练掌握焊接工艺，提高焊接质量。
2.严格执行标准：在进行焊接操作时，必须严格按照相关的标准和规范进行操作，包括焊接材料的选择、焊接工艺参数的设定、焊接工艺流程的执行等。
3.质量检测：在焊接完成后，必须对焊接接头进行质量检测，包括外观检验、尺寸测量、焊接接头的力学性能测试等。
4.质量记录：对焊接工艺中的关键参数和质量检测结果进行记录和归档，建立焊接质量档案，便于追溯和分析。
5.质量反馈：对焊接过程中发现的质量问题和不良情况进行及时反馈和处理，明确责任并采取相应的纠正措施。
6.持续改进：通过对焊接工艺和焊装质量的管理和控制，不断总结经验，进行技术改进，提高焊装质量和工艺水平。