机器人给4台机床自动上下料解决方案
工业机器人在机床上下料应用中的相关问题
工业机器人在机床上下料应用中的相关问题如果说20世纪90年代机床创新的最大成就是发明并联机床的话，那么当今工业机器人在机床上的应用已成为发展的一大趋向。
随着加工效率的不断提升，越来越多的生产制造厂都将自动上下料的方式引入到实际生产中。
常规的上下料机器人无法承担加工产品的多样化和快速替换性的任务，因而更多厂家开始将目光投入到工业机器人应用中来。
标签：工业机器人；机床；上下料1 引言随着数控车床的普及，更多用户希望自动上下料工业机器人能够应用到数控机床上，最大程度上提高工人的机床看护数量，降低人员成本。
本着大批量加工，无人值守要求，并满足加工产品可以快速更换品种的特点，以下方案供大家参考。
本方案采用数控车床自动化加工而编制。
数控机床和自动化机械手之间采用独立控制系统，当加工车床机械手出现问题时，可直接将选项按钮扳到车床档，利用人工上下料维持生产运行。
加工流程说明：2 工业机器人和机床的连接方式2.1 工业机器人和机床一对一连接适应于机器人需要进行工件清理，码放等机外辅助工作。
很多机床厂家都将机器人整合在机床内部，使机器人和机床的控制和连接有机结合，提高了整体的操作性和安全性。
机床和机器人不仅可以分别控制，也可以通过统一的控制面板进行控制。
2.2 工业机器人和机床一对多的链接这种方式适合产品加工时间较长的工作，由于零件加工长达几分钟或几十分钟乃至更长，可以让一台机器人和多台机床配合工作。
此种情况下有两种控制模式可以考虑：（1）机器人和机床之间是顺序控制，机器人完成一台机床的上下料后转向下一台，依次进行机床的上下料；（2）机器人和机床之间是随机控制，线内任意机床完成加工后机器人将会迅速移动至该机床处进行上下料工作。
3 加工零件的供给与排出很多厂家都容易忽略的一个重要环节就是零件的供给和排出，如何保证机器人在规定时间内，实现加工零件的抓取和排出，是整个项目是否能够满足需求的关键。
为保证精确和稳定的抓料，需要将工件在供给位置上进行固定，并且整个固定位置必须是可重复的，并且相对机器人的位置精度不能发生变化。
论机器人的数控机床自动上下料应用系统设计
论机器人的数控机床自动上下料应用系统设计2.云南省机电一体化重点实验室云南昆明650031摘要：在制造业领域，加工企业习惯以人工操作机床的方式，对上下料进行加工，此类技术工艺存在一定缺陷。
为提高工艺水平和加工效率，加工企业有必要应用机器人，对机床上下料工装进行合理设计。
本文浅析了基于机器人的数控机床上下料工装设计与应用意义，结合相关案例，探究了基于机器人的数控机床上下料工装设计与应用，以期为相关研究提供借鉴。
关键词：机器人；机床；工装设计引言：在制造业领域，加工企业越来越注重对机器人进行应用，这推动了生产加工方式的转变。
在操作数控机床的过程中，对机器人进行应用，配合机床上下料，必须做好工装设计。
工装设计要确保稳定可靠的工件定位，并保障承载力和夹持力充足。
一、基于机器人的机床上下料工装设计与应用意义在制造业领域，加工企业在加工生产单一产品时，或者生产加工少量产品时，习惯以人工操作机床的方式，完成上下料。
对于品种规格较多的产品和产量较大的产品进行加工，此类作业方式即呈现出缺陷：人工作业具有较大的劳动强度和较高的危险系数，且制造加工效率低，难以保障稳定的产品质量；专机具有较为复杂的结构，需耗费较高的运营成本，依托流水线实施自动化生产难以保障生产效能和经济效益；专机上下料仅适合对某种单一产品进行加工，难以实现柔性加工。
上述方式显然存在一定弊端，可应用机器人对之进行改进，对机床上下料形成优化设计，其意义如下：（1）能实现高效率的生产加工。
利用机器人配合数控机床，对批量较大的产品和小零部件进行加工，能通过机器人实施抓取零件、上下料、装夹、翻转、移位、调头等各项操作，比传统人工方式耗费的成本要低，并能增强生产加工的高效性。
(2)能降低运行机床耗费的成本。
对机器人进行应用，辅助机床实施上下料操作，能实现对作业区域的准确定位，并对工作频次进行调节，能良好满足各类产品的加工需求，并保障产品加工质量。
还能降低机床损耗，简化维修涉及的各项工作。
机器人上下料方案
机器人上下料方案概述机器人上下料方案是一种自动化处理方案，使用机器人来完成工件的上料和下料操作。
这种方案充分利用了机器人的高速、高精度和重复性能力，能够大幅提高生产效率和操作精度，同时降低工人的劳动强度和操作风险。
本文将介绍机器人上下料方案的设计原理、工作流程和应用场景，并探讨其优势和不足之处。
设计原理机器人上下料方案的设计原理基于机器人的灵活性和智能化。
常见的机器人上下料方案包括两种方式：固定夹具和可变夹具。
•固定夹具方案：将工件固定在夹具上，机器人通过定制的夹具装卸工件。
这种方案适用于工序相对固定且工件较稳定的生产线，在生产环境中常见。
•可变夹具方案：通过机器视觉和感应器技术，机器人实时感知工件的位置和姿态，然后根据实际情况，调整夹具的形状和位置，完成工件的上下料。
这种方案适用于工序较为复杂或者工件形状不规则的生产线。
工作流程机器人上下料方案的工作流程通常包括以下几个步骤：1.工件识别：通过机器视觉系统，识别工作区域中的工件位置和姿态信息。
2.路径规划：根据工件的位置和姿态信息，确定机器人的最佳运动路径。
3.夹具调整：根据工件形状和尺寸，调整夹具的形状和位置，以确保工件能够安全地被机器人抓取。
4.上料/下料：机器人根据路径规划，将工件从指定位置上料到指定机器或装置上，或者将加工完成的工件从机器或装置上下料到指定位置。
5.检测和反馈：机器人上下料完成后，通过感应器和视觉系统对工件和装置进行检测，确保上下料操作的准确性和质量。
6.数据记录与管理：记录上下料操作的相关数据，比如工件的序号、产量、质量等，以便后续数据分析和生产管理。
应用场景机器人上下料方案在工业自动化生产中有广泛的应用场景，特别是在以下领域：1.汽车制造业：机器人上下料方案可以应用于汽车组装生产线中，用于上料、下料和装配操作。
2.电子工业：机器人上下料方案可以应用于电子器件的生产线中，实现自动化的物料搬运和装配。
3.医药行业：机器人上下料方案可以应用于药品和原料的生产线中，提高生产效率和产品质量。
工业机器人自动上下料实施方案
工业机器人自动上下料实施方案
方案一：工业机器人自动上下料的实施方法
在工业生产中，为了提高生产效率和优化生产流程，采用工业机器人进行自动上下料是一种常见的做法。
下面将介绍一种可行的实施方案。
首先，需要选购适用于装卸物料的工业机器人。
这个机器人应具备足够的装卸能力和稳定性，同时能够应对不同类型的物料。
接下来，需要进行设备配置和调试。
首先，将工业机器人安装在合适的位置，并连接到生产线的控制系统。
然后，根据实际需要，使用编程软件对机器人进行编程，使其能够准确地执行上下料操作。
为了确保机器人能够精确地识别和装卸物料，还需要安装相应的传感器和相机系统。
这些系统可以帮助机器人检测物料的位置和状态，并进行相应的动作控制。
此外，为了增强机器人的操作能力，可以使用人机协作技术。
例如，可以在机器人周围设置安全防护装置，以确保工人和机器人之间的安全距离，并避免发生碰撞。
最后，为了确保工业机器人的运行稳定和安全，需要进行系统测试和培训。
在实际生产中，应该定期对机器人进行维护和保养，并及时处理可能出现的故障。
总的来说，工业机器人自动上下料的实施方案包括选购适用的机器人、设备配置和调试、安装传感器和相机系统、使用人机协作技术以及进行系统测试和培训等步骤。
通过实施这些方案，可以提高生产效率和减少人力成本，同时提升生产线的安全性和稳定性。
机器人数控机床自动上下料项目
机器人数控机床自动上下料项目
随着工业的不断发展，机器人数控机床技术逐渐成为了机器加工技术的重要组成部分，在自动化生产中发挥着重要作用。
机器人数控机床自动上下料技术是利用机器人对数控机床进行自动上下料操作，实现自动化加工，在机械加工中发挥着重要作用。
机器人数控机床自动上下料技术大概可以分为三个技术步骤：机器人抓取、机器人运动控制和机器人坐标调整。
首先，机器人抓取技术是使用机器人进行工件的抓取，利用机器人的手臂及其传感器有效地抓取物体。
其次，机器人运动控制技术是指机器人根据需要，在安全可靠的条件下，并且满足实际需求的情况下，自动进行运动控制。
最后，机器人坐标调整技术是指在机器人抓取的物体加工过程中，能够准确控制机器人的移动，从而将物体放置到设定的坐标位置上。
机器人数控机床自动上下料技术可以极大提高工业生产效率，减少人工的操作，节省大量的时间。
此外，机器人数控机床自动上下料技术可以有效地保证工件的质量，因为机器人可以在没有人工干预的情况下实现自动上料下料，从而实现精准、高效、高精度的加工。
总的来说，机器人数控机床自动上下料技术对于工业生产有着重要的作用。
磨床机器人自动上下料方案
磨床机器人自动上下料方案一、机器人选型选择适合的机器人对于磨床自动上下料方案的实施至关重要。
机器人应具备以下特点：1.承重能力强：能够承受磨床工件的重量并实现精准操作。
2.工作半径适中：能够满足磨床工件的上下料距离要求。
3.精度高：保证机器人的重复定位精度，以确保上下料操作的准确性。
二、机器人工作站设计机器人工作站是机器人进行上下料操作的基础，其设计应满足以下要求：1.稳定性：机器人工作站应设计为稳固的结构，以确保机器人在工作过程中的稳定性和安全性。
2.空间优化：工作站应尽可能降低对空间的占用，使得机器人能够在有限的空间内进行操作。
3.人机工程学：工作站应根据人机工程学原理进行设计，以保证操作人员在操作过程中的舒适度。
三、上料系统设计上料系统是实现自动上料的关键部分，其设计应考虑以下要素：1.接口设计：上料系统应与磨床机器的接口兼容，以便实现无缝连接和操作。
2.操作灵活：上料系统应具备多种上料方式，以适应不同形式和尺寸的工件。
3.安全性：上料系统应配备相应的安全装置，以防止操作过程中的意外事故。
四、下料系统设计下料系统是实现自动下料的关键部分，其设计应符合以下原则：1.工件收集：下料系统应具备良好的工件收集功能，以便将磨完的工件快速收集起来。
2.传送带设计：下料系统应配备高速传送带，以加快工件的下料速度。
3.产品分类：下料系统应根据产品的特性进行分类，以方便后续的工序处理。
五、安全保护系统六、系统集成与优化将机器人、上料系统、下料系统和安全保护系统进行有效的集成与优化，保证整个自动上下料方案的稳定性和可靠性。
总结：磨床机器人自动上下料方案是实现磨床机器自动化的一项重要技术，在提高生产效率的同时也减少了人工操作的误差。
通过机器人选型、工作站设计、上料系统和下料系统的设计，以及安全保护系统的应用，可以实现磨床机器的自动上下料操作，从而提高生产效率和质量。
机器人机床上下料
机器人机床上下料新松公司自主设计研发的上下料机器人（机械手）与数控机床相结合，可以实现工件的自动抓取、上料、下料、装卡、加工等所有的工艺过程，能够极大的节约人工成本，提高生产效率。
针对机加工及冲压线提供机器人（机械手）搬运、检测整套解决方案。
针对两种类型的机床上下料，新松公司提供以下两个机床上下料的整线解决方案：根据机床的特点主要采取以下两种类型的上下料形式：1.桁架式机械手搬运该机械手采用双梁或单梁支撑形式，完成重载搬运、轻载高速搬运等不同种搬运需求。
该机械手具备与机床的联机功能，完成全线的生产数据跟踪及参数调用，实现全线自动生产。
2.机器人搬运采用6自由度（或者外加一个外部轴）的机器人完成机床的柔性上下料，采用视觉系统进行工件定位，机器人抓取工件给机床进行上下料。
桁架机械手解决方案桁架机械手采用新松公司自主开发的3-Axis:TypeDT-6系列产品，DT系列搬运机械手采用龙门架结构，采用双侧齿轮齿条传动方式，具有运动平稳承载能力强的特点。
DT 系列机械手应用领域极其广泛，例如在军事、机械制造业、航空航天业、食品药品生产行业、汽车制造业等。
DT系列龙门架式搬运机械手具有宽泛的应用范围，能够承受一定的冲击，搬运较重的负载，运动位置精度高，具有较大的结构刚性。
更换不同的模块能够满足多品种生产的要求。
DT系列龙门架式搬运机械手具有宽泛的运动范围。
能够以高速度、高精度搬运大负载覆盖大型的工作区域。
DT系列龙门架式搬运机械手具有6个系列的产品能够适应多种负载和速度的需求。
结合灵活柔性的模块化设计广泛应用于多种行业，多种产品及系列化产品的生产过程中。
机器人搬运解决方案机器人上下料机器人系统主要包括6自由度Robot、机械手爪、Vision定位系统、过渡平台定位系统、换手台和其它辅助设备。
随着人工成本的日益增加，自动上下料生产线的应用越来越广泛，基于此系统，可以针对其它产品进行相应手爪的开发，完成自动上下料生产线，在机械制造业、军事工业、航空航天业和食品药品生产等行业都可以得到广泛应用。
机器人给机床自动上下料设计
机器人给机床自动上下料设计随着工业化的不断发展，机器人在工业生产中扮演着越来越重要的角色。
机器人的自动化和智能化，使得它们在机床自动上下料方面具有巨大的优势。
下面将对机器人给机床自动上下料的设计进行详细的探讨。
首先，机器人给机床自动上下料的设计需要考虑以下几个方面：1.机器人的结构和配置。
机器人在机床自动上下料中扮演着重要的角色，因此它的结构和配置至关重要。
机器人需要有足够的力量和灵活的动作来完成上下料的任务。
同时，机器人的手臂和工具需要具备足够的精度和稳定性，以确保物料的准确放置和取出。
2.应用特定的机器人控制系统。
机器人控制系统是机器人实现自动上下料的核心部分。
它需要能够实时监测机器人的状态和位置，并准确控制机器人的动作。
同时，机器人控制系统还需要能够与机床的控制系统进行集成，以实现机器人和机床之间的协同工作。
3.安全性和可靠性设计。
机器人在机床自动上下料中需要与操作人员和其他设备进行紧密的协作。
因此，机器人的设计需要考虑到安全性和可靠性的因素。
例如，机器人需要具备可靠的碰撞检测和紧急停止功能，以避免与人员和设备发生碰撞。
同时，机器人还需要具备自动故障诊断和恢复功能，以保证其在故障情况下能够正常工作。
在机器人给机床自动上下料的设计中1.视觉识别技术。
机器人需要能够识别和定位待加工工件的位置和姿态。
视觉识别技术可以通过摄像头和图像处理算法来实现。
机器人可以通过处理图像数据，识别工件的位置和姿态，并将其与机床的坐标系进行转换，以准确放置和取出工件。
2.接触力控制技术。
机器人在上下料过程中需要以适当的力量进行接触。
接触力控制技术可以通过使用力传感器和反馈控制算法来实现。
机器人可以通过实时监测接触力，并调整自身的动作来确保与工件的接触力在合适的范围内。
3.数据通信和集成技术。
机器人需要与机床的控制系统进行数据通信和集成。
数据通信和集成技术可以通过使用标准的通信协议和接口来实现。
机器人可以与机床的控制系统进行数据交换，以实现机器人和机床之间的协同工作。
机器人给4台机床自动上下料解决方案
机器人给4台机床自动上下料解决方案1.解决方案概述该解决方案基于工业机器人和自动化系统，通过将工业机器人与机床连接，实现自动上下料的工作。
机器人负责将原料从储料区搬运到机床上，并将成品从机床上取出并放置到成品区，完成整个生产过程的自动化。
2.机器人选择在选择机器人时，需要考虑以下因素：-承重能力：机器人需具备足够的承重能力来搬运原料和成品。
-灵活性：机器人需要具备良好的灵活性，能够适应不同尺寸、重量和形状的原料和成品。
-高速度：机器人需要具备高速度的运动能力，以提高生产效率。
-操作简单：机器人的操作界面需要简单易用，方便工人进行操作和维护。
3.机床适配为了实现自动上下料，机床需要进行适配。
主要包括以下步骤：-安装夹具：准备适用于机器人搬运的夹具，确保机器人可以准确地搬运和放置原料和成品。
-添加传感器：在机床上添加传感器，用于检测机器人的位置和状态，确保机器人的动作符合机床的要求。
4.系统集成为了实现机器人与机床的连接和协作，需要进行系统集成。
主要包括以下步骤：-机器人控制系统：将机器人与机床的控制系统连接，确保机器人能够按照预定的路径和动作进行操作。
-通信协议：建立机器人与机床之间的通信协议，实现二者之间的数据交换和信息传递。
-安全控制：确保机器人在工作过程中的安全性，如安装机器人的安全防护设备和传感器，设定机器人的工作边界和安全区域等。
5.作业流程自动上下料的作业流程通常包括以下步骤：-原料准备：工人将原料放置在机器人的储料区，并设定机器人的工作参数和路径。
-机器人搬运：机器人按照预定路径和动作，将原料从储料区搬运到机床上，并进行加工。
-机床加工：机床进行自动加工过程，完成对原料的加工。
-成品搬运：机器人将成品从机床上取出并放置到成品区。
-作业监控：监控整个作业过程，确保机器人和机床的正常运行。
6.优势和应用-提高生产效率：机器人的高速度和连续工作能力，可以大幅提高生产效率。
-减少人力成本：机器人的自动化操作可以减少对人工的依赖，降低人力成本。
机器人磨床上下料方案
机器人磨床上下料方案简介机器人磨床上下料方案是一种自动化方案，旨在提高磨床操作的效率和精度。
通过引入机器人系统，可以实现自动化的上下料操作，减轻操作人员的劳动强度，提高生产效率。
方案原理机器人磨床上下料方案的基本原理是将机器人系统与磨床系统进行集成，实现上下料的自动化。
具体流程如下：1.机器人系统接收到上料命令后，机器人移动到料仓位置。
2.机器人使用夹具将待加工工件夹持住。
3.机器人将工件移动到磨床上，并将夹具释放。
4.磨床开始对工件进行磨削加工。
5.磨削完成后，机器人将工件重新夹持，并将其移回料仓位置。
6.机器人释放夹具，完成上料操作。
通过上述流程，机器人系统可以实现对磨床的自动上下料操作，从而提高生产效率和减少人工操作。
方案优势机器人磨床上下料方案具有以下优势：1.自动化操作：通过引入机器人系统，可以实现自动化的上下料操作，减少人工干预，提高生产效率。
2.高精度加工：机器人系统具有精准的定位能力，可以精确地将工件移动到磨床上进行加工，保证加工质量和精度。
3.灵活性：机器人系统可以根据不同工件的要求进行调整和适配，具有较高的灵活性，能够满足不同生产需求。
4.安全性：机器人磨床上下料方案减少了人工操作的机会，减少了意外事件的发生，提高了工作安全性。
方案应用机器人磨床上下料方案适用于各种磨床加工场景，例如金属加工、石材加工等。
它可以广泛应用于制造业中的机械加工过程中，提高生产效率和工件加工精度。
案例分析以某汽车零部件厂为例，他们在生产线上使用机器人磨床上下料方案，取得了较好的效果。
在引入机器人系统之前，他们的磨床上下料操作主要依赖人工完成，操作效率低下并且存在安全隐患。
经过引入机器人磨床上下料方案后，他们的生产效率得到明显提升，可以实现24小时连续加工，同时还减少了人工操作的错误率，提高了加工精度。
方案实施要实施机器人磨床上下料方案，需要以下步骤：1.设计方案：根据实际生产需求，设计机器人磨床上下料方案的系统结构和流程。
磨床机器人自动上下料方案
报价单一、示意图平面布局示意图：二、机器人介绍数控磨床料框安全围栏那智机器人型号：日本那智MZ07L自由度：6轴最大负载：7KG最大工作覆盖半径：912mm三、机器人抓手➢数量：1套，一台机器人配一套工装夹具；➢双工位抓手，根据电机轴产品设计齿抓➢工装夹具的驱动方式为平行开闭手指气缸驱动。
➢可同时满足下料和装夹，提高生产节拍➢采用平行开闭式装夹方式，夹持力大，工作稳定。
➢各工位夹手设置有检查开关，可判决工件是否夹紧。
➢夹齿采用耐磨材料，保证长期使用，与工件接触部位使用工程塑料制作，防止夹伤工件。
四、自动化信号通信1、工作站采用I/O通信方式，实现机器人、磨床及周边设备的通信，各设备可独立运行互不干扰。
2、磨床提供机器人相关信号：机器人提供磨床相关信号：磨床自动状态机器人自动状态磨床故障状态机器人急停状态磨床急停机器人故障磨床夹紧工件到位请求磨床顶尖顶出磨床松开工件到位请求磨床顶尖回落磨床允许取件机床放料完成磨床允许放件3、各设备信号要求无源触点。
五、供货范围及价格：品名数量价格（万元）机器人部分那智MZ07L机器人1台机器人控制柜，含示教器1台机器人5米线缆1套机器人底座1个抓手部分机器人手抓本体1套手抓驱动（控制系统）手抓用气路电路及阀体安全围栏1套料盘2套辅助部分其他辅助材料1宗安装，调试培训，运输安装调试1项运输（汽运）1项培训（现场培训）1项税费六. 交货期所有包含设备的最终交货时间将于合同签订并收到定金后70天具备发货条件。
中利特机器人机床自动化加工解决方案
中利特机器人机床自动化加工解决方案
行业现状：机械加工是指通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。
按加工方式上的差别可分为切削加工和压力加工。
随着现代加工技术快速发展，加工设备自动化实现了机床加工循环自动化和辅助工作自动化，缩短辅助时间，改善工人的劳动条件和减轻工人的劳动强度。
中利特通过对我国机加工行业深入研究，充分了解机械加工的工艺工序，根据客户具体的生产需求和加工工件的特点及工艺要求，研制开发了一系列的机械加工智能化设备，也对大量客户的通用加工设备运用电气控制技术、数字控制技术进行了智能化改造。
在此过程中积累了丰富的经验和先进的技术。
方案说明：1.机器人自动上下料
机器人的运动平稳性和定位精度实现抓起、上料、下料、清扫、翻转、转序、运输等工序，工作范围大、定位精度高、通用性强。
2.柔性化传送系统
充分利用链式悬吊输送、滚道输送系统、 AGV小车等输送形式，完成工件的柔性化输送。
3.可视化精度监控系统
为了保证加工精度，对加工过程精度和产品精度进行检测，预防因尺寸超差等原因而造成废品，可消除人为观察误差，提高测量精度，实现加工过程与检测过程的重合，减少辅助时间
4.精准定位系统
根据工件加工的具体要求，设计精准定位系统，通过精密气检达到装夹到位防错功能，确保工件基准面与夹具定位端面紧密贴合，保证加工质量。
5. 智能化工具选择系统：
智能化工具选择系统可以根据产品的具体情况自动选择刀具和装夹形式，满足切削性能、生产率、装夹定位的要求，大大提高了刀具和夹具的专用化、标准化、系列化、通用化。
6.工件自动夹紧功能：。
机器人给机床自动上下料设计
机器人给机床自动上下料设计摘要由于机器人一词带有“人”字，再加上科幻小说和影视作品的宣传，人们往往把机器人想象成为外貌象人的机电装置，例如美国大片《终结者》、《变形金刚》、《机器警察》等等为我们形象的塑造了各种令人印象深刻的机器人形象。
然而科幻片终究只是人类遥远的梦想，其实在现实中，特别是工业机器人，与人的外貌毫无相象之处。
在国家标准中，工业机器人被定义为：“一种能自动定位控制、可重复编程的、多功能的、多自由度的操作机。
它能搬运材料、零件或操持工具，用以完成各种作业。
”机器人赖以完成各种作业的机械实体被定义为：“具有和人手臂相似的动作功能，可在空间抓放物体或进行其他操作的机械装置。
”可见，工业机器人是一机电系统，它的灵活程度和动态性能，直接影响着机器人系统的工作质量。
搬运机器人不但能够代替人的某些功能和动作，有时还能超过人的体力能力。
可以24小时甚至更长时间连续重复运转，还可以承受各种恶劣环境进行物体搬运作业，超过限度的必须由搬运机器人来完成。
因此，在恶劣的环境中、重复性操作的工作一般可由机器人来代替。
关键词： 1、机器人 2、搬运 3、代替人工目录一、概述 (1)1.1 机器人的发展概况 (1)1.2 国外机器人研究现状 (1)1.3 国内机器人研究现状 (2)1.4 机器人总体结构类型 (4)1.5 工业机器人的组成 (6)二、机器人给机床自动上下料设计 (8)2.1 设计的相关信息 (8)2.2 自动线设计布局 (8)2.3 夹爪设计 (9)2.4 机器人选型 (10)2.5 机器人外部轴设计 (13)三、搬运机器人的未来发展趋势 (15)四、结论 (16)致谢 .................................................. 错误!未定义书签。
参考文献 . (17)一、概述1.1 机器人的发展概况自从20 世纪60 年代初美国人创造了第一台工业机器人以后，机器人就显示出它极大的生命力，经过四十多年的发展，工业机器人已在越来越多的领域得到了应用。
多数控机床机器人上下料系统
置。
助设备等组成上下料系统 。系统服务 ３台机床 ，每 台 机床可加工 多个工件 。 对 比方 案一 ，此方案 的优点是 ： （ １ ）上下 料机器 人 为 固定 安装 ，没 有 移动 轨道
・
４ ８・
机床 与液压 表 １ 机床工作节拍
第４ ３卷
由表 １可 知 ：一次 加 工 ３个 工 件共 用 ２ ６ ＋ ９ ０ ＋ ２ ７ ０ ＝３ ８ ６ Ｓ 。机床加 工走 刀时 间 占到总 时间 的 ７ ０ ％， 上下料 时间为 ３ ０ ％，所 以在 满足生产节 拍 的前 提下 ， 可采用一 台机器人为多台机床上下料 的生产模式来提
高生 产效率 。 ２ 机器 人工作 站建 立
及驱动系统 ，系统简单 、成本低 ；
（ ２ ）呈 ９ ０ 。 分布可 以方便地安 放 ３台加工 中心 ； （ ３ ）生产效率 可能更 高。
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２ ． １ 机 器人 工作 站方 案选择 由机器人生产节拍 ，机床加工走 刀时间 占总加工 时间的 ７ ０ ％，在满 足 生产节 拍 的前 提下 ，设 计用 一 台机器人为 ３台机床进行上下料 工作 ，前期提 出了 ２ 种机器人工作站布局方案 。 方案一 ：机床平行摆放 ，如图 ２ 所示 。
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加工中心上下料方案
加工中心上下料方案简述说明：本方案仅是初步方案，用于两方谈论沟通，待两方沟通细化一些问题后，再进一步完美本方案。
一、整体要求1、基本信息及要求1）改人工给加工中心上下料为机器人全自动上下料,实现设备上、下料，完整自动化生产。
2）要求设有工件检测设备，超差报警。
3）6台双工位加工中心,3台当面搁置。
4）工件单件重量<10kg.5）单机加工时间17~21min.二、技术方案1、整体说明依据现场设备实质状况及工序要求，依据相关设计原则，供应两种布局的上下料方案：A)一组龙门式机器人，对6台机床进行上料B）二组衍架机器人，每一组对3台机床上料。
仅以A方案为例，做简单介绍：1）整套系统采纳由上下料机器人系统、上料输送系统、下料输送系统、工件检测系统构成。
2）上下料机器人系统由4轴龙门式机械手构成，X、Y、Z轴可在特定的三维空间内随意运动。
Z轴下端带有手爪旋起色构。
考虑到效率问题，最多可抓取4个部件，可同时对2台机床进行上下料。
3）上料输送系统。
带有工装夹具，依据工件中孔进行定位。
4）下料输送系统。
由动力皮带输送线构成。
以以下图：5）工件检测装置。
两种方案供选择：A）机床用测头可在加工中心上自动丈量工件的地点和尺寸。
安装在刀架上。
加工以前：工件、工装的自动定位丈量、工件坐标系的自动建立、工件尺寸的自动检测。
加工过程中：工件重点尺寸和形状的自动检测，刀具赔偿值的自动修正，加工超差报警。
加工结束后：工件尺寸和形状的自动检测、加工超差报警。
B）基于CCD图像系统，对加工好的工件进行图像办理，超差报警。
6）直线运动单元、手爪系统、旋起色构等都配有限位、零位开关以及传感器，保证运动安全和正确。
7）设置安全隔断网（或光电对射传感器），保证在机器人运动范围内人员的安全。
8）整体布局留有人工操作区，在系统进行保护检修时，不影响正常生产。
三、控制系统为了能对该系统进行比较全面和靠谱的自动控制，同时考虑到控制系统的灵巧性、方便行、靠谱性和易保护性等要素，装置中央控制系统由工业控制计算机作为上位机，采纳西门子软件编制主控软件，作为人机交互运转界面开发平台；电气系统由可编程控制器完成，采纳simens系列PLC作为控制中心，主要负责完成每个工位对应装置的逻辑控制。
车床自动上下料机械手臂自动化改造电控方案设计
车床自动上下料机械手臂自动化改造电控方案设计文章设计了一套基于PLC的监控系统，对车床控制系统进行技术改造。
该监控系统由三菱FX3U系列PLC、工控机和组态软件构成。
运用机械手通过PLC 编程实现对机床上下料的自动控制、联锁保护、运行组态软件，设计了具有良好的人机接口功能的监控画面，实现过程信息的集中显示和处理。
目前，改造后的设备运行良好，提高了企业的生产效率，为企业节约了大量成本。
标签：PLC；技术改造；监控系统；组态软件1 预期达到功能（1）首先机械手臂在待料区自动抓取工件后上移及横移至指定位置待命。
（2）当数控车床内部零件被加工完成后，安全门被自动开启，并触及启动手臂开关。
（3）机械手臂下降至主轴夹头前端夹紧零件后并自动旋转180度，将另一待加工零件放入主轴夹头内，接着机械手臂上升到指定安全高度，数控车床的安全门自动关闭，并自动执行车削加工指令。
（4）在机床加工的同时机械手臂反向横移及下降到待料区，放下被加工好的零件并抓取另一个待加工零件后快速上移且横移至安全门上方指定位置。
如此循环，直至下达中断指令或零件加工完毕。
2 设备总体方案说明如图1所示，整个系统由数控车床、上料机器人（两轴）、上料区、下料暂存箱、电控系统等组成。
其中，数控车床为现有的加工设备，系统方案不涉及本部分，且数控车床的自动开关门机构为数控车床原有功能，本系统只对其进行相关的信号控制，本系统不对数控车床进行机构的改造。
机器人主要由X轴、Z 轴以及抓取机构组成，其中根据现有的数据资料，选定X轴的行程为1800mm，采用同步带与直线导轨（CPC品牌）的配合，伺服电机采用400W伺服电机（台达），Z轴的行程为1200mm采用滚珠丝杠与直线导轨（CPC品牌）的配合，伺服电机采用200W带抱闸伺服电机（台达），抓取机构采用JRT（韩国）气爪与亚德客的摆缸配合完成产品的取放工作。
3 电控系统及安全要求系统所有组件设备采用整线控制模式控制，即一处出问题，整线处于受控状态。
机器人数控机床自动上下料项目
上下料装配系统总体方案加工装配工作站由上下料工业机器人，机器人控制柜，PLC 控制柜，仓库，上料输送线工作站等构成，机器人完成对工件的搬运和入仓装配，而数控机床则对搬运的工件进行加工处理，机器人与数控机床配合零件的加工入仓。
准备条件加工装配工作站运行的准备条件（1）物料台八个凹槽检测有，仓库八个凹槽检测无，且配件台待装配零件放满。
转盘旋转到位，即工件到达机器人抓取的指定位置（运行前用手动模式触摸屏校正）。
（2）机器人选择远程模式，机器人在作业原点,机器人运行无。
（3）机器人报警无，CNC 报警无。
（4）CNC 卡盘上无工件，CNC 就绪。
工作流程（1）按下启动按钮，机器人伺服使能，机器人启动，发出机器人上料开始信号。
（2）机器人接到上料开始信号，机器人搬运工件到达CNC 正前方50cm 处，发出机器人上料完成信号。
（3）CNC 接到上料完成信号，CNC 门打开，CNC 门开到位，发出机器人送料开始信号。
（4）机器人接到送料开始信号，机器人将工件送入CNC，返回CNC 正前方50cm 处，发出机器人送料完成信号。
（5）CNC 接到送料完成信号，CNC 门关闭，CNC 门关到位，CNC 加工开始，CNC 加工完成，CNC 门打开，CNC 门开到位，发出机器人取料开始信号。
（6）机器人接到取料开始信号，机器人将CNC 内的工件取出，发出机器人取料完成信号。
（7）CNC 接到机器人取料完成信号，CNC 门关闭，CNC 门关闭到位，发出机器人入仓装配开始信号。
（8）机器人接到入仓装配开始信号，机器人把工件放入仓库的凹槽中，机器人移动到装配台夹取配件，待装配完成，发出机器人装配完成信号。
（9）机器人接到装配完成信号，机器人回原点，若仓库装配完的工件数超过八个（含八个）则机器人停止搬运，待清仓与加料加配件后，按下复位按钮，系统继续运行。
若仓库装配完的工件数低于八个则系统继续运行。
（10）暂停：按下暂停按钮，机器人停止搬运，按下复位键后一切运行正常。
四轴机械手上下料解决方案
三、设备特点：
1、高效、精确、省时、省力； 2、提升产品品质,质量稳定； 3、产品兼容性强, 稳定性高； 4、集中及联锁操控； 5、调试简单、方便、快捷； 注：设备外形1600x1200x2000(长x宽x 高)mm
四、结束语
深圳市鑫台铭机械设备有限公司主要致力于四轴、五轴、 六轴及多轴机械手，直角坐标机械手，桁架机器人，机床 上下料机械手等工业机器人产品的自主研发和应用。通过 不断优质的服务和营销体制，坚持自主创新和自我品牌建 设，鑫台铭机器人产品广泛应用于电子、汽车、半导体等 行业的搬运，移栽，码垛，点胶，喷涂，检测，切割等应 用。通过多年技术创新和测定，鑫台铭团队积累了丰富的 自动化解决方案的经验，不断为客户提供优质高效的产品， 提供整合性的技术输出服务，为客户节省产品研发的时间 与成本，提高生产效益。鑫台铭期待成为您持续互惠的合 作伙伴！
5.第五步剪料机剪水口，废料将掉入粉碎机内。然 后将切好的产品取到指定位置上。
二、 工作流程：
该设备由自动供料机与四轴机器手和下料工作台 组成，效率400-600次/h；设备为PLC编程电路， 触屏操控；设人工一名（主调试和维护）。 流程：将加螺母送到自动供料机内排列好→气缸 将螺母顶起来定位→机械手去抓取螺母→机械手 水平翻转90度→机械手将螺母插送到注塑机内放 到定位柱上→然后另一面治具再将做好的产品吸 取出来→机械手再将注好的产品放到切料机上切 水口，如此往复动作（也可进行手动设定操作）。
四轴机械手上下料解决方案
鑫台铭制 2015.9.24
一、设备方案（注塑示意图）：
1.第一步螺母在自动台上排列好，采用气缸顶起定位， 一次吸起六个螺母。
2.第二步将吸取的螺母（机械手翻转90度）送到注 塑机的定位柱上。
机器人给台机床自动上下料解决方案
机器人给4台机床自动上下料解决方案发布日期：2015-06-12 ?? 兰生工业自动化科技 ?? 浏览：894一、自动化改造前的相关信息目标：用机器人给四台数控机床自动上下料，全程无人参与加工。
加工工件：调心滚子轴承内圈，内径∮260mm，外径∮330mm,重量为30KG。
机床数量：四台磨床+三台退磁清洗机工件的加工节拍：180S/件加工工艺流程：内圈外径磨——退磁清洗——内圈双滚道磨——退磁清洗——内圈内径磨——退磁清洗——超精滚道二、自动线设计布局根据已知信息，从占地面积及工艺流程的流畅性和可行性进行分析，作出了以下比较合理的布局方式，如下图：图中OP10为内圈外径磨，OP20为内圈双滚道磨，OP30为内圈内径磨，OP40为超精滚道。
三、夹爪设计具体方案?结合具体的工作情况，本设计采用连杆杠杆式的手爪。
驱动活塞往复移动，通过活塞杆端部齿条，中间齿条及扇形齿条使手指张开或闭合。
手指的最小开度由加工工件的直径来调定。
本设计按照工件的直径为330mm来设计。
手爪的具体结构形式如下图所示：四、机器人选型因六轴机器人的相关技术已经很成熟，直接采购比自己开发的机器人会更可靠更便宜，故机器人只需要在知名品牌中选型并购买即可，无需自己设计。
为了提高机器人给机床上下料的效率，在机器人的第六轴上安装两个夹爪，可以同时夹持两个工件。
机器人首先从上料仓抓取一个待加工的毛坯，当机床加工完毕后打开门，机器人进入机床内，用空的夹爪将加工好的工件取下来，然后旋转180度，将毛坯件装到机床夹具上，最后退出机床。
在上下料的过程中动作一贯相连，提高了自动上下料的效率。
当两个夹爪都夹持工件时，机器人所承受的负载最大，所以在机器人的选型过程中，一定要注意机器人的负载能力，另外还要看机器人最大的活动范围是否可以覆盖机器人搬运的目的地点。
根据负载情况查看相关机器人生产厂家的选型手册，我们选165公斤的工业机器人单机。
五、机器人外部轴设计通过了增加机器人外部轴行走机构，实现了一台机器人多工位操作，从而大大提高了机器人的利用率，降低设备的投入成本。
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机器人给4台机床自动上下料解决方案发布日期：2015-06-12 兰生工业自动化科技浏览：894
一、自动化改造前的相关信息
目标：用机器人给四台数控机床自动上下料，全程无人参与加工。
加工工件：调心滚子轴承内圈，内径∮260mm，外径∮330mm,重量为30KG。
机床数量：四台磨床+三台退磁清洗机
工件的加工节拍：180S/件
加工工艺流程：内圈外径磨——退磁清洗——内圈双滚道磨——退磁清洗——内圈内径磨——退磁清洗——超精滚道
二、自动线设计布局
根据已知信息，从占地面积及工艺流程的流畅性和可行性进行分析，作出了以下比较合理的布局方式，如下图：
图中OP10为内圈外径磨，OP20为内圈双滚道磨，OP30为内圈内径磨，OP40为超精滚道。
三、夹爪设计具体方案
结合具体的工作情况，本设计采用连杆杠杆式的手爪。
驱动活塞往复移动，通过活塞杆端部齿条，中间齿条及扇形齿条使手指张开或闭合。
手指的最小开度由加工工件的直径来调定。
本设计按照工件的直径为330mm来设计。
手爪的具体
结构形式如下图所示：
四、机器人选型
因六轴机器人的相关技术已经很成熟，直接采购比自己开发的机器人会更可靠更便宜，故机器人只需要在知名品牌中选型并购买即可，无需自己设计。
为了提高机器人给机床上下料的效率，在机器人的第六轴上安装两个夹爪，可以同时夹持两个工件。
机器人首先从上料仓抓取一个待加工的毛坯，当机床加工完毕后打开门，机器人进入机床内，用空的夹爪将加工好的工件取下来，然后旋转180度，将毛坯件装到机床夹具上，最后退出机床。
在上下料的过程中动作一贯相连，提高了自动上下料的效率。
当两个夹爪都夹持工件时，机器人所承受的负载最大，所以在机器人的选型过程中，一定要注意机器人的负载能力，另外还要看机器人最大的活动范围是否可以覆盖机器人搬运的目的地点。
根据负载情况查看相关机器人生产厂家的选型手册，我们选165公斤的工业机器人单机。
五、机器人外部轴设计
通过了增加机器人外部轴行走机构，实现了一台机器人多工位操作，从而大大提高了机器人的利用率，降低设备的投入成本。
行走机构主要是由移动板部分和行走机构底座部分组成，移动板部分上的伺服电机由配备该设备的机器人控制柜进行控制，该部分可以实现机器人的直线运动，从而实现在同工位之间的切换，该部分被称作机器人的外部追加直线轴。
直线行走的工作原理是由安装在移动板上的伺服电机通过行星减速机驱动齿轮齿条，使移动板上的六轴机器人可以精确的到达第七轴上的任意位置点。
如下图所示：
机器人的直线行走由两条平行的滑轨带四个安装滑块进行导向，确保移动位置的精度。
通过计算可得到机器人加上移动板及其他结构件的总重量约为1.6T，根据滑轨的参数分析，选择滑轨宽度为45mm系列。
从以往的设计经验来看，齿轮齿条的模数暂时取m=3，齿数取z=25，在此场合下强度应该足够。
标准件的选型确定后，即可根据其安装尺寸进行其余的结构件设计。
之后再进行一些相关的校核工作，比如齿轮齿条的校核等。
机器人的主体结构设计好后，接着就要设计后面的上料仓，外围的防护栏等。