粉末锻造的工艺优点

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粉末冶金作为金属零件制造的少无切削工艺之一，采用模压成形和烧结工艺，具有节约材料、提高效率、降低成本的特点，但一般粉末冶金零件在致密性和机械性能上难以达到较高水平。

粉末锻造工艺较好地解决了这一问题，通过粉末冶金和精密锻造工艺的有机结合，使粉末冶金材料各向同性、材质均匀，密度接近或达到冶炼钢的水平，材料综合性能达到甚至超过合金钢的性能，已成为重要的机械零件近净成形工艺之一。粉末锻造的工艺特优点是：

1、近净成形

从毛坯压制到锻造均使用模具成形，可以获得接近零件尺寸的毛坯或最终产品，属于少切削和无切削的先进制造技术，材料利用率可高达95%以上。烧结和锻造在保护气氛下进行，表面氧化少，提高了锻件精度，模具寿命长。

2、机械性能高

经过粉末锻造和热处理，材质密度达到理论密度的98%以上，内部组织均匀、无偏析，机械性能达到甚至超过普通模锻钢。特别是疲劳强度比普通合金钢有明显提高，在汽车连杆等抗疲劳要求较高的零件上得到广泛应用。

3、成分可调整

用粉末作为原材料，可以根据零件的实际使用工况和性能要求，大范围地调整材料成分，获得最大性价比。

4、生产效率高

由于从毛坯制造到锻造采用精密模具成形，工序少，流程短，可以满足大批量、自动化生产，有较高的生产效率。

5、产品成本低

由于材料利用率和加工精度高，省去了粗加工，减少了中间工序，实现了少无切削，产品成本大幅降低。特别是外形复杂、加工工序多、加工工时多的机械零件利用粉末锻造可以有效降低成本。

粉末锻造工艺可以发挥模具成形的优势，具有节约材料、提高效率、降低成本的特点。通过粉末冶金和精密锻造工艺的有机结合，零件综合性能达到甚至超过合金钢的性能，可采用粉末锻造的汽车零部件包括：发动机零件；变速器零件；底盘零件；自动变速器零件。和传统工艺相比，外形较复杂、台阶较少、加工量较大的零件更适于粉末锻造，如连杆、齿轮等。

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