轴承座的加工工艺的设计规程说明书模板

目录

一零件的分析 (2)

二确定生产类型 (2)

三确定毛坯 (2)

四工艺规程的设计 (2)

（一）定位基准的选择 (2)

（二）工艺路线的拟定 (3)

（三）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (3)

五夹具设计 (18)

六个人总结 (24)

七参考文献 (24)

一零件的分析

（一）零件的作用

上紧定螺丝，以达到圈周向、轴向固定的目的但因为圈孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。

（二）零件的工艺分析

该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：

（1）由零件图可知，零件的底座底面、孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3、孔、端面及孔的精度要求均为6.3。轴承座在工作时，静力平衡。

（2）铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及疲劳度，在静力的作用下，不至于发生意外事故。

二确定生产类型

已知此轴承座零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量不足100Kg，查《机械制造工艺与夹具》第7页表1.1-3，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。

三确定毛坯

零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-9。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。

四工艺规程的设计

（一）定位基准的选择

根据零件图纸及零件的使用情况分析，知Φ62.5的孔，轴承端面、顶面、Φ16 及Φ12的孔等均需正确定位才能保证。故对基准的选择应予以分析。

（1）粗基准的选择

按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。根据零件图所示，图中标注了底座的高度是30mm，因此为了保证加工的尺寸，应选轴承底座上表面为粗基准，以此加工轴承底座底面以及其它表面。

（2）精基准的选择

考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，即以轴承座的下底面为精基准。

（二）工艺路线的拟定

根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序一：粗铣：粗铣轴承座的下底面。以轴承座的底座的上表面为定位粗基准，采用X6132卧式铣床加工。

工序二：钻孔：以轴承座底部的下表面作为基准，钻4个Φ12的孔。

工序二：扩孔：以轴承座底部的下表面作为基准，扩4个Φ16的孔。

工序四：粗铣：○1轴承座的两个端面，以轴承座的下底面为基准，使用X6132卧式万能铣床进行加工。

○2粗铣轴承座上面的小圆柱的上顶面，以底座的下表面为定位基准，同样使用X6132卧式铣床铣削。

○3以轴承座底部的下表面作为基准，粗铣轴承座两端面的倒角。

工序五：粗镗：粗镗Ф62.5的孔，以孔轴线为基准，采用T616卧式镗床专用夹具。

工序六：半精铣：○1以Ф62.5的孔和Φ12的阶梯孔的阶梯部分作为基准精铣底部的下表面。

○2以底部的下表面为基准，半精铣Φ12的阶梯孔的阶梯部分。

○3以底部的下表面为基准，半精铣轴承座的两个端面。

工序七：半精镗：以底部的下表面为基准，半精镗Ф62.5的孔。

工序八：钻孔：以底部的下表面为基准，钻Φ6的孔并且攻M8的螺纹。

（三）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

1 .毛坯尺寸的确定，画毛坯图

轴承座其材料为HT200。由于产品的精度要求不高，生产纲领为中批生产，根据《机械制造工艺设计手册》表2.2-3可知毛坯选用砂型机器造型。毛坯铸出后进行退火处理，以消除铸件在铸造过程中产生的应力。

由《机械制造基础》表5.7可知：该种铸件的尺寸公差等级为IT9级，根据《机械制造工艺设计手册》表2.2-5可知铸件的加工余量等级为G级别。

根据《机械制造工艺设计手册》表2.2-4可知加工余量具体如下：

轴承座底部下表面的加工余量为3mm，顶部加油孔的上部平面的加工余量为3mm，中心孔左右两侧平面的加工余量各为2.5mm，中心孔半径方向的加工余量维2.5mm。

根据《机械加工余量手册》表4.9可知，起模斜度值为α=，a=1.6mm。

由此，可绘出其零件的毛坯图

2.粗铣底座下底面

（1）选择刀具

刀具为YG6硬质合金端铣刀，根据《切削用量简明手册》表3-1可知当切削深度小于4mm，切削宽度最大处是58.8mm，按要求选择的铣刀的直径应该小于80，但是，58,。8很接近表中所给的上限值60，并且由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度，这里选择的铣刀的直径为100mm，由于采用的是标准的YG6硬质合金端铣刀，所以根据《切削用量简明手册》表3-16可知，齿数Z=10。根据《切削用量简明

手册》表3-2可取可取前角γ

o ＝，主偏角为κ

r

=600，后角为

=120。

（2）选择切削用量

○1确定加工余量

由毛坯图可知：总加工余量为3mm，根据《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-21可知精加工余量为1mm，故其粗加工余量为(3-1)=2mm。

○2决定铣削宽度:

由于加工余量不大，故可以在一次之切完，则

=h=2mm

○3决定每齿进给量：

根据《切削用量简明手册》表3.30 可知，铣床X6231的说明书，其功率为7.5KW，中等系统刚度。

根据《切削用量简明手册》表3.5可知，YG6硬质合金铣刀的进给量为

0.14mm-0.24mm，这里取=0.18mm。

○4选择铣刀磨钝标准及其刀具的寿命：

根据《切削用量简明手册》表3.7可知，粗铣时，后刀面的最大磨损量为1.5mm。

根据《切削用量简明手册》表3.7可知，当刀具的直径为100mm时，刀具的寿命是120min。

○4决定切削速度和每分钟的进给量：

切削速度可以根据切削用量简明手册》表3.27的公式求得，也可以直接查表得到。

根据《切削用量简明手册》表3.16可知，当=100mm，=10时，=2mm≤3.5mm，又进给量为0.18mm，于是：

=86m/min， n=275r/min, =432mm/min。

由于加工的材料是HT-200，所以，各个修正系数为：