铸造缺陷鉴别ppt课件
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铸件缺陷分析PPT课件
铸件在凝固末期或刚凝固 后不久产生的裂纹。
03
铸件缺陷形成原因及机理分析
原材料因素
原材料质量
使用不合格或质量差的原材料， 如废钢、生铁等，其中含有的杂 质元素和气体可能导致铸件缺陷 。
原材料配比
原材料配比不合理，如碳、硅等 元素含量过高或过低，会影响铸 件的凝固过程和机械性能。
熔炼工艺因素
熔炼温度
介绍了常用的铸件缺陷检测与评估方法，如目视检查、无损检测、 金相分析等，以及各种方法的优缺点和适用范围。
缺陷预防与控制措施
重点讲解了铸件缺陷的预防和控制措施，包括优化铸造工艺、提高原 材料质量、加强过程监控等方面。
学员心得体会分享
知识收获
学员们表示通过本次课程，对铸件缺陷的类型、成因、检 测与评估方法有了更深入的了解，对铸件质量控制的重要 性有了更深刻的认识。
其他可能影响因素
生产环境
生产环境中的温度、湿度和清洁度等因素对铸件质量也有一 定影响。例如，湿度过高可能导致型砂粘结力下降，温度过 高则可能导致铁液冷却速度过快。
操作技能
操作工人的技能水平和经验对铸件质量也有重要影响。例如 ，合箱时定位不准确、浇注时铁液温度控制不当等都可能导 致铸件缺陷。
04
铸件缺陷预防措施与改进方法
控制熔炼温度
根据原材料成分和熔炼设备特点， 合理设置熔炼温度，避免过高或 过低的熔炼温度对铸件质量产生 不良影响。
调整化学成分
通过添加合金元素和调整废钢、生 铁等原材料的配比，控制铁水的化 学成分，提高铸件的力学性能和耐 蚀性。
减少熔炼杂质
采取过滤、除渣等措施，减少熔炼 过程中产生的氧化物、硫化物等杂 质，提高铁水的纯净度。
夹渣和夹杂物
01属夹杂物，夹杂 物则是金属或非金属杂质。
铸造缺陷组织缺陷PPT.
3、熔炼操作工艺 的，我也不知道他喜欢不喜欢这个车。” 测试不能替代面试，它是对面试的补充。 １.擦璃时,如果高处够不着,登桌子或椅子,一定要先看看桌子或椅子是否结实,或旁边有人扶着．
4、铁水的炉前处理 （1）、头部受伤后台有头晕、头痛、呕吐等症状，可能是脑震荡。这时应让病人安静平躺，头放平，头部冷敷，2~3小时内不给饮食
24
（四）防止对策： 1、适当降低碳当量； 2、合金化；均匀化。 3、孕育处理； 4、适当降低浇注温度； 5、改善铸件的温度场（如放冷铁）
25
六、魏氏石墨 （一）特征： 1、同共晶片状石墨是相互连接的； 2、石墨片延伸至珠光体基体中； 3、石墨片极薄，其厚度只有1800Å
（1.8×10-ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱm） （二）危害：力学性能下降一半。 （三）形成原因：Pb、 H2、Al。 （四）防止对策：减少Pb、 H2、Al。
26
组织缺陷
2、说说有毒无毒蛇的区别：形态上，齿痕上。（放幻灯） 面试者需要了解空缺岗位与现有岗位之间的关联，它在整个单位结构中的位置，在现有团队工部门中的作用，新来的人将向谁汇报工 作，谁又向他汇报工作等。 二、 教学过程：
，在脑中整理出一套与客户交流的方案。 紧张，打哈欠等不良习惯具有感染性，所以有时通过观察应聘者的形体语言就可以知道你自己的形体语言如何。
2）铸型紧实度、吃砂量 大家都知道，车辆油漆的光洁度非常高，车门把手上面都是镀铬的，比较亮，只要手触摸到门把手或车身，马上会留下指纹。销售人
员在展厅里面工作的时候，随时随地要保持展车的规范清洁性。 我们要安全合理地使用体育器材。
石墨的形态： 5
1、分布特征 均匀无向性分布
2、形成条件 1）共晶成分（亚共 晶） 2）冷速较慢
3、对性能的影响 好
4、铁水的炉前处理 （1）、头部受伤后台有头晕、头痛、呕吐等症状，可能是脑震荡。这时应让病人安静平躺，头放平，头部冷敷，2~3小时内不给饮食
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（四）防止对策： 1、适当降低碳当量； 2、合金化；均匀化。 3、孕育处理； 4、适当降低浇注温度； 5、改善铸件的温度场（如放冷铁）
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六、魏氏石墨 （一）特征： 1、同共晶片状石墨是相互连接的； 2、石墨片延伸至珠光体基体中； 3、石墨片极薄，其厚度只有1800Å
（1.8×10-ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱm） （二）危害：力学性能下降一半。 （三）形成原因：Pb、 H2、Al。 （四）防止对策：减少Pb、 H2、Al。
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组织缺陷
2、说说有毒无毒蛇的区别：形态上，齿痕上。（放幻灯） 面试者需要了解空缺岗位与现有岗位之间的关联，它在整个单位结构中的位置，在现有团队工部门中的作用，新来的人将向谁汇报工 作，谁又向他汇报工作等。 二、 教学过程：
，在脑中整理出一套与客户交流的方案。 紧张，打哈欠等不良习惯具有感染性，所以有时通过观察应聘者的形体语言就可以知道你自己的形体语言如何。
2）铸型紧实度、吃砂量 大家都知道，车辆油漆的光洁度非常高，车门把手上面都是镀铬的，比较亮，只要手触摸到门把手或车身，马上会留下指纹。销售人
员在展厅里面工作的时候，随时随地要保持展车的规范清洁性。 我们要安全合理地使用体育器材。
石墨的形态： 5
1、分布特征 均匀无向性分布
2、形成条件 1）共晶成分（亚共 晶） 2）冷速较慢
3、对性能的影响 好
铸造缺陷及其对策.pptx
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4、防止方法：
1、优化铸件结构设计，壁厚均匀，过渡平滑，肋板 厚度和分布的合理化； 2、优化浇注系统，控制浇温、浇速使铸件各部位冷 却速度趋于一致； 3、降低有害元素，合理控制合金元素添加量； 4、合理设定开箱时间。
5、补救措施：
1、开止裂孔后焊补； 2、采用工业修补剂； 3、如在重要面，报废重铸。
第16页/共28页
4、防止方法： 1、优化工艺设计，合理设置浇注系统； 2、考虑使用保温冒口、发热冒口； 3、优化铸件结构设计； 4、模拟分析（CAE）； 5、调整成份； 6、控制炉料．
第17页/共28页
5、补救措施： 1、轻者焊补或采用工业修补剂； 2、重者报废重铸.
第18页/共28页
2.夹砂
的不同大小、形状的 孔洞缺陷的总称
缩孔 缩松
形状不规则,孔壁粗糙,常伴有粗大 树枝晶.夹杂物.裂纹等缺陷；
是细小的分散缩孔,断口呈海绵状；
疏松（显微缩松） 不作严格区分；
第3页/共28页
气 孔
第4页/共28页
针孔
2、裂纹、冷隔类缺陷
定义
缺陷名 称
特征
宏观（肉眼、ＰＴ、Ｒ Ｔ、ＭＴ、ＵＴ）或微 观（显微镜）判断发现 有开裂状纹络
1、铸件内部裂纹可采用超声波探伤（UT）、 磁粉探伤（MT）或射线探伤法（RT）进行检验； 2、铸件表面的裂纹可采用染色探伤法（PT）来 帮助确定，大部份是肉眼可直接发现的。
第24页/共28页
3、形成原因：
1、铸件结构或浇注系统设计不合理壁厚相差悬殊， 过渡圆角小； 2、铸造合金中有害元素（P、S等）超标，珠光体 元素过量； 3、铸件开箱过早，冷却过快； 4、合金收缩率大； 5、肋板设计不合理。
4、防止方法：
1、优化铸件结构设计，壁厚均匀，过渡平滑，肋板 厚度和分布的合理化； 2、优化浇注系统，控制浇温、浇速使铸件各部位冷 却速度趋于一致； 3、降低有害元素，合理控制合金元素添加量； 4、合理设定开箱时间。
5、补救措施：
1、开止裂孔后焊补； 2、采用工业修补剂； 3、如在重要面，报废重铸。
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4、防止方法： 1、优化工艺设计，合理设置浇注系统； 2、考虑使用保温冒口、发热冒口； 3、优化铸件结构设计； 4、模拟分析（CAE）； 5、调整成份； 6、控制炉料．
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5、补救措施： 1、轻者焊补或采用工业修补剂； 2、重者报废重铸.
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2.夹砂
的不同大小、形状的 孔洞缺陷的总称
缩孔 缩松
形状不规则,孔壁粗糙,常伴有粗大 树枝晶.夹杂物.裂纹等缺陷；
是细小的分散缩孔,断口呈海绵状；
疏松（显微缩松） 不作严格区分；
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气 孔
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针孔
2、裂纹、冷隔类缺陷
定义
缺陷名 称
特征
宏观（肉眼、ＰＴ、Ｒ Ｔ、ＭＴ、ＵＴ）或微 观（显微镜）判断发现 有开裂状纹络
1、铸件内部裂纹可采用超声波探伤（UT）、 磁粉探伤（MT）或射线探伤法（RT）进行检验； 2、铸件表面的裂纹可采用染色探伤法（PT）来 帮助确定，大部份是肉眼可直接发现的。
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3、形成原因：
1、铸件结构或浇注系统设计不合理壁厚相差悬殊， 过渡圆角小； 2、铸造合金中有害元素（P、S等）超标，珠光体 元素过量； 3、铸件开箱过早，冷却过快； 4、合金收缩率大； 5、肋板设计不合理。
铸造缺陷鉴别PPT精选文档
外形不圆正
孔壁粗糙不平，孔中无夹杂物 内表面为暗色 晶粒粗大
砂（渣）外形不规则 孔
孔壁不光滑
Байду номын сангаас
孔中全部或部 内表面为暗色
分充塞着型砂，
渣孔则全部或
部分充塞着渣
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三、多肉类缺陷的鉴别
1、1 批缝：是铸件上 厚薄不均匀的薄片状 金属凸起物，长出现 在铸件分型面和芯头 部位
24
三、多肉类缺陷的鉴别
1、毛刺和脉纹：毛 刺是铸件表面上刺状 金属凸起物，常出现 在型和芯的裂缝处。
7-6、偏析 7-7、白口 7-8、反白口 7-9、球化不良 7-10、球化衰退
9
铸造缺陷名称及分类（8）
尺寸、形状和重量差错类缺陷
8-1尺寸和重量差错
8-2变形
8-3错型（错箱）
8-4 错芯
8-5偏芯
8-6舂移
10
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
1、气孔 在铸件内部、表面或
近于表面处有大小不 等的光滑孔眼。形状 有圆的，长的及不规 则的；有单个的，也 有集聚成片。颜色为 白色或带一点暗色， 有时覆有一层氧化皮。
网状或脉状分布的毛 刺称脉纹。
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三、多肉类缺陷的鉴别
2、抬 箱（抬 型）： 铸件在 分型面 部位高 度和宽 度增大
26
三、多肉类缺陷的鉴别
3、涨砂： 铸件内、 外表面局 部胀大， 形成不规 则的瘤状 金属凸起 物。
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三、多肉类缺陷的鉴别
4、冲砂： 铸件表面 上有粗糙 不规则的 金属瘤状 物，常位 于浇口附 近。在铸 件其它部 位则往往 出现砂眼。
2
☆ 缺陷分类
一、常见铸件的缺陷分类
因此，分析铸件缺陷产生的原因时，要 从具体情况出发，根据具体条件—缺陷 的特点，位置，采用的工艺和所用材料 等因素，进行综合分析研究，才能正确 地得出产生缺陷的主要原因，采取相应 的技术和组织措施，有效地防止和消除 缺陷。
铸造缺陷鉴别 PPT
残缺类
浇不到 5-1
未浇满 夹杂类 5-2 跑火 5-3 损伤 5-4
金属夹杂物
6-1 冷豆
6-2 内渗豆
6-3 （ 夹渣）
6-4 （ 砂眼）
6-5
铸造缺陷名称及分类（7）
性能、成分、组织不合格 7-1、物理性能不合 7-2、机械性能不合格 7-3、化学成分不合格 7-4、石墨漂浮 7-5、石墨粗大
➢ ➢
➢孔眼类
➢ ➢ ➢
1-1 气孔 1-2 缩孔 （缩松） 1-3 砂眼 多肉类
（渣眼）
1-4 铁豆
2-1批缝 （飞边）
2-2抬型 （抬箱 ）
2-3 涨箱 2-4冲砂 2-5掉砂 2-6外渗豆
裂纹 冷隔类
3-1冷裂
3-2热裂 3-3冷隔
表面 缺陷类
3-4热处理裂纹
4-1鼠尾 4-2 沟槽 4-3夹砂 4-4机械粘砂 4-5化学粘砂 4-6表面粗糙 4-7皱皮 4-8缩陷
冲 砂
5、掉砂：铸 件表面上的 块状金属凸 起物，其外 形与掉砂的 砂块相似。 在铸件的其 它部位则往 往出现砂眼 或残缺。
1、冷裂往 往是穿过晶 体而不是沿 晶界断裂， 断口具有金 属光泽或呈 轻微氧化色 泽，通常为 浅褐色。
2、热裂： 热裂断口常 有严重氧化 的黑色表面， 断口沿晶粒 边界产生和 发展，所以 裂口外形曲 折而不规则， 外裂表面宽 而内部窄。
面都可能存在。
②、孔眼的大小不等，这三种孔眼缺陷都没有 固定的大小模式，在铸件中可大可小。
③、孔眼的数量不等，在铸件中产生的这三中 缺陷，数量不等， 可多可少，可成片聚积，也 可单独存在。
④、孔眼可是封闭或敞露的孔洞。
1、1 批缝：是铸件上 厚薄不均匀的薄片状 金属凸起物，长出现 在铸件分型面和芯头 部位
铸件质量检测PPT课件
尺寸和重量差错示意图
a) b） c） 图10-12 变形示意图 a） 模样变形 b）铸形变形 c）铸件变形
三、检验方法及结果 1. 铸件外形及几何尺寸的检测 2. 铸件重量偏差检验 3. 铸件化学成分检验 4. 铸件本体的金相检验 5. 球墨铸铁及活塞环的力学性能 6. 铸件的无损检测 7. 铸件缺陷分析
图10-25 灰铸铁B型抗拉试样 a） B1型 b） B2型
三、化学成分检验 四、铸件内部缺陷检验 第四节 铸件质量检验的工程应用实例 一、铸件简介 二、铸件质量检验项目 1.铸件外形及几何尺寸的检测，并由此测定铸造收缩率； 2.铸件重量偏差检验； 3.球墨铸铁化学成分分析； 4.铸件本体的合金检验； 5.球墨铸铁活塞环的力学性能； 6.无损检测（抽查）； 7.铸件缺陷分析。
a） b） 图10-14 错芯示意图 图10-15 偏芯（漂芯）示意图 a）水平砂芯上浮 b） 凸出砂台断裂上浮 图10-16金属夹杂物示意图(下图）
a） b） 图10-20灰铸铁单试样铸坯示意图 图10-21 灰铸铁单附铸试块铸坯图
a） b） 图10-22 U形单铸试块和Y形单铸试块图 a）U形试块图 b）Y形试块图
第三节 铸件内在质量检验
铸件内在质量是通常是指其室温状态时的力学性能，金相组织及化学成分，内部缺陷等，对于特殊用途的铸件，还应包括如下一些特殊性能，如高（低）温力学性能、耐磨性、耐蚀性、减振性、承压密封性、电学、磁学性能等等。 一、金相检验 二、力学性能检验 1、拉伸试验及试样毛胚 2、冲击试验 3、硬度试验
a） b) 图10-5 冷裂示意图 图 10-4缩孔、缩松、疏松示意图 a）缩孔 b)缩松、疏松
第二节 铸件外观质量检验方法
一、常见铸造缺陷的特征及识别 图10-2 飞翅、毛刺示意图 a）飞翅 b）毛刺 c）脉纹
a) b） c） 图10-12 变形示意图 a） 模样变形 b）铸形变形 c）铸件变形
三、检验方法及结果 1. 铸件外形及几何尺寸的检测 2. 铸件重量偏差检验 3. 铸件化学成分检验 4. 铸件本体的金相检验 5. 球墨铸铁及活塞环的力学性能 6. 铸件的无损检测 7. 铸件缺陷分析
图10-25 灰铸铁B型抗拉试样 a） B1型 b） B2型
三、化学成分检验 四、铸件内部缺陷检验 第四节 铸件质量检验的工程应用实例 一、铸件简介 二、铸件质量检验项目 1.铸件外形及几何尺寸的检测，并由此测定铸造收缩率； 2.铸件重量偏差检验； 3.球墨铸铁化学成分分析； 4.铸件本体的合金检验； 5.球墨铸铁活塞环的力学性能； 6.无损检测（抽查）； 7.铸件缺陷分析。
a） b） 图10-14 错芯示意图 图10-15 偏芯（漂芯）示意图 a）水平砂芯上浮 b） 凸出砂台断裂上浮 图10-16金属夹杂物示意图(下图）
a） b） 图10-20灰铸铁单试样铸坯示意图 图10-21 灰铸铁单附铸试块铸坯图
a） b） 图10-22 U形单铸试块和Y形单铸试块图 a）U形试块图 b）Y形试块图
第三节 铸件内在质量检验
铸件内在质量是通常是指其室温状态时的力学性能，金相组织及化学成分，内部缺陷等，对于特殊用途的铸件，还应包括如下一些特殊性能，如高（低）温力学性能、耐磨性、耐蚀性、减振性、承压密封性、电学、磁学性能等等。 一、金相检验 二、力学性能检验 1、拉伸试验及试样毛胚 2、冲击试验 3、硬度试验
a） b) 图10-5 冷裂示意图 图 10-4缩孔、缩松、疏松示意图 a）缩孔 b)缩松、疏松
第二节 铸件外观质量检验方法
一、常见铸造缺陷的特征及识别 图10-2 飞翅、毛刺示意图 a）飞翅 b）毛刺 c）脉纹
铸件缺陷分析课件(PPT 72张)
第一节
铸件缺陷分类
铸件缺陷种类繁多，形貌各异，各地对缺陷的称谓 和名词术语不一，为了规范和统一，国家已制订专业 标准。在GB/T5611-1998《铸造名词术语》中将铸造 缺陷分为八类100余种，见表11-1。
表11-1 铸件缺陷的分类（GB/T5611-1998）
类别 序号 1-1 名 称 特 征 飞翅（飞边） 垂直于铸件表面上厚薄不均匀的薄片状金属突起物， 常出现在铸件分 型面和芯头部位 铸件表面上刺状金属凸起物。 常出现在型和芯的裂缝处， 形状极不规 则。呈网状或脉状分布的毛刺称脉纹 铸件表面渗出来的金属物。 多呈豆粒状， 一般出现在铸件的自由表面 上， 例如明浇铸件的上表面、 离心浇注铸件的内表面等。 其化学成分与 铸件金属往往有差异 因砂型 （芯） 起模时部分砂块粘附在模样或芯盒上所引起的铸件相应 部位多肉 砂型或砂芯表面局部型砂被金属液冲刷掉， 在铸件表面的相应部位上 1-5 冲砂 形成的粗糙、 不规则的金属瘤状物。 常位于浇口附近， 被冲刷掉的型砂， 往往在铸件的其它部位形成砂眼 砂型或砂芯的局部砂块在机械力作用下掉落， 使铸件表面相应部位形 1-6 掉砂 成的块状金属突起物。 其外形与掉落的砂块很相似。 在铸件其它部位则 往往出现砂眼或残缺 1-7 1-8 胀砂 抬型（抬箱） 铸件内外表面局部胀大，重量增加的现象。由型壁退移引起 由于金属液的浮力使上型或砂芯局部或全部抬起、 使铸件高度增加的 现象 铸件内由气体形成的孔洞类缺陷。 其表面一般比较光滑， 主要呈梨形、
6-6 6-7 6-8
错型（错箱） 错芯 偏芯（漂芯）
铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开 由于砂芯在分芯面处错开，铸件孔腔尺寸不符合铸件的要求 由于型芯在金属液作用下漂浮移动， 使铸件内孔位置、 形状和尺寸发 生偏错，不符合铸件图的要求 由于芯砂强度低或芯骨软， 不足以支撑自重， 使型芯高度降低、 下部 变大或下弯变形而造成的铸件变形缺陷 熔模铸件内腔中的型芯露在铸件表面，使铸件缺肉 金属液浇入砂型后，型壁发生位移的现象
铸件缺陷分析ppt课件
2．分型面和芯头要修平整并清理干净残留在 分型面、芯座面和芯头上的涂料瘤子，应根据 型砂和芯砂的类型按规范确定适当的分型负数 和芯头间隙
3．造型制芯时要均匀紧实，紧实度要适当； 起模、下芯、合型、输送铸型时要避免振动、 冲击和碰撞；压铁重量要适当
4．砂箱定位销应保证定位精度。吃砂量大的 砂箱和芯骨要加固，以免加压铁后损坏型、芯
6．造型时，上型应多扎通气孔并在适当部位 设置数量足够的出气冒口
三 、 冲 砂 工地内堆放材料的地面及行车路段全 部硬底 化，工 地大门 口设立 洗车槽 。保证 车辆出 入方便 安全， 也有利 于文明 施工。 基础土 方开挖 时，安 排专人 轮班在 工地出 入口冲 洗土方 运输车 辆的轮 胎，避 免运输 车辆轮 胎的淤 泥污染 校院路 面。
飞翅区别。单纯飞翅厚度较 薄，铸件分型面部位高度不 增加
a).双边抬型 b).单边抬型
工地内堆放材料的地面及行车路段全 部硬底 化，工 地大门 口设立 洗车槽 。保证 车辆出 入方便 安全， 也有利 于文明 施工。 基础土 方开挖 时，安 排专人 轮班在 工地出 入口冲 洗土方 运输车 辆的轮 胎，避 免运输 车辆轮 胎的淤 泥污染 校院路 面。
工地内堆放材料的地面及行车路段全 部硬底 化，工 地大门 口设立 洗车槽 。保证 车辆出 入方便 安全， 也有利 于文明 施工。 基础土 方开挖 时，安 排专人 轮班在 工地出 入口冲 洗土方 运输车 辆的轮 胎，避 免运输 车辆轮 胎的淤 泥污染 校院路 面。
3、形成原因
：
由于砂型强度和刚度低，在充型金属 液压力、型内气体膨胀压力或凝固过程中 铸铁石墨化膨胀力作用下，型腔表面发生 退移
4．改进涂料配方，在型、芯易冲砂部位及直浇 道和内浇道处采用耐火管、耐火砖和抗冲刷涂料。
3．造型制芯时要均匀紧实，紧实度要适当； 起模、下芯、合型、输送铸型时要避免振动、 冲击和碰撞；压铁重量要适当
4．砂箱定位销应保证定位精度。吃砂量大的 砂箱和芯骨要加固，以免加压铁后损坏型、芯
6．造型时，上型应多扎通气孔并在适当部位 设置数量足够的出气冒口
三 、 冲 砂 工地内堆放材料的地面及行车路段全 部硬底 化，工 地大门 口设立 洗车槽 。保证 车辆出 入方便 安全， 也有利 于文明 施工。 基础土 方开挖 时，安 排专人 轮班在 工地出 入口冲 洗土方 运输车 辆的轮 胎，避 免运输 车辆轮 胎的淤 泥污染 校院路 面。
飞翅区别。单纯飞翅厚度较 薄，铸件分型面部位高度不 增加
a).双边抬型 b).单边抬型
工地内堆放材料的地面及行车路段全 部硬底 化，工 地大门 口设立 洗车槽 。保证 车辆出 入方便 安全， 也有利 于文明 施工。 基础土 方开挖 时，安 排专人 轮班在 工地出 入口冲 洗土方 运输车 辆的轮 胎，避 免运输 车辆轮 胎的淤 泥污染 校院路 面。
工地内堆放材料的地面及行车路段全 部硬底 化，工 地大门 口设立 洗车槽 。保证 车辆出 入方便 安全， 也有利 于文明 施工。 基础土 方开挖 时，安 排专人 轮班在 工地出 入口冲 洗土方 运输车 辆的轮 胎，避 免运输 车辆轮 胎的淤 泥污染 校院路 面。
3、形成原因
：
由于砂型强度和刚度低，在充型金属 液压力、型内气体膨胀压力或凝固过程中 铸铁石墨化膨胀力作用下，型腔表面发生 退移
4．改进涂料配方，在型、芯易冲砂部位及直浇 道和内浇道处采用耐火管、耐火砖和抗冲刷涂料。
铸造缺陷PPT课件
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铸铁 湿型
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6、掉砂
定义：砂型或砂芯的局部砂块在机械力作用下掉落， 使铸件表面相应部位形成金属 突起物， 其外形与掉落砂块很相似。在铸件其他部位往往出现砂眼或残缺，这种 缺陷产生在砂型的薄弱部分。各种砂型铸造
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各种砂型铸造
铜 合 金 湿 型
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铸铁 离心铸造
有磷化物渗豆的高磷铸铁管碎块
铸件在凝固过程中，由于石墨化 和气体的析出，而产生的内压力 以及高含磷量，会促使这一缺陷 的形成。
铝合金 金属性铸造
有渗豆的铝合金缸盖
消除缺陷的措施： 将热处理炉的温度降到
正常值
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带有砂芯面缩孔的铸铁飞轮（湿型）铸件
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铝合金（金属型）有内部缩孔的铸件
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中 心 线 缩 孔
砂型铸造黄铜铸件（湿型） 中性线收缩裂缝位于缩松区减少 黄铜中的铁锡含量并降低浇注温 度，缺陷可消除。
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3、缩松及疏松
• 在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或 多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼。
第二节 孔洞类缺陷
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1、气孔及针孔
• 气孔：在铸件内部、 表面或近于表面处有大小不 等的光滑孔眼。形状有圆的、 长的及不规则的、 有单个的，也有聚集成片的。颜色为白色或带一 层暗色，有时覆有一层氧化皮
• 针孔：一般为针头大小出现在铸件表层的成群小 孔。铸件表面在机械加工1~2mm后可以去掉的 称表面针孔。在机械加工或热处理后才能发现的 长孔称皮下针孔
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铸铁 湿型
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6、掉砂
定义：砂型或砂芯的局部砂块在机械力作用下掉落， 使铸件表面相应部位形成金属 突起物， 其外形与掉落砂块很相似。在铸件其他部位往往出现砂眼或残缺，这种 缺陷产生在砂型的薄弱部分。各种砂型铸造
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各种砂型铸造
铜 合 金 湿 型
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铸铁 离心铸造
有磷化物渗豆的高磷铸铁管碎块
铸件在凝固过程中，由于石墨化 和气体的析出，而产生的内压力 以及高含磷量，会促使这一缺陷 的形成。
铝合金 金属性铸造
有渗豆的铝合金缸盖
消除缺陷的措施： 将热处理炉的温度降到
正常值
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带有砂芯面缩孔的铸铁飞轮（湿型）铸件
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铝合金（金属型）有内部缩孔的铸件
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中 心 线 缩 孔
砂型铸造黄铜铸件（湿型） 中性线收缩裂缝位于缩松区减少 黄铜中的铁锡含量并降低浇注温 度，缺陷可消除。
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3、缩松及疏松
• 在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或 多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼。
第二节 孔洞类缺陷
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1、气孔及针孔
• 气孔：在铸件内部、 表面或近于表面处有大小不 等的光滑孔眼。形状有圆的、 长的及不规则的、 有单个的，也有聚集成片的。颜色为白色或带一 层暗色，有时覆有一层氧化皮
• 针孔：一般为针头大小出现在铸件表层的成群小 孔。铸件表面在机械加工1~2mm后可以去掉的 称表面针孔。在机械加工或热处理后才能发现的 长孔称皮下针孔
铸件缺陷分析与铸件质量检测PPT课件
05
铸件质量标准与认证
国际铸件质量标准
02
01
03
国际标准化组织（ISO）铸件质量标准：ISO 2531、 ISO 9940等。
美国铸造协会（AFS）铸件质量标准：AFS-01、AFS02等。
欧洲铸件质量标准：EN 1563、EN 1564等。
国内铸件质量标准
国家标准（GB）
GB/T 11350、GB/T 15913等。
工艺因素
浇注工艺不合理、冷却速度不 当、模具设计不合理等。
环境因素
浇注环境温度过低、湿度过大 等。
操作因素
操作不规范、浇注时断流等。
铸件缺陷对产品质量的影响
01
02
03
04
功能影响
铸件缺陷可能导致产品性能下 降，如气孔和夹渣导致强度下 降，缩孔和偏析影响材料的韧 性和耐腐蚀性。
安全影响
对于关键部件，如发动机缸体 或压力容器，铸件缺陷可能导 致破裂或泄露，对人身安全造 成威胁。
加强原材料质量控制
总结词
详细描述
加强原材料质量控制是提高铸件质量的基 础。
确保原材料的质量稳定，如对金属材料进 行严格的质量检测和控制，可以减少因原 材料问题导致的铸件缺陷。
总结词
详细描述
采用合适的熔炼和浇注方法可以提高原材 料质量。
采用合适的熔炼和浇注方法，如真空熔炼 和连铸技术，可以去除原材料中的杂质和 气体，提高原材料的纯净度和质量。
提高检测水平与检测频率
总结词
提高检测水平与检测频率是确保铸件质量 的必要手段。
总结词
定期进行质量抽检可以有效控制铸件质量。
详细描述
采用高精度的检测仪器和设备，如X射线 检测、超声波检测等，对铸件进行全面和 细致的检测，及时发现和消除缺陷。
铸件常见缺陷及分析方法PPT课件
３. 黏砂与夹砂 （1）黏砂 铸件表面或内腔黏附着一层难以清除的砂粒称为黏砂。根据砂粒与铸件连 接情况的不同，一般分为机械黏砂和化学黏砂。
1）机械黏砂 影响机械黏砂的主要因素如下： ① 砂型表面孔隙的大小。 ② 金属液的静压力对机械黏砂影响较大。 ③ 浇注温度越高，则金属液在铸型表面保持液态的时间就越长。 ④ 铸型表面材料的导热性能大小，影响铸件的黏砂程度。
2） 侵入性气孔缺陷的预防措施 ① 降低铸型和型芯的发气量。 ② 增加铸型(芯)的透气性。 ③ 采用合理的浇注工艺。 ④ 采用合理的浇注系统。 ２. 缩孔与缩松 液态金属注入型腔后，随着温度的下降，发生凝固，在此期间发生液态 收缩和凝固收缩。在铸件最后凝固的部位，往往会出现由于补缩不良而产生 的孔洞，称为缩孔。
（2）反应性气孔 金属液与铸型(芯)或在金属液内部某些成分之间，因 发生化学反应产生的气体来不及排出所产生的气孔，称 为反应性气孔。 反应性气孔一般都位于铸件表面以下，呈分散分布的 小孔。其又分为金属液与铸型间反应性气孔和金属液内 部反应性气孔，反应性气孔类型、特征、产生原因及预 防方法等见表11-8。
（3）侵入性气孔 气体从金属液外部侵入金属液后造成的气孔称为侵入 性气孔。 侵入性气孔的特征是: 气孔出现在铸件的个别地方， 数量较少、体积(尺寸)较大、孔壁光滑、表面有光泽或 轻微的氧化色。形状多成椭圆形，一般位于铸件浇注位 置的中上部或上部。
1）造成侵入性气孔的因素 ① 浇注时，气体由浇注系统、型腔混入金属液， 导致气孔的产生。 ② 金属液和冷铁、芯撑相互作用而产生气体。 ③ 砂型或砂芯中的水分或附加物(黏结剂)，在金 属液的热作用下气化、分解或燃烧产生的气体，侵入 金属液形成气孔。
（2）砂眼 砂眼是指铸件内部或表面带有砂粒的孔洞。多产度太低，或造型、合型等工序不够细致所 造成的，具体表现如下：
铸造缺陷解析课件
铸件由于化学 成分不符合铸 件技术条件的 要求，或由于 熔炼、金属液 处理、铸造、 热处理工艺不 当，导致显微 组织异常，物 理性能或力学 性能不合格
硬点
白口 反白口 球化不良 和球化衰
在第二相为石墨的铸件断口的中心部位出现白口 组织或麻口组织，外层是正常的石墨组织；
因球化剂加入量不足以使铸铁石墨充分球化，或 球化处理后铁液停留、浇注、凝固时间过长而引
三、案例（缩孔）；
2、检验与鉴别： 1、铸件内部缩孔可采用超声波探伤（UT）、射线探 伤（RT）或加工后用染色探伤法（PT）进行检验； 2、铸件表面的缩孔用肉眼可观察到。
三、案例（缩孔）；
3、形成原因：
1、合金的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩，凝 固时间过长； 2、浇注温度不当，过高易产生缩孔，过低易产生 缩松和疏松； 3、浇注系统、冒口、冷铁设置不合理，铸件凝固 时得不到有效补缩； 4、铸件结构不合理； 5、砂箱、芯骨钢度差，型、芯紧实度和强度低而 不均，铸件易产生胀型、缩孔、缩松； 6、原材料的遗传性。
５、残缺类缺陷
定义 缺陷名称 浇不到 特征
铸件残缺,轮廓不完整,或轮廓虽 完整,但边、棱、角圆钝；
铸件上部残缺，残缺部份边角呈 铸件由于 未浇满 圆形，浇注糸统未充满； 各种原因 铸件分型面以上部份残缺，残缺 造成的外 跑水 表面凹陷； 形缺损缺 陷的总称 型漏（漏 存在于铸件内的严重的空壳状残 箱） 缺； 缺料（缺 铸件受撞击而破损、断裂、残缺 损） 不全；
疏松（显微 不作严格区分； 缩松）
３、裂纹、冷隔类缺陷
定义 宏观（肉眼、Ｐ Ｔ、ＲＴ、ＭＴ 、ＵＴ）或微观 （显微镜）判断 发现有开裂状纹 络 缺陷名称 冷裂 热裂 特征 断口有金属光泽或有轻微 氧化色泽； 断口严重氧化，无金属光 泽；
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7
铸造缺陷名称及分类（5-6）
残缺类
浇不到 5-1
未浇满 夹杂类 5-2 跑火 5-3 损伤 5-4
金属夹杂物 6-1 冷豆 6-2 内渗豆 6-3 （ 夹渣） 6-4 （ 砂眼） 6-5
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铸造缺陷名称及分类（7）
性能、成分、组织不合格 7-1、物理性能不合 7-2、机械性能不合格 7-3、化学成分不合格 7-4、石墨漂浮 7-5、石墨粗大
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二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
①、缩孔常见部位示意 图
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二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
②、缩松：铸件断面上 出现的分散而细小的 缩孔。有时借放大镜 才能发现。缩松部位 在水压试验时会渗漏 疏松：形状和缩松 相似，但孔洞更细小， 组织粗大，石墨粗大 等缺陷也可能导致铸 件组织疏松。
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二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
2
☆ 缺陷分类
一、常见铸件的缺陷分类
因此，分析铸件缺陷产生的原因时，要 从具体情况出发，根据具体条件—缺陷 的特点，位置，采用的工艺和所用材料 等因素，进行综合分析研究，才能正确 地得出产生缺陷的主要原因，采取相应 的技术和组织措施，有效地防止和消除 缺陷。
3
☆ 铸件缺陷名称及分类
铸件常见缺陷
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二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
③、反应气孔：液态金 属的某些成分之间或 液态金属与铸型在界 面上发生化学反应产 生的气孔。 气孔位于铸件表皮 下，有的呈分散的针 状，有的隐藏在铸件 上部并伴有夹渣。
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铸件气孔实例（1）
15
铸件气孔实例（2）
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二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
2、缩孔：形状为不规 则的封闭或敞露的孔 洞，孔壁粗糙并带有 枝状晶，且晶粒粗大。 常出现在铸件最后凝 固的部位（热节处）
1
☆ 缺陷分类
一、常见铸件的缺陷分类
铸件的缺陷种类很多，产生的原因也十 分复杂。它不仅与铸型工艺有关，而且 还与铸造合金的熔炼，造型材料的性能 等一系列因素有关。在铸造生产中往往 因同一原因产生不同的缺陷；而同样的 缺陷又往往会由不同的原因造成。这就 说明了铸件缺陷的形成大都是多种不利 因素的综合结果。
缺陷，数量不等， 可多可少，可成片聚积，也 可单独存在。 ④、孔眼可是封闭或敞露的孔洞。
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5、气孔、缩孔、砂孔的不同点
名称 孔眼形状 孔壁结构 孔中状况 孔眼颜色
气孔 缩孔
多为圆形，椭 孔壁光滑 圆形（也有长 形和不规则的， 但外形较圆滑）
有时覆有一层 内表面比较明
氧化皮
亮或带有轻微
的氧化色泽。
在铸件清理或搬运时，损坏了 铸件的完整性。
由于收缩应力或型壁变形、开 裂引起的铸件外形和尺寸与图 纸不符。
在铸件内部或表面形状不规 则的孔眼。孔眼不光滑，里
5 面全部或部分充塞着渣。
铸造缺陷名称及分类（1-2）
➢ ➢
➢孔眼类
➢ ➢ ➢
1-1 气孔 1-2 缩孔 （缩松） 1-3 砂眼 多肉类
（渣眼）
铸 件 常 见 缺 陷(2) 披缝
毛刺
浇不足
披缝是铸件表面上厚薄不 均匀 毛刺是铸件表面上刺状金属突
的片状金属突起物，常出 现在 起物，常出现在型和芯的裂缝
铸件分型面和芯头部位。
处，形状极不规则。
由于金属液未完全充满型腔而 产生的铸件缺肉。
掉砂
缺损
变形
渣眼
铸件表面的块状金属突起物， 其外形与掉落的砂块很相似。 在铸件其它部位则往往出现砂 眼或残缺。
外形不圆正
孔壁粗糙不平，孔中无夹杂物 内表面为暗色 晶粒粗大
砂（渣）外形不规则 孔
孔壁不光滑
孔中全部或部 内表面为暗色
分充塞着型砂，
渣孔则全部或
部分充塞着渣
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三、多肉类缺陷的鉴别
1、1 批缝：是铸件上 厚薄不均匀的薄片状 金属凸起物，长出现 在铸件分型面和芯头 部位
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三、多肉类缺陷的鉴别
11
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
①、析出气孔：多是 细小的，呈圆形、椭 圆形或针状，分布在 铸件的整体或某一部 分，其内壁光滑而明 亮。氢气孔比氮气孔 明亮，氢氮复合气孔 易产生在铸件的中心 部位。
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二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
②、侵入气孔：型和芯 的气体侵入液态金属 后产生的气孔。尺寸 较大，孔壁光滑，表 面氧化，多数呈梨形 或椭圆形，位于铸件 表面或内部。
3、砂眼：铸件内部或 表面充满有砂粒的孔 洞。
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二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
①、铸件砂眼示意图
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二、孔洞类铸造陷的鉴别
4、气孔、缩孔、砂孔的相同点 ①、孔眼的位置大体相同，在铸件的内部或表
面都可能存在。 ②、孔眼的大小不等，这三种孔眼缺陷都没有
固定的大小模式，在铸件中可大可小。 ③、孔眼的数量不等，在铸件中产生的这三中
7-6、偏析 7-7、白口 7-8、反白口 7-9、球化不良 7-10、球化衰退
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铸造缺陷名称及分类（8）
尺寸、形状和重量差错类缺陷
8-1尺寸和重量差错
8-2变形
8-3错型（错箱）
8-4 错芯
8-5偏芯
8-6舂移
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二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
1、气孔 在铸件内部、表面或
近于表面处有大小不 等的光滑孔眼。形状 有圆的，长的及不规 则的；有单个的，也 有集聚成片。颜色为 白色或带一点暗色， 有时覆有一层氧化皮。
盖着金属与砂的混合物， 或一 隙 或 洼 坑 ， 其 交 接 边 缘 呈 圆 属瘤状物，常位于浇口附 近。
层烧结的型砂，致使铸件 表面 角，多出现在远离浇口的 铸件 在铸件其它部位则往往出 现砂
粗糙。
宽 大 上 表 面 和 薄 壁 处 、 金 属 流 眼。
股汇合处或激冷部位。
4
☆ 铸件缺陷名称及分类
名称
砂眼
气孔
图
缩孔
片
注 释
在铸件表面或内部有充塞着型 砂的孔眼。
在铸件内部、表面或近于表面 处有大小不等的光滑孔眼。一 般为圆球形或近似于球形的团 球形孔洞，孔壁光滑。
形状为不规则的封闭或敞露的 孔洞，孔壁粗糙并带有枝晶 状，常出现在铸件最后凝固的 部位（热节处）。
名称
粘砂
冷隔
冲砂
图
片
注 释
在铸件表面上、全部或部 分覆 冷隔是铸件上未完全融合 的缝 铸件表面上有粗糙不规则 的金
1-4 铁豆
2-1批缝 （飞边）
2-2抬型 （抬箱 ）
2-3 涨箱 2-4冲砂 2-5掉砂 2-6外渗豆
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铸造缺陷名称及分类（3-4）
裂纹 冷隔类
3-1冷裂
3-2热裂 3-3冷隔
表面 缺陷类
3-4热处理裂纹
4-1鼠尾 4-2 沟槽 4-3夹砂 4-4机械粘砂 4-5化学粘砂 4-6表面粗糙 4-7皱皮 4-8缩陷