各工序不良品种类及排除方法

电线电缆各工序不良品种类及排除办法一、断线二、尺寸形状不正确三、表面质量不合格四、收排线满、偏、乱、紧、松五、性能不合格退火工序不良品的原因分析及解决方法镀锡铜线质量问题原因分析及解决对策绞线不合格品种类与排除方法一、过扭过扭是指绞合过程中扭绞过度的现象。

产生的原因一是绞线在牵引轮上绕的圈数少于四圈，摩擦力过小而打滑，造成扭绞过度；二是收线张力松或收线盘不转而放线部分仍在旋转，造成扭绞过度。

排除方法是：如果多根单线在过扭处已产生剧烈变形损伤严重或断线，这时只能将这一段剪去；如果单线未受损伤，也未折断，可将设备旋转部分与牵引部分分开，将其朝绞合相反方向转动，使过度扭绞部分退扭回松，再用手把单线弄直，并把松开的单线绕到各自的放线盘上。

把设备旋转部分与牵引部分合一，木压模不要过紧，并在压模后牵引轮前用力压线，以保持牵引力不损伤，这时就可以重新进行绞合生产。

二、单线断裂或缺股单线断裂缺股产生的原因，通常是由于放线盘张力太大，超过单线的拉断力，或单线盘线绕得松乱，出线段被其他线匝压住，或是单线中有夹杂物，造成单线断。

排除方法是调整线盘张力，使之适宜。

线盘绕的乱，应重新复绕。

有夹杂物断线时，如发生在绞线内层，而断头已在外层下走的很远，则应剪去这段缺股线。

如果断线发生在外层没通过牵引轮或在内层未进入外层下面，可用15m长的单线，将断线所在的绞层压模取下，与断线在对焊机上把两端接好，清理焊接处之后，用一根较大于使用规格的的单线，在焊接处绕上几圈，并把此线圈沿轴向前移动，内层线可用铝杆送过设备空心轴，同时将单线按缺股节距复位，通过分线板并与线盘上单线焊上修好。

重新安上木压模，把余线绕到线盘中，继续开车绞合生产，如果外层线断线，而断头已在牵引轮中或已过牵引轮，可把断线断线原因查清并调整好后，把单线穿过分线板、木压模，按原节距复位并用铝线捆扎几圈。

再用长于缺股线的备线与断头在牵引轮外，收线前进行焊接，边开车边按原节距将单线复位，直到不缺股。

这时，两单线在同一节距内相遇，虽不缺股，但两线并未焊接。

此时可将两根单线，各在一边按原节距圈数在绞线上缠绕，使两单线在一个节距内有足够的长度，这时将绞线弯成U形，用对焊机把两单线焊接住并修好，然后用一牛皮条把铝线按原节距复位，此时可开车生产。

三、单线或绞线表面擦伤单线或绞线表面擦伤产生的原因，通常是由于分线板或分线板滑块擦伤或单线塑料线嘴已磨漏，使铝线直接与设备件磨损造成的，这种情况可以研磨分线板、滑块，更换塑料线嘴，保护铝线不与设备件直接磨损。

有时木压模中有铝末和杂质，也会造成绞线“一”字形的擦伤，应及时更换木压模，或清洁木压模中的铝末、杂质。

四、单线骑马（跳线）绞线发生骑马的原因，通常是各单线在分线板上穿线位置不对或是木压模孔径太大，或是木压模与分线板距离太远，或是单线弯曲等造成的。

排除方法是调整分线板上单线穿线位置和换上适宜的木压模，距离调整合适，一般在200～250mm为宜。

五、单线起皮单线表面裂开起皮是铜铝杆材质量不合格，如杆材有杂质、轧制未按工艺操作等，使在拉线时，造成铜铝单线起皮。

排除方法可按单线断裂缺股方法修复。

六、单线拱起单线中有一根或几根单线拱起，主要原因是放线盘张力过小，单线松弛所造成。

多层绞线容易发生这种情况，尤其以绞线作为中心线，其外层再绞一层或几层线时，最容易出现单线拱起现象。

故应特别注意前几层的绞合，放线要有足够而均匀的张力，木压模孔径不得大于各层绞合外径，用以保证绞合的紧密性和均匀性，以使绞合时不发生拱起或灯笼状态。

稍有一些拱起和灯笼的再制品，除立即按上述办法调整外，可以继续生产下去，但到难以下去的时候，要立即将其剪断。

节距过小也容易造成局部拱起。

当然内层线芯直径过小也容易造成局部拱起。

内层线芯直径过小也容易造成外部单线拱起。

绞线不合格品种类与排除方法七、单线有夹杂物在绞合中或绞制成品是，发现单线有夹杂物时，如在表皮可用锉刀，砂布将其修平，如严重可按上述办法，将其剪断重新接头处理。

八、单线线径超差或错规格在绞合中发现单线超差或单线规格不对，如在外层可将超差或错规格的线扒掉，换上合格单线，按上述方法进行修复，如在内层，只能把单线换下来，同时将其已生产的产品下盘，再做处置。

当然最好在上线前，对所用的单线逐盘进行测量检查，不合格的单线不使用，避免类似问题产生。

九、单线脆断所谓单线脆断就是单线弯曲次数达不到标准规定。

产生的原因主要是在铜铝熔炼、轧制和拉线过程不符合工艺造成的。

在绞合中发现单线脆断时，要把线盘立即换下来，并将已绞完的成品、再制品进行检查，直到合格为止。

这时可按上述方法将线修复。

如在内层发现只能将其剪掉，然后在处置。

十、绞合方向错误绞合方向错误的原因，是绞线设备旋转方向错误造成的。

一般是在绞制半成品时，作中心线用的绞线，由于绞合层不一样，绞合方向也不一样，而操作者在生产时不注意或是分不清，造成绞合方向错误，防止办法是操作者要严格执行产品结构表规定，正确判断绞向。

十一、蛇行弯绞合产品产生蛇行弯的原因是多根绞合产品时一根单线张力太大，尤其钢线表现尤为突出。

防止办法是生产时经常检查全部单线张力是否均匀，不均匀时要及时调整。

十二、绞合节距不合格绞合节距不合格，产生原因是没有按工艺规定变换绞线机放线部分转数齿轮或牵引部分速度齿轮。

防止办法就是严格执行工艺规定，坚持更换产品时的首件检查制度。

十三、长度不合格绞线产品有一定的长度规定，长度不合格产生原因有单线断，设备故障及其他原因。

防止办法是加强操作者的责任心，提高修线技术水平。

十四、绞合松股绞合松股产生原因是节距过大，单线张力松，木压模孔径大，木压模与分线板距离太小造成。

防止办法是节距符合标准规定，单线要有足够而均匀的张力，保持木压模孔径不大于导线直径，最好一公里更换一次木压模。

木压模与分线板最好在200～250mm的距离，不包括采用模具过模的圆形线芯。

太大易造成骑马，太小则单线应力没有得到恢复。

十五、排线混乱压伤导线绞合产品，一般都是成盘生产的。

要想一根根，一层层的绞合线有规律的在收线盘上排好，那么第一层排线是关键。

排线混乱造成导线压伤的原因是第一层排线数量过少或过多。

防止办法是第一层线一圈靠一圈排满，最后一圈导线要和收线盘侧板保持1/3根线的间隙，再使导线返回第二层，调整好排线齿轮，并经常注意排线情况。

挤塑工序不良品的种类及排除方法第一节焦烧一、焦烧的现象（1）温度反应超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧。

（2）机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。

（3）塑料表面出现颗粒状焦烧物。

（4）合胶缝处有连续气孔二、产生焦烧的原因（1）温度控制超高造成塑料焦烧。

（2）螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。

（3）如温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。

（4）停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。

（5）多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。

（6）机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。

（7）控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。

三、排除焦烧的方法（1）经常地检查加温系统是否正常。

（2）定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净。

（3）按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。

（4）换模或换色要及时、干净，防止杂色或存胶焦烧。

（5）调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶。

（6）发现焦烧应立即清理机头和螺杆。

第二节塑化不良一、塑化不良的现象（1）塑料层表面有蛤蟆皮式的现象。

（2）温度控制较低，仪表指针反应温度低，实现测量温度也低。

（3）塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好的小颗粒。

（4）塑料的合胶缝合得不好，有一条明显的痕迹。

二、塑化不良产生的原因（1）温度控制过低或控制得不合适。

（2）塑料中有难塑化的树脂颗粒。

（3）操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。

（4）造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。

三、排除塑化不良的方法（1）按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。

（2）要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果。

（3）利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和致密性。

（4）选配模具时，模套适当配小些，加强出胶口的压力。

第三节疙瘩一、产生疙瘩的现象（1）树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。

（2）焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。

（3）杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。

（4）塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。

二、产生疙瘩原因（1）由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。

（2）塑料质量较差，有较难塑化的树脂，没有完全塑化就被挤出。

（3）加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。

（4）温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。

（5）对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。

挤塑工序不良品的种类及排除方法三、排除疙瘩的方法（1）塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。

（2）加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。

（3）发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。

（4）出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。

第四节塑料层正负超差一、产生超差的现象（1）螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。

（2）半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包的松，产生凹凸不均现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。

（3）温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。

二、产生超差的原因（1）线芯或缆芯不圆，还有蛇形，而外径变化太大。

（2）半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢卷边；塑料带松套，接头过大，散花等。

（3）操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。

（4）调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。

（5）螺杆或牵引速度不稳，造成超差。

（6）加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。

三、排除超差的方法（1）经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。

（2）选配模具要合适，调查好模具后要把调模螺钉拧紧，把压盖压紧。

（3）注意螺杆和牵引的电流表和电压表，发现不稳，要及时找电工，钳工检修。

（4）不要把条料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清除。

第五节电缆外径粗细不均和竹节形一、产生粗细不均和竹节形的现象（1）由于螺杆或牵引不稳，造成电缆外径粗细不均。

（2）由于牵引突然不稳，形成电缆的塑料层呈竹节形。