首末件检验程序

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首检检验流程规定

4.1自检：作业人员对经过自己的产品按照《首件检验标准》中对应项目进行检验，合格后交予组长或主管。
4.2互检：自检合格后由主管或组长对作业人员的检验结果进行复检，合格后交予专检人员。
4.3专检：由专职检验员（跟班化验员）进行检验。
4.4专检合格后，跟班化验员对检验合格的首件产品贴上标签、留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，生产结束后送留样室。
文件修订记录
文件编号:HZ---QP3002
文件名称:车间首件检验流程规定
项次
日期
修订内容
版本
1
2012/04/21
新版发行
00
ห้องสมุดไป่ตู้审核：
生产：
草拟：
1.0目的：
为确保产品质量，避免出现批量质量问题，特制定本规定。
2.0范围：
适用于本公司生产过程中的首件检验工作。
3.0定义：
3.1首件：指每班开始生产或过程发生改变（如更换品名、规格、原材料，调整设备、工艺等）后生产出来的第一件或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
4.5首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行生产、进行三检，直到合格后才可以定为首件。
4.6首件检验完成后由跟班化验员填写《首件检验记录表》，参与“三检”人员须共同签字，质量管理部存档。
5.0首件检验项目及要求
首件检验项目及要求符合《首件检验标准》。
3.2首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如更换品名、规格、原材料，调整设备、工艺等）后加工的第一件或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可批量生产。
4.0首件检验流程
第一瓶水出灌装间后，跟班化验员须先对水质进行化验，合格后方可继续生产。

首末件检验程序

1目的1.1确保生产过程的工艺正确和使用的零部件正确从而避免批量质量问题。

1.2每个工序的第一件样品、最后一件样品、生产过程得到及时有效的评估。

2范围2.1适用制造过程当中所有首末件检验、过程检验的活动。

3定义3.1首件检验: 每班开班时,生产换型时,重新开机后,设备重新调整后生产的第一件半成品或成品。

3.2末件检验: 每班下班时,生产换型时,重新开机后,设备重新调整后生产的最后一件半成品或成品。

4涉及部门4.1质检部4.2生产部4.3技术部5一般原则5.1首件检验进行时间5.1.1每个班上班时。

5.1.2产品换型时(产品零件号更换时)。

5.1.3设备重新开机后。

5.1.4生产过程中设备重新调整后。

5.1.5工装模具调整后。

5.2首件检验的数量至少一件，并进行首末件对比。

5.3首件检验是对各工序的设置(如工装, 模具, 工艺参数等)和零部件的使用正确与否进行验证,从而避免产品批量质量问题。

必要时对一些重要的参数，进行SPC数据分析。

5.4首件检验原则上不对原材料合格与否进行重复检验, 因为原材料的检验由来料检验控制。

除紧急发放的原材料外, 首件检验将假设所有到生产线上的原材料都是合格的原材料。

5.5所有从原材料仓库申领的零件标识必须随时和物料一起,不能丢失，原材料仓库在发放零件时必须确保生产部申领的零件都有正确的标识,并且这些标识必须伴随零件到达相应的加工工序，该工序加工完成后由该工序的零件编号代替上一道工序的零件编号。

5.6首件检验将根据批准的最新版本的工程图纸, 批准的控制计划, 有关技术标准和/或特殊的指导书进行。

5.7生产部员工必须确定用于制作首件的各零件规格正确, 并有正确的标识卡。

5.8生产班长和员工必须确保首件经过了质量部的检验并合格，如果未经首件检验而擅自进行生产的(不管产品合格与否),将按照公司有关规定对有关当事人进行处罚。

5.9生产部经理, 班长等管理人员必须确保每位新入厂的员工得到有关首末件检验、过程检验的培训。

首末检管理规定

4.2.质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整；
品管部：4.3 负责首末件的确认，过程检验；
4.4.配合生产部门对不合格的首末件进行分析及调整并有向生产部提出停机的权限；
5.首末件操作流程：
流程图产前准备
首件生产
NG
自检
OK NG
组长确认
机械有限公司
编号：JH-QMS-03-45
首件流程图
生产部
操作工对首件生产的产品进行检验，确认符合技术要求和工序要求，填写《自检记录表》并签名（尺寸需填写具体测量数值）
生产部
《自检记录表》
班组长确认操作工每个首件都有做检验，并对操作工的首件检验结果做确认签字
生产部
《自检记录表》
OK OK
QC 确认
QC 对生产的《自检记录表》做确认，确认车间有正常进行首件自检工作，并核对检验结果后在《自检记录表》签字
版本：A0
说明
责任部门
相关记录
班、组长对操和工进行必须的岗前培训，准备好生产所需的技术文件和工装治具，并确认文件和治具正确性和适用后，派发给操作工，作业前对人、机、料、法、环进行确认
生产部
《作业准备验证记录表》
经培训合格的员工允许上岗，并按照技术资料和步骤，第个独立的作业单位首先生产第一件产品
产，“首件”往往是指一定数量的样品；
3.2 末件：是指当批或当班生产零件的最后一个零件数；
3.3.控制要求：下列情况之一的，需进行首检：（首检时机）：——重新开机；——换
模、换料、换班或设备更换时；——工艺参数重新调整时；——工装、模具变更、
维修后；——生产场地发生变更等；
4.责任与权限
生产部：4.1 负责产品首末件的自检、互检；

首件检验流程规范

1、目的本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。

2 主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。

本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。

3 职责3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。

3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。

3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。

3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。

4 控制要求4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。

4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。

4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。

4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。

4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。

未经首件检验合格的产品不得进行验收。

4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。

4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。

5工作程序5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。

5．2 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。

首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。

首末件及制程检验办法

1.目的让生产制造过程在受控状态下进行；提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。

2.适用范围公司内所有制程，包括压铸，后加工，精加工，包装及返工返修。

3.职责品管部巡检负责首末件检验确认和过程巡检确认。

车间员工负责首末件自检和过程自检品质工程师负责审核相关记录3.内容3.1首件下列情景之一视为首件：a 调机的第一件合格品， b 接班第一件合格产品，c 设备维修或异常停机后第一件合格产品，d 工艺参数调整后第一件合格产品，e 工装维修后第一件合格产品，f 刀具调整第一件合格产品，g 人员调换后第一件合格产品。

（多工位的按一模）3.1.1首件产品经操作工自检合格，并填写自检记录《产品质量记录单》；3.1.2操作工把首件产品和记录交给当班检验员确认；3.1.3检验员接到首件后，依照检验工艺标准，进行检测和确认并填写《巡检记录表》；3.1.4首件须用三坐标检测的，检验员将产品送至计量检测中心工作台待测量；3.1.5三坐标检测人员检测依据：全尺寸依图纸，修改模产品依修模改模通知单，其他产品依工艺或检验指导书；3.1.6检测中心只提供检测报告，结论由检验员进行判定，确认合格后，通知操作工正常生产（人员调换后的首件，可以通过边生产边确认方式）。

批量生产的产品员工自检合格后可以先进行生产。

3.2制程3.2.1检验员依据检验指导书规定的管制项目和检验频率进行制程品质确认；3.2.2检验员检测产品并填写巡检记录（产品质量记录单或压铸机工艺参数现场检验记录表）；3.2.3检验合格的项目，在巡检记录表上做好记录，如有不合格项目，在巡检记录表上做好记录，并立即通知操作工停止生产并向上级主管和生产部门报告。

检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，并开据不合格品评审《不合格品控制程序》执行，备注一栏可填上开出的不合格评审单号；3.2.4如有特殊检查项目或为返工返修，可在检验记录表空格内填上须检查项目，执行巡检；3.3末件末件是产品切换前最后一件产品以及人员调换前最后一件产品。

产品首件鉴定和检验程序(含表格)

产品首件鉴定和检验程序（IATF16949/ISO9001-2015）1、目的为了确保产品制造工艺的正确性，以保证产品质量，避免出现批量不合格品。

2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。

3.术语3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

3.2首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。

3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

4.职责4.1品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。

4.2生产车间只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。

4.4品质部应做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。

5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

首件检验程序(含表格)

首件检验程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。

2.0主题内容和适用范围2.1本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。

2.2本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。

3.0职责3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。

3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。

3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。

3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。

4.0控制要求4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。

4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。

4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。

4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。

4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。

未经首件检验合格的产品不得进行验收。

4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。

4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。

5.0 工作程序5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。

5．2 常规生产产品及停机再开机生产的产品，首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后，再交由检验人员等进行首件检验。

产品首件三检制度

产品首件三检制度
本制度规定了首件三检的适用范围、控制手段、方法及程序。

本制度适用于我公司各车间、各工种的产品（工序）。

1、首件三检的适用范围
1．1、凡每个工作班开始加工同一批产品三件以上者。

1．2、生产中更换操作者。

1．3、更换或重调工艺装备、生产设备。

1．4、工艺技术文件进行了更改。

1．5、凡上述情况之一都必须进行操作工人自检，班组长（或同一工种工人）互检，检验员专检的三检制度。

2、首件三检的控制手段、方法及程序
2．1、所有投入生产线上生产的产品由生产部填发产品流转卡，三检卡。

2．2、进行首件检验的产品，要在自检、互检合格后交专检人员检验。

2．3、经自检、互检后的不合格品，属工序过渡尺寸超差，下道工序可以消除的经技术人员同意签字后方可下转，属成品超差或下道工序无法消除的，按报废处理。

2．4、首件三检不合格，应及时查明原因，采取纠正措施，然后重新进行首件加工，三检直致合格方可认定为三检合格。

2．5、执行首件三检制度，不能取代正常加工过程中检验人员的抽检、巡检等工作。

2．6、下道工序接收上道工序转来的产品，应检查产品流转三检卡，对没有三检签字盖章的产品有权拒绝生产。

2．7、未经首件三检就投入批量生产的产品，检验员有权拒绝检验验收，由此造成的超差、报废责任，应由操作人员、生产部门领导负责。

2．8、由于检验人员的错，漏检而造成的损失，由检验人员负责。

2．9、末道工序的检验人员要收取产品流转三检卡，对产品的质量作出结论，并按规定做好后序工作。

编制：审核：批准：。

班组零部件加工首、末件检验管理规定

1目的为了强化班组的质量管理，规范首件、末件检验，降低质量风险。

2适用范围本管理规定适用于生产线的首件检验和末件检验。

3职责3.1 技术质量室负责本规定的归口管理，对执行情况进行检查并按《班组产品质量评审考核办法》实施考核。

3.2 各相关部门应严格执行本规定。

4机加工工序首件检验要求4.1 首件检验指令的分类首件检验指令包括：首件自检、首件边做边检和首件停机送检等。

首件自检：即首件生产后仅要求操作工进行自检，合格后开始生产。

首件边做边检：即首件生产后送精测间或平台边生产边等待检测结果。

首件停机送检：即首件生产后送精测间或平台停机检测，检测合格后生产。

4.2 自检检测要求4.2.1普通加工工序：要求所有加工项目都要检测。

4.2.1.1同一把刀具钻、攻、粗镗具有相同检测内容的孔允许使用规定的检测手段检测该刀具加工的最后一个孔，其它孔目测。

4.2.1.2其它同一把刀具加工的具有相同检测内容的加工部位，首、尾加工部位必须检测，中间加工部位目测。

4.2.1.3具有不相同检测内容的加工部位，必须按4.3.1.1和4.3.1.2规定进行检测。

4.2.2精加工工序：同一把刀具钻、攻具有相同检测内容的孔允许按4.3.1.1和4.3.1.3要求检测，其它同一把刀具加工的所有内容都必须检测。

4.2.3有专用量具检测的项目必须使用相应的专用量具检测。

无专用量具检测的项目，通用量具可以检测的项目必须使用通用量具检测（高精度通用量具可以代用低精度通用量具，量程在测量范围内的游标卡尺、深度卡尺允许代用）。

无专用量具检测的项目，通用量具不可以检测的项目必须目测。

4.2.4首检工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“首”记号（自检记录表中有特殊规定的按自检记录表中的要求填写）。

末检件工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“末”记号。

4.2.5首件自检必须完成所有频次检内容。

4.3 送精测间检测要求4.3.1送检前工件必须进行自检并清理，送检时按照精测间要求进行登记，并注明“首件”、“专检”等能清楚表明检测目的的字样（允许简写）。

首、末件比较检查办法

首、末件比较检查办法
1、目的
本办法目的是通过检查每批产品首件和末件的质量状态，验证设备、工装是否发生了变化，以预防批量不合格流入下工序。

2、范围
本办法适用于本公司用设备、工装生产的所有工序产品的首、末件检查。

3、术语
首件——指人、机、料、工艺、环境和时间改变后所加工产品的第一件；
末件——指人、机、料、工艺、环境和时间改变后连续加工一批产品的最后一件。

4、职责
4.1 生产部负责对每批产品的首、末件实施自检、互检并作好三检记录；
4.2 质量保证部负责对每批产品的首、末件实施专检并作好质量记录。

5、检查办法
5.1 对每台设备、工装生产的首件，由责任操作工依据《巡（终）检检验规程》实施自检和互检，判定合格后交责任检验工实施专检。

具体检查项目为：工、夹、模具容易产生变化的部位，对应检查产品
的部位如：零件重要尺寸、装配定位孔、基准型面等；部件相对位置、尺寸等（用检具检查），判定合格后，责任人在产品上作好明确的标识并保存好该首件；然后作好相应记录。

5.2连续生产一批产品停机后，由责任操作工依据《巡（终）检检验规程》对末件实施自检和互检并判定合格后，交责任检验工实施专检，具体的检验项目及要求与首件检验相同。

5.3末件检验完成后，由责任操作人员和检验员一起对比检查该批产品的首、末件质量状态，如果质量状态一致，设备、工装可以顺利投入下一批的生产；如果状态发生了较大变化，经判定产品已超出了标准，该批产品必须执行《不合格产品控制程序》，同时通知技术人员进行分析，决定是否对工、夹、模具实施整改。

同时对末件检验情况和首、末件比较情况作好记录。

首末件及制程检验管理办法

1.目的让生产制造过程在受控状态下进行；提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。

2.适用范围公司内所有制程，包括压铸，后加工，精加工，包装及返工返修。

3.职责品管部巡检负责首末件检验确认和过程巡检确认。

批量生产的产品员工自检合格后可以先进行生产。

检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，并开据不合格品评审《不合格品控制程序》执行，备注一栏可填上开出的不合格评审单号；3.2.4如有特殊检查项目或为返工返修，可在检验记录表空格内填上须检查项目，执行巡检；3.3末件3.3.1操作工把末件产品交给检验员；检验员接到末件产品后，依照检验指导书，进行检测和确认,并填写记录；3.3.2末件检验不合格时，检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，开出不合格品评审单按评审结果进行处置。

首末件检验规定

首末件检验规定河南赛尔车轮有限公司首末件检验程序编制:技术部审核:王海成批准:庞海强文件编号:JS-Y-03一、目的为确保生产产品和过程特性与生产技术要求保持一致，并防止大量不良之发生，特制定本程序。

二、范围凡制造部门生产产品首末件检验均遵照执行三、职责技术部编制产品首末件检验程序;质检部、生产车间共同完成首末件测量，做好记录，并负责标识和封存。

四、定义1、首件是每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”是指一定数量的样品。

2、首件检验是对每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

3、末件是在工人完成整个产品生产后随机抽查几件产品。

4、末件检验是在工人完成整个产品生产后进行末件封样与首件进行对比从而判断模具或工装完好。

五、程序1、作业流程，见附件2、首件产出后，操作工及时通知或告知专职检验员检验，以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字，若检验员发现并判定不合格，须停机处理或更换模具时，则由检验员、车间共同决定，并记录于首末件检查表，经整改再依据首末件检验程序，进行复检。

对检验合格的首件做标识即“首件”字样，具体可由质检部和车间共同确定认可的可追溯性标识。

3、末件产出后，操作工要对产品做“末件”标识，并送质检部由检验员检验，仍以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字。

4、首件检查样品，须保留至末件检查合格以后，一起退回生产车间。

2011.7.16首末件检验流程生产通知首末件检验NO检验整改末件YES 首件YES NO复检入库继续生产。

首末件检验流程：确保工艺正确、零部件正确、质量稳定

首末件检验流程：确保工艺正确、零部件正确、质量稳定首末件检验的流程首末件检验是生产过程中的重要环节，对于保证产品质量和生产过程的稳定性具有至关重要的作用。

以下是首末件检验的主要流程：首件检验的目的首件检验的主要目的是确保生产过程的工艺正确和使用零部件正确，以避免批量质量问题，同时及时有效的评估每个工序的第一件样品和最后一件样品也是首件检验的重要目的。

1.1 确保生产过程的工艺正确在生产前，需要仔细进行工艺流程设计并确保其合理性。

这包括明确每道工序的具体操作步骤、设备使用、工艺参数等，并验证工艺的有效性和可行性。

在生产过程中，要密切关注工艺过程并确保工艺的稳定性，一旦发现任何异常或问题，应立即进行调整和纠正，以避免出现批量质量问题。

1.2 确保使用正确的零部件在进行首件检验时，首先要确认使用的零部件是否正确和充足。

应建立完善的库存管理制度，确保库存中存放的零部件数量和种类与生产计划一致。

入库时，要严格把控零部件的质量关口，杜绝不合格品入库。

同时，应定期进行抽样检查，及时发现并处理不合格品，避免影响后续的生产过程。

1.3 评估每个工序的第一件样品和最后一件样品首件检验过程中，需要对每个工序的第一件样品和最后一件样品进行严格的评估。

首先进行外观检查，查看样品是否符合外观质量要求，如表面光洁度、无明显划痕等。

接着进行尺寸测量，使用测量工具对样品进行尺寸测量，确保其符合规格要求。

最后进行质量检测，通过检查样品的质量特性，如力学性能、化学成分等，确保其符合质量要求。

在最后一件样品检验完成后，与首件样品进行对比，评估整个批次的质量稳定性。

总结首末件检验是生产过程中不可或缺的环节，通过对其流程的详细了解，我们可以更好地把握生产过程中的关键质量控制点。

首件检验不仅可以帮助我们及时发现和纠正生产过程中的问题，还能确保生产过程的稳定性和产品质量的可靠性。

因此，在实际生产过程中，应充分重视首末件检验，并严格按照相关流程进行操作。

首件检验管理规范

首件检验管理规范一、引言首件检验是指在生产过程中，对产品的首件进行全面、细致的检验，以确保产品的质量符合规定标准。

本文旨在制定一套标准化的首件检验管理规范，以提高产品质量，保证生产过程的可控性和稳定性。

二、适用范围本规范适用于所有生产企业的首件检验工作，包括但不限于工艺制造、机械加工、电子制造等行业。

三、定义1. 首件：指在生产过程中，每种产品的第一件。

2. 首件检验：指对首件进行全面、细致的检验，以验证产品的质量和符合性。

四、首件检验流程首件检验流程应包括以下步骤：1. 首件准备：准备首件检验所需的设备、工具和材料。

2. 检验计划编制：制定首件检验计划，明确检验的内容、方法和标准。

3. 检验执行：按照检验计划进行首件检验，记录检验结果。

4. 检验结果评估：对检验结果进行评估，判断产品是否符合质量要求。

5. 结果处理：根据评估结果，对不合格产品进行处理，如返工、报废等。

6. 结果反馈：将检验结果反馈给生产部门，以便及时调整生产过程。

五、首件检验内容首件检验内容应包括以下方面：1. 外观检验：对产品的外观进行检查，包括表面光洁度、颜色、尺寸等。

2. 功能检验：对产品的功能进行测试，确保产品能正常运行。

3. 材料检验：对产品所使用的材料进行检验，确保材料符合规定标准。

4. 工艺性能检验：对产品的工艺性能进行测试，如耐磨性、耐腐蚀性等。

六、检验记录与报告首件检验应记录检验过程、结果和评估，并生成检验报告。

检验记录应包括以下内容：1. 首件信息：包括产品型号、生产日期、生产批次等。

2. 检验项目：列出所有的检验项目，包括外观、功能、材料、工艺性能等。

3. 检验方法：明确每个检验项目的具体检验方法和标准。

4. 检验结果：记录每个检验项目的检验结果，包括合格、不合格等。

5. 评估与处理：对检验结果进行评估，并记录处理结果。

七、质量管理要求1. 培训与培养：对从事首件检验工作的人员进行培训与培养，提高其专业知识和技能。

首巡末件检验制度

首件、末件检验制度为了提高产品合格率，有效监控每一个批次产品状态。

保证产品各个工序的质量稳定性，特此增加首件、巡检、末件保存制度，检验的产品暂存在首件盒内，直到该批次产品生产结束，检验产品才可以流入下序生产。

一、首末件检验要求，状态处理。

1、如果首件不合格，请操着停止生产，班长级相关人员及时整改，合格后开始生产。

2、如果首件合格，巡检、末件不合格，该批次该工序产品第一时间隔离、挑选、返工。

3、如果首件合格，巡检、末件合格，可流入下工序生产。

4、首件由操作者（架模工）交到检验台，有检验员检查、确认签字、盖章后，操作工人保存在首件盒子内，到该工序生产结束。

5、检验员在生产过程中随机对该产品进行巡检，巡检产品可保存在首件盒子内。

6、操作工人在生产结束时、最后一、二件必须保存在首件盒子内，检验员对末件进行检查。

末件必须是最后一两件，不可中途在产品中挑选。

7、首件请放在机床台面空置区域，便于检验查看。

8、机床台面请不要放置工具、不相关产品，产品冲压后请不要放在工作台面，及时放置到框子内。

二、首末件判断产品责任制度。

1、首件检验不合格，检验员要求操作者停止生产，操作者通知架模工、班组长整改合格，后生产。

如果没有整改合格就生产，主要责任在操作者、班组长、架模工承担。

可放行的质量问题，必须走“不合格品报告”程序，不得私自口头放行。

2、巡检不合格，检验员通知操作停止生产，并隔离产品；走“不合格品处理程序”，如果对模具进行修模、重新架模，必选重新按照首件检验执行。

没有走不合格程序检验员责任，走了程序没有处理，班组长责任。

3、首件不合格、巡检合格，末件检验不合格，检验员通知操作停止生产，并隔离产品；走“不合格品处理程序”，没有走不合格程序检验员责任，走了程序没有处理，班组长责任。

如果对模具进行修模、重新架模，必选重新按照首件检验执行。

没有重新首件的操作者、架模工责任。

检验员职责区域划分。

首件检验流程规范

1、目的本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。

2 主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。

本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。

3 职责3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。

3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。

3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。

3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。

4 控制要求4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。

4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。

4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。

4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。

未经首件检验合格的产品不得进行验收。

4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。

4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。

5．2 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。