锻造——锻造方法与工艺
锻造成型工艺介绍
＊ 再结晶：
当加热温度T再： T再=0.4T熔 原子获得更多热能，开始的某些碎晶或杂质为核心 构成新晶粒，因为是通过形核和晶核长大方式进行 的，故称再结晶。
再结晶后清除了全部加工硬化。
再结晶后晶格类型不变，只改变晶粒外形。
上升， 而塑性、韧 性下降。 ＊ 原因：滑移面附近的 晶粒碎晶块， 晶格扭曲畸变， 增大滑移阻力， 使滑移难以 进行。
● 3、金属的回复与再结晶 ＊ 回复：
冷作硬化是一种不稳定的现象，具有自发恢复到稳定 状态的倾向。室温下不易实现。当提高温度时，原子 获得热能，热运动加剧，当加热温度T回(用K氏温标)
●加工硬化的利用、消除
＊利用：冷加工后使材料强度↑硬度↑。如冷拉
钢，不能热处理强化的金属材料。
＊消除：再结晶退火（P29）650—750℃
● 热变形对金属组织和性能的影响 冷变形和热变形 ＊ 冷变形
在再结晶温度以下的变形； 冷变形后金属强度、硬度较高，低粗糙度值。但 变形程度不宜过大，否则易裂。 ＊ 热变形 再结晶温度以上变形。 变形具有强化作用，再结晶具有强化消除作用。在热变 形时无加工硬化痕迹。 金属压力加工大多属热变形，具有再结晶组织。
模膛 飞边槽
锤头
上模
分模面,parting plane 下模
模垫
⑵ 制坯模膛 ＊ i) 拔长模膛 增加某一部分长度。 ii)滚压模膛 减小某部分横截面积,以增大另一部分横截面积，坯料长度基本
不变。 切断金属。
此外还有成型模镗，镦粗台， 击扁面等制坯模镗。
在设计和制造零件时，应使最大正应力的方向于纤维 方向重合，最大切应力的方向于纤维方向垂直。尽量 使纤维组织不被切断。
机械制造基础：07锻造
第二章 锻造
定义： 在加压设备及工(模)具作用下，使坯料、铸锭产生局部或全部的塑
性变形，以获得一定几何尺寸、形状和质量的锻件的加工方法。 锻造保证金属零件具有较好的力学性能。 可分为自由锻和模锻。
第一节 锻造方法
一、自由锻 在锻造设备的上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及
二、 模锻
根据模锻件的复杂程 度，可将锻模设计为单膛 锻模和多膛锻模，简单锻 件如齿轮坯可仅设计为单 膛锻模；对弯曲连杆可设 计 为 多 膛 锻 模 ， 如 图 3-16 所示。
图3-16 弯曲连杆锻造过程
二、 模锻
锤上模锻具有设备投资少，锻件质量较好，适应性强，可以实现多 种变形工步，锻制不同形状的锻件等优点。
状和尺寸的工序。主要包括镦粗、拔长、冲孔、切割、扭转、错 移等，最常用的是镦粗、拔长、冲孔。 (2)辅助工序：
指进行基本工序之前的预变形工序：压钳口、倒棱、压肩等。
一、自由锻
(3)精整工序 ： 指在完成基本工序之后，用以提高锻件尺寸及位置精度的工序。
3、锻件分类及基本工序方案 自由锻锻件大致可分为六类。其形状特征及主要变形工序如表
但振动大，噪声大，完成一个工步往往需要经过多次锤击，故难以实 现机械化和自动化，生产效率在模锻中相对较低。
二、 模锻
2.胎模锻 胎模锻是在自由锻设备上使用简单的非固定模具（胎模）生产模锻
件的一种工艺方法。 特点:
与自由锻相比，生产率和锻件精度较高，粗糙度低，节材。 与模锻相比，节约了设备投资，简化了模具制造。但生产率和锻件 质量比模锻低，劳动强度大，安全性差，模具寿命低。 胎模锻适用于小型锻件的中小批量生产。
1) 拔长模膛：减少坯料某部分横截面积，增加长度，如图3-11所示。
锻造工艺方式方法
用来提高锻件尺寸及位置精度的工序，主要包括：校正、滚圆、平 整等。
自由锻的工序
（1）基本工序
礅粗—使坯料高度减小而横截面
积增大的锻造工序 。适合于齿轮
坯、凸轮和圆盘类锻件。
礅粗时，HO /DO<2.5-3
a) 平砧间镦粗 粗
拔长—指使坯料的横截面积减小
而长度增加的锻造工序。适合于
轴类、杆类和长筒类零件。
自由锻
自 由 锻 优 点
自由锻
自 由 锻 缺 点
自由锻的方法—手工锻造、机器锻造
2、自由锻的方法
（1）手工锻造
手工锻造
夫 妻 店
民
普 京
间 打
打
铁
铁
艺
人
机器锻造（2）机器Fra bibliotek造a）锻锤自由锻
利用冲击力使坯料产生塑性变形，常用 设备有： ➢空气锤---锻件重量范围是1-1000公斤； ➢蒸 汽 - 空 气 锤 --- 锻 件 重 量 范 围 是 20-1500 公斤。
机器锻造
b）液压机自由锻 利用静压力使坯料变
形，常用设备是： 水压机---锻件重量可
达300t，是重型机械厂锻 造生产的主要设备。
自由锻的工序
3、自由锻的工序
（1）基本工序
用来改变坯料的形状和尺寸的主要工序，主要包括：镦粗、拔长、 冲孔、弯曲、扭转、错移、切割。
（2）辅助工序
为了完成基本工序而进行的预先变形工序，主要包括：压钳口、倒 棱、压肩等。
切割—将坯料割开分成几部
分的锻造工序。
自由锻的工序
芯轴扩孔 长
芯轴拔
自由锻场景
自由锻的工序 （2）辅助工序：压肩、倒棱、压钳口等。
锻造工艺学(完整版)课件
控制锻造工艺参数
如温度、压力、时间等，以获 得最佳的锻造效果。
制定检验标准
对锻造产品进行严格的质量检 验，确保产品符合标准。
持续改进
根据质量反馈，不断优化锻造 工艺和质量控制措施。
质量检测方法
目视检测
通过肉眼或低倍放大镜观察产品表面和内部 质量。
无损检测
利用X射线、超声波等无损检测技术对产品 内部进行检测。
有色金属
复合材料
如铜、铝、锌等，具有良好的导热性和塑 性，适用于制造要求轻量化和美观的零件 。
由两种或多种材料组成，具有优异的性能 ，如高强度、高刚性和轻量化，适用于航 空、航天等高科技领域。
锻造工具
锻锤
是最常用的锻造工具之 一，通过敲击使材料变 形，达到锻造的目的。
压力机
通过施加压力使材料变 形，适用于大型和重型
提高材料利用率和降低成本
通过合理的锻造工艺，可以减少材料浪费，降低生产成本。
锻造工艺的历史与发展
古代锻造工艺
现代锻造工艺
人类早期的锻造工艺主要采用简单的 锤击和砧打方式，用于制作工具和武 器。
随着科技的不断进步，锻造工艺在材 料、设备、工艺控制等方面取得了重 大突破，广泛应用于航空、航天、汽 车、能源等领域。
分类
锻造工艺学根据不同的分类标准可以 分为多种类型，如按变形温度可分为 热锻、温锻和冷锻；按变形程度可分 为自由锻、模锻和精密锻造等。
锻造工艺的重要性
提高金属材料的力学性能
通过塑性变形消除金属内部的缺陷，提高其力学性能，如强度、 韧性等。
实现复杂形状零件的成形
锻造工艺能够将金属材料加工成具有复杂形状和尺寸要求的零件， 满足各种工程应用需求。
锻造的操作方法有哪些
锻造的操作方法有哪些
锻造是一种制造工艺，通过施加压力和热量来改变材料的形状和性质。
下面列举了几种常见的锻造操作方法：
1. 锻锤锻造：将材料放置在锻锤上，通过锤击材料来改变其形状。
锻锤可以是气压锻锤、螺旋锻锤或者液压锻锤等。
2. 压力锻造：在锻模中施加压力来改变材料的形状。
压力锻造可以分为块状锻造、轧制锻造、扩张锻造等。
3. 轧制锻造：通过连续的轧制和挤压来改变材料的形状。
轧制锻造适用于制造板材、棒材和结构件等。
4. 挤压锻造：将材料放入挤压机中，通过挤压头对材料施加压力，使其通过模具孔口和形状来改变材料的形状和尺寸。
挤压锻造适用于制造管材、棒材和型材等。
5. 冲击锻造：将材料放在冲击力较大的冲击机中，通过冲击使材料发生塑性变形。
冲击锻造适用于制造大型、复杂形状的零件。
6. 摆锤锻造：将材料放在摆动的锻模上，通过锻击和摆动来改变材料的形状。
摆锤锻造适用于制造大型、重型和复杂形状的零件。
以上是一些常见的锻造操作方法，不同的方法适用于不同的材料和产品要求。
锻造工艺介绍
锻造工艺介绍锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸的锻件的加工方法。
锻造和冲压同属塑性加工性质，统称锻压。
锻造是机械制造中常用的成形方法。
通过锻造能消除金属的铸态疏松、焊合孔洞，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
锻造按坯料在加工时的温度可分为冷锻和热锻。
冷锻一般是在室温下加工，热锻是在高于坯料金属的再结晶温度上加工。
有时还将处于加热状态，但温度不超过再结晶温度时进行的锻造称为温锻。
不过这种划分在生产中并不完全统一。
钢的再结晶温度约为460℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。
锻造按成形方法则可分为自由锻、模锻、冷镦、径向锻造、挤压、成形轧制、辊锻、辗扩等。
坯料在压力下产生的变形基本不受外部限制的称自由锻，也称开式锻造；其他锻造方法的坯料变形都受到模具的限制，称为闭模式锻造。
成形轧制、辊锻、辗扩等的成形工具与坯料之间有相对的旋转运动，对坯料进行逐点、渐近的加压和成形，故又称为旋转锻造。
锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。
材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。
一般的中小型锻件都用圆形或方形棒料作为坯料。
棒料的晶粒组织和机械性能均匀、良好，形状和尺寸准确，表面质量好，便于组织批量生产。
只要合理控制加热温度和变形条件，不需要大的锻造变形就能锻出性能优良的锻件。
铸锭仅用于大型锻件。
铸锭是铸态组织，有较大的柱状晶和疏松的中心。
因此必须通过大的塑性变形，将柱状晶破碎为细晶粒，将疏松压实，才能获得优良的金属组织和机械性能。
经压制和烧结成的粉末冶金预制坯，在热态下经无飞边模锻可制成粉末锻件。
锻件粉末接近于一般模锻件的密度，具有良好的机械性能，并且精度高，可减少后续的切削加工。
锻造工艺方式方法
锻造工艺方式方法锻造是一种通过加热金属材料后进行塑性变形的工艺，其目的是获得所需的形状和尺寸，并提高材料的机械性能。
在锻造过程中，金属材料通常会被加热至其塑性温度以上，然后施加外力来改变其形状。
锻造工艺方式和方法主要包括锤击锻造、压力锻造、转矩锻造和挤压锻造等。
锤击锻造是一种传统的锻造工艺，它利用锻锤对金属材料进行变形。
在锤击锻造中，金属材料被加热至适当温度后，放置在锻锤工作台上，锻锤将其重复击打以改变其形状。
这种方式适用于制造较大、较重的金属零件，如汽车发动机曲轴。
压力锻造是一种利用机械压力对金属材料进行塑性变形的工艺。
它通常使用液压机或机械压力机，将金属材料放置在工作台上，施加压力来改变其形状。
压力锻造可以用于制造各种形状和尺寸的金属零件，如齿轮、连杆等。
转矩锻造是一种应用于锻造大型轴类零件的方法。
它是通过将金属材料夹持在一对旋转的杆件之间，然后施加扭矩来使其塑性变形。
这种方式可以制造出大直径的轴类零件，如风电机组主轴。
挤压锻造是一种在两个模具之间通过压力使金属材料挤压成为所需形状的工艺。
这种方式适用于制造复杂形状的零件，如铁路轨枕等。
在锻造过程中，还可以使用不同的锻造技术，如冷锻、热锻和等温锻造。
冷锻是在室温下进行的锻造，适用于低碳钢和合金钢等强韧性较好的材料。
热锻是在高温下进行的锻造，可以增强金属材料的塑性，适用于锻造高碳钢和不锈钢等材料。
等温锻造是在材料到达准确的温度后进行的锻造，以确保材料在整个锻造过程中保持稳定的温度。
总而言之，锻造工艺方式和方法根据金属材料的要求和所需零件的形状尺寸的不同而选择，通过锤击、压力、转矩和挤压等方式塑性变形金属材料，从而制造出高强度、高精度的金属零件。
锻造工艺知识大全
锻造工艺知识大全1. 什么是锻造利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。
1.1．锻造按成形方法可分为：1.1.1开式锻造（即自由锻）利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需的部件，主要有手工锻造和机械锻造两种。
自由锻是将加热好的金属坯料放在锻造设备的上,下砥铁之间,施加冲击力或压力,直接使坯料产生塑性变形,从而获得所需锻件的一种加工方法. 自由锻由于锻件形状简单,操作灵活,适用于单件,小批量及重型锻件的生产。
自由锻分手工自由锻和机器自由锻，手工自由锻生产效率低,劳动强度大,仅用于修配或简单,小型,小批锻件的生产,在现代工业生产中,机器自由锻已成为锻造生产的主要方法,在重型机械制造中,它具有特别重要的作用.1.1.2闭模式锻造金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，可分为模锻(即模锻全称为模型锻造，将加热后的坯料放置在固定于模锻设备上的锻模内锻造成形的。
模锻的锻模结构有单模堂锻模和多模膛锻模)、冷镦（即常温下进行冲压使被冲压件按照锻模膛的形状冲压出来）、旋转锻（即成型金属件在旋转的状态下被锻打挤压成型而成）、挤压（通过对成型件以用力的挤压的方式来获得所需要的形状方式）。
1.2．按变形温度锻造又可分为：1.2.1热锻（在加工温度高于坯料金属的再结晶温度的条件下进行锻造）1.2.2温锻（在加工温度低于再结晶温度的条件下进行锻造）1.2.3冷锻（在加工温度于常温下进行锻造）锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、钛、铜等及其合金。
材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属等。
金属在变形前的横断面积与变形后的模断面积之比称为锻造比。
正确地选择锻造比对提高产品质量、降低成本有很大关系。
2. 锻造加工方式的优点2.1 改善金属的组织、提高力学性能金属材料经压力加工后，其组织、性能都得到改善和提高，塑性加工能消除金属铸锭内部的气孔、缩孔和树枝状晶等缺陷，并由于金属的塑性变形和再结晶，可使粗大晶粒细化，得到致密的金属组织，从而提高金属的力学性能。
锻造技术知识的最全汇总，建议收藏
锻造技术知识的最全汇总，建议收藏展开全文锻造在中国有着悠久的历史，它是以手工作坊的生产方式延续下来的。
大概是在20世纪初。
它才逐渐以机械工业化的生产方式出现在铁路、兵工、造船等行业中。
这种转变的主要标志就是使用了锻造能力强大的机器。
图1 锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。
随着科技的进步，对工件精度要求的不断提高，具有高效率、低成本、低能耗、高质量等优点的精密锻造技术得到越来越广泛的应用。
依据金属塑性成形时的变形温度不同，精密冷锻成形可分为冷锻成形、温度成形、亚热锻成形、热精锻成形等，生产的汽车零部件包括：汽车离合器接合齿圈、汽车变速器的输入轴零件、轴承圈、汽车等速万向节滑套系列产品、汽车差速器齿轮、汽车前轴等。
图2 常见的汽车锻造件一、锻造的定义和分类1、锻造的定义锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。
通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
2、锻造的分类按照生产工具不同，可以将锻造技术分成自由锻造，模块锻造，碾环和特种锻造。
自由锻：指用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧铁之间直接对坯料施加外力，使坯料产生变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件的加工方法。
模锻：指金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件。
模锻可分为热模锻、温锻和冷锻。
温锻和冷锻是模锻的未来发展方向，也代表了锻造技术水平的高低。
碾环：指通过专用设备碾环机生产不同直径的环形零件，也用来生产汽车轮毂、火车车轮等轮形零件。
特种锻造：包括辊锻、楔横轧、径向锻造、液态模锻等锻造方式，这些方式都比较适用于生产某些特殊形状的零件。
锻造工艺的流程和注意事项
变形温度钢的开端再结晶温度约为727℃，但普遍选用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。
二、坯料根据坯料的移动办法，锻造可分为自由锻、镦粗、揉捏、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。
1、自由锻。
运用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以取得所需锻件，首要有手工锻造和机械锻造两种。
2、模锻。
模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有必定形状的锻模膛内受压变形而取得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向造和揉捏等等。
3、闭式模锻和闭式镦锻因为没有飞边，材料的运用率就高。
用一道工序或几道工序就可能完结复杂锻件的精加工。
因为没有飞边，锻件的受力面积就削减，所需求的荷载也削减。
可是，应留意不能使坯料完全遭到约束，为此要严厉操控坯料的体积，操控锻模的相对方位和对锻件进行丈量，努力削减锻模的磨损。
三、锻模根据锻模的运动办法，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等办法。
摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。
为了进步资料的运用率，辊锻和横轧可用作细长资料的前道工序加工。
与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺度比较，锻造力较小情况下也可完结形成。
包含自由锻在内的这种锻造办法，加工时资料从模具面邻近向自由外表扩展，因此，很难确保精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机操控，就可用较低的锻造力取得形状复杂、精度高的产品,例如出产品种多、尺度大的汽轮机叶片等锻件。
锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形约束特点，锻造设备可分为下述四种办法：1、约束锻造力办法：油压直接驱动滑块的油压机。
2、准冲程约束办法：油压驱动曲柄连杆安排的油压机。
3、冲程约束办法：曲柄、连杆和楔安排驱动滑块的机械式压力机。
4、能量约束办法：运用螺旋安排的螺旋和磨擦压力机。
重型航空模锻液压机进行热试为了取得高的精度应留意防止下死点处过载，操控速度和模具方位。
因为这些都会对锻件公役、形状精度和锻模寿数有影响。
锻压工艺讲解
开裂
是什么原因导致这么严重的开裂不良呢？ 我们的开裂QC小组和关心产品品质的领导和员工分析了许多的原因，想了许多的方法，也 进行了各种各样的验证：
•是材料的不良导致产品品质不稳定？其中是紫铜配加量比例不足？是何种微量原素 未控制？是铜棒熔炉时未搅拌充分？是……
•是下料时有飞边？ •是煤油炉加热得不充分和不均匀性？
◎技改方案确认： 形成锻压开裂的因素很多，但我们解决问题要抓 主要矛盾，寻找规律性和共性的东西。目前截止阀座的 开裂90%发生在切边痕线上，开裂方向为轴线走向。针 对上述开裂原因分析，我们采取以下技改方案进行验证： 1）四条棱毛坯验证: 在毛坯阀身盖帽端、气门咀螺纹端，外圆柱面上 增加四条轴向棱角凸筋，目的：一、根据应力分布的特性， 让其在各条棱中分布，当其在应力释放开裂时使其大部分 在棱筋上发生，不影响主体阀座的品质；如图9示 图8
•是下料的坯料斜使放置时不正，冲压有切料的现象？
•是加热温度未控制到最适合的范围内？ •是回料再加热次数多导致晶粒结构变形致使开裂？ •是回冲导致开裂？ •是冲压放料位置未很好地受限制？ •是焊接加热火焰位置不按要求，应力加大导致？ •是中频炉推料杆不平稳，一下推出的第二个料温度不正确？ •是振光的时间不够？ •是锻压引起的应力未采取退火等措施完全消除，在机加工后得到释放形成开裂？ •是加脱模油未受控致使油皱开裂？ •是切边模刃口不锋利导致撕裂？
铜合金存在中温脆性区。以黄铜为例，在20～200℃和650～900℃两个温度范围内有很高 的塑性，而在250～650℃之间是一个脆性区，合金的塑性显著降低，很容易锻裂。其原因是合 金中有铅、铋等杂质存在，它们的溶解度极小，与铜形成低熔点的共晶体，呈网状分布晶界上， 从而削弱了铜晶粒之间的联系，当加热到500℃以上时，铅和铋溶于溶体中，于是塑性提高。
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锻造——锻造方法与工艺
锻造是通过对金属材料进行加热和塑性变形的一种加工方法，通过锻
造可以改变金属材料的形状和性能。
锻造方法和工艺是指在具体的锻造过
程中，采取的各种技术措施和操作方法。
下面将详细介绍锻造的方法和工艺。
锻造方法主要分为手工锻造、机械锻造和液压锻造。
1.手工锻造：
手工锻造是最早发展的锻造方法，也是最基本的锻造方法。
手工锻造
主要是通过人工操作来完成金属材料的加工。
操作方法包括用锤子敲打、
弯曲、拉伸和压缩等。
手工锻造的优点是操作简单、灵活性好，适用于小
批量的生产，缺点是劳动强度大、生产效率低。
2.机械锻造：
机械锻造是在锻造过程中使用机械设备来完成金属材料的加工。
机械
锻造主要包括压力机锻造、冲击锻造和旋转锻造等。
压力机锻造是利用压
力机的运动和压力来完成金属材料的塑性变形。
冲击锻造是利用冲击力瞬
间使金属材料发生塑性变形。
旋转锻造是将金属材料固定在旋转工作台上，通过旋转工作台和切削刀具的相对运动，使金属材料发生塑性变形。
机械
锻造的优点是生产效率高、加工精度高，适用于大批量的生产，缺点是设
备投资大、工艺复杂。
3.液压锻造：
液压锻造是利用液压力来完成金属材料的塑性变形。
液压锻造主要包
括液压锤锻造和液压机锻造。
液压锤锻造是通过液压锤的冲击力来完成金
属材料的塑性变形。
液压机锻造是通过液压机的压力来完成金属材料的塑
性变形。
液压锻造的优点是操作简单、加工精度高，适用于对形状复杂的
金属零件进行加工，缺点是生产效率低。
在锻造过程中，通常还需要采用以下几项工艺措施来提高锻造质量和
合格率。
1.加热工艺：
金属材料在进行锻造前需要通过加热来改变其组织结构和提高其塑性。
加热工艺包括预热和锻造温度的控制。
预热是在金属材料进行锻造前对其
进行加热，预热可以减少金属材料的冷作硬化程度和塑性降低程度，使其
更易于塑性变形。
锻造温度的控制是根据金属材料的熔点和塑性变形温度
范围来确定，过低的温度会影响塑性变形，过高的温度会导致烧结和变形
不均匀。
2.锻造工艺：
锻造工艺主要包括模具设计和锻造工艺参数的确定。
模具设计是根据
锻件的形状和尺寸来确定模具的结构和尺寸。
良好的模具设计可以提高锻
造质量和生产效率。
锻造工艺参数的确定是根据金属材料的性能和形状复
杂程度来确定的，包括锻造温度、锻击次数、锻击力度等。
3.冷却工艺：
在锻造过程中，为了防止锻件过热和形状变形，通常需要采取冷却措施。
冷却工艺包括水冷却、油冷却和风冷却等。
冷却工艺的选择需要根据
金属材料的热导率和冷却速度来确定，过快的冷却速度会导致金属材料的
脆性增加，过慢的冷却速度会导致金属材料的组织结构不均匀。
总之，锻造方法和工艺是锻造过程中的重要环节，合理选择和控制锻造方法和工艺，可以提高锻造质量和生产效率。