塑料水杯注塑模具设计说明书

目录

1 塑件的成型工艺分析 (3)

1.1 塑件的原材料分析 (3)

1.2 塑料件的尺寸分析 (3)

1.3 塑件表面质量分析 (3)

1.4 塑件结构工艺性分析 (4)

1.5 成形工艺参数、工艺卡 (4)

1.5.1 塑件的体积及质量 (4)

1.5.2 选用注射机 (4)

1.5.3 塑件注射成型工艺参数 (5)

2 模具结构方案的确定 (6)

2.1 型腔数目的确定 (6)

2.2 分型面的选择 (7)

2.3 浇注系统的设计 (8)

2.3.1主流道的设计 (8)

2.3.2 浇口的设计 (9)

2.4 侧向抽芯系统设计 (10)

2.4.1 侧向分型抽芯距的确定 (10)

2.4.2 侧向分型抽芯力的计算 (10)

2.4.3 斜导柱的设计 (11)

2.4.4 斜导柱的材料及安装配合 (11)

2.5 推出机构设计 (12)

2.5.1 设计原则 (12)

2.5.2 推杆材料 (12)

2.5.3 推杆的形式 (12)

2.5.4 推杆的导向 (13)

2.5.5 推杆的复位 (13)

2.6 标准模架的选择 (13)

2.7 排气温控系统设计 (14)

3 成型零件工作尺寸的计算 (14)

3.1 成型零部件的磨损 (15)

3.2 成型零部件的制造误差 (15)

3.3 塑件的基本尺寸计算 (15)

3.3.2 型腔深度 (15)

3.3.3 型芯高度 (15)

3.3.4 壁厚 (16)

3.3.5 圆角 (16)

3.3.6 柄长 (16)

4 注射机有关工艺参数的校核 (17)

4.1 注射量的校核 (17)

4.2 注射压力的校核 (17)

4.3 锁模力的校核 (17)

4.4 装模部分有关尺寸的校核 (18)

4.4.1 模具闭合高度的校核 (18)

4.4.2 模具安装部分的校核 (18)

4.4.3 模具开模行程的校核 (18)

4.4.4 顶出部分的校核 (18)

1、塑件的成型工艺分析

1.1 塑件的原材料分析

塑件原材料为PP 中文名: 聚丙烯

表1.1 塑件的原材料分析

结论：

干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。

熔化温度：220~275C，注意不要超过275C。

模具温度：40~80C，建议使用50C。结晶程度主要由模具温度决定。

注射压力：可大到1800bar。

注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。

流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是4~7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。

PP材料完全可以使用热流道系统。

1.2 塑料件的尺寸分析

塑件零件图图1.2所示，根据零件图，该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按MT5查取公差（参见课程“附录—模塑件尺寸公差表” ）。其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm）：

高度尺寸：80-0.8678+0.86

外形尺寸：ø 38-0.56ø 60-0.74

内形尺寸：ø 36+0.56ø 56+0.74

1.3 塑件表面质量分析

塑件是日常使用的水杯，要求外表美观、无斑点、无熔接痕，表面质量一般要求较高，在Ra0.8μm以上。

1.4 塑件结构工艺性分析

聚丙烯（PP）水杯的收缩率按照前人经验取20/1000。

塑件水杯是薄壁回转体，为利于脱模，塑件的外壁有2°的脱模斜度，此斜度在常用的脱模斜度范围内，能保证顺利脱模，故无需另行设计。

热塑性塑料的壁厚应该控制在1mm—4mm之间。此塑料件最大壁厚为4.0mm，最小壁厚为1.2mm，壁厚均匀，在推荐值之间。易于成型。

1.5 成形工艺参数、工艺卡

1.5.1 塑件的体积及质量

根据图样尺寸，利用画图软件建立塑件三维模型，经分析得：

塑件体积：V塑≈26880mm3

塑件质量：M塑＝ρV塑

＝1.04cm/g×26.88cm

＝27.96g

塑件与浇注系统的总质量：

M = M塑+ M凝≈ 54（g）

1.5.2 选用注射机

根据塑件的形状，取一模一件的模具结构，初步选取螺杆式注射成型机：G54-S200/400,表1.2为该注射机的技术参数。

表1.2 注射机G54-S200/400的技术参数

1.5.3 塑件注射成型工艺参数

PP塑件注射成型工艺参数如表1.2所示，（参见附录H），试模时，可根据实际情况作适当调整；模塑成型工艺卡如表1.3所示。

表1.2 ABS塑料的注射成型工艺参数

后处理温度0C 时间h

检验

控制校对审核组长

2.1 型腔数目的确定

对于一个塑件的模具设计的第一步骤就是型腔数目的确定。单型腔模具的优点是：塑件精度高；工艺参数易于控制；模具结构简单；模具制造成本低，周期短。缺点是：塑件成型的生产率低、成本高。单型腔模具适用于塑件较大，精度要求较高或者小批量及试生产。

多型腔模具的优点是：塑件成型的生产率高，成本低。缺点是：塑件精度低；工艺参数难以控制。模具结构复杂；模具制造成本高，周期长。多型腔模具适用于大批量、长期生产的小塑件。

根据塑件的精度：根据经验，在模具中每增加一个型腔，塑件的尺寸精度就要降低4%。