富士康制程防呆.ppt
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防错设计的发展
•参考DFMEA（设计失效模式和效果分析）识 别出来的设计失效模式 •在应用之前分析工艺过程来减少废品 •应该是包括多个部门的小组工作 •失败模式根据优先顺序号码排列 •RPN优先顺序号码的排列=严重程度*发生频率 *查出原因机率 •所有优先顺序号码的排列，超过40便采用防错 设计减少到40以下
生产率最高，用户满意 度最高。
一次合格率<100%。 由下列原因产生的损失： -返修工时 -合格与不合格品分类工时 -缺陷分析 -索赔 -等待 -特殊措施 -故障
最终不合 格品份额
合格
零缺陷战略：
全过程中每道工序都应制造出100%合格品（规划）。 每道工序都应该确保实现这一要求（实施和检验）。
为什么？
灯号音频警报系统
•在托盘上书写或记录质量和错误防止的信息 •资料输入电脑配合零件顺序号码因此能够调查和预 防将废品给客户 •使用在变速箱和发动机装配线上
无线电频率标签
•工件的设计可以防止错误 •现有产品很难进行设计改进
产品设计
•视觉讯号指出正确物料，工件和旗 号问题
视觉控制
•分辨不同型号的零件 •用条形码扫描来分辨正确的装配件或 工序
扭矩和角度监视
•测试机床模仿总装在汽车上 的功能 •使用非常精确的感应技术和 电脑技术
功能测试
•在线检验可以检查和防止错误发生
在线检验
•用油漆记号指出操作完成的简 单系统 •到位记号是由下一位操作员检 查是否存在 •和检验卡相似
接触记号
•当错误发生时音频警报便发出讯号 •当错误发生时提醒操作员和工作领导 •比灯号更容易识别 •将会使用在所有的工序上
零缺陷战略
用户得到 的是什么？
为什么？
•每个厂外和厂内用户都期望着从他的“供货商”那里得 到无缺陷的产品。每个“供货商”对此负责！
拥护不希望遇到问题（用户至上）
•链锁中的每个单元都有自己的工作任务。 后续单元没 有义务并且无法在前面单元提供的产品中寻找和消除缺 陷。
零件装配箱
•光幕放在零件箱上检查操作 员的手挑选零件
光幕
•利用开关检查零件到位和刀具使用
零件和刀具到位检查
•电子仪器检查压床压力和泄露
压力感应器/验漏
•电子监视螺纹连接操作 •监视扭矩和角度，如果任何一项超出 限制工件也会报废 •扭矩枪和灯号警报系统以及无线电频 率标签连在一起 •计数器可以使用在单轴枪多紧固件上
PFMEA（工艺失效模式和效果分析）
•夹具设计 •刀具破损/刀具磨损检测 •零件到位传感器 •换刀具和质量检查计数器 •仿行样板
加工中防错的策略
•夹具的设计是为了防止零件放在错误的位 置上 •使用销钉防止装反零件或零件方向错误 •选择使用卡盘和定位器设计是为了防止装 反零件
夹具设计
•利用振动监视，开关，动力监视或其它方 法检测破损或磨损刀具 •技术能够检测到刀具破坏，但检测刀具磨 损不够有效 •同时能够检查由于不适当的安装或电脑程 序引起的破坏
产生解决办法
使做错是不可能的。做成本效益分析，看多久能收回投资，产生解决方法 时有创造性
衡量结果
错误消除了吗？ 影响是什么？
防错的五个步骤
•PFMEA(工艺失效模式和效果分析） •用优先顺序号码的排列来决定优先顺序 •目标是防止错误发生 •在工艺过程中建立一种廉价的100%检验 •成功率超过60%便可立即采用 •是不断改进过程的一部分 •Process Wall 策略的一部分，用图表显示计 划的进度
•遗忘或没有集中注意力 •误解、或没有获得全部信息就跳到结论 •培训、或缺少培训 •忽视规则故意出错 •由于分心或疲惫引起的疏忽 •迟钝或判断延误 •缺少标准 •当事情没有如计划运行是，惊慌失措 •故意破坏捣乱
人为差错
遗漏工序 加工错误 安装错误 遗漏零件 错误零件 加工错误工件 操作错误 调整错误 不适当工具
缺陷的种类
过程需要人干预 体力性的重复劳动 知道会发生错误 预测会发生错误
防错的使用情况
识别问题
顾客反馈、缺陷零件分析、错误报告、FMEA
问题分优先级
根据问题的频率和成本分优先级。 确定浪费的材料，返工的时间，检测时 间，考虑检查成本
寻找根本原因
一直往下追溯，直到真正理解错误的来源，在源头改正错误
•在滚道上装上工件样板可以防止工件 装反，不到位和不合格工件
仿行样板
•零件装配箱 •光幕 •零件或刀具到位检查 •压力感应器/验漏 •扭距和角度监视 •最后测试 •接触记号 •灯号警报音频系统 •无线电频率标签 •产品设计 •视觉控制 •条形码
装配线上的防错策略
•正确零件数量安放在特殊设计的装配 零件盘 •遗漏和剩余零件给操作员视觉讯号显 示错误发生 •并有人体工程学的利益
条形码
理想的价值创造过程 真实的，实际的价值创造过程
“非质量”总是意味 着损失：
附加成本，返修工 时，惹气；这些都 意味着生产率的损
失，都是浪费。
由下列原因产生的损失： -材料报废 -工作报废 -外购件不合格 -过程运转不均衡 高库存
零缺陷战略
整个过程的各步骤都不 产生缺陷。成品合格率 为100%（一次合格率 =100%
实施和保养简单的成本低 •重复性
重复性防错大大提高了发现缺陷的可能性，同时体现 了简单、成本低的理念，降低了检查工序停机造成的影响。
防错的定义
•步骤不正确或遗漏，步骤不能与任务、环 境、设备、材料、测量或劳动力匹配 •过程中的变化太多 •原材料中的变化太多 •测量设备出错 •人为差错
错误发生的原因
刀具破损/刀具磨损检测
•利用邻近/限位或压力开关检查不正确零 件的安装 •邻近和限位开关主要用在到位零件 •定位器气孔和压力开关能检查零件位置 是否正确
零件到位传感器
•电脑数控刀具管理程序定期指示操作员换 刀和检查工件 •提供讯号和灯号警报系统 •防止刀具破损和确保质量检查频率
换刀和质量检测计数器
富士康科技公司 基础IE培训
中北大学工业工程
百度文库
内容之三 制程防呆
防错的定义 错误发生的原因 人为差错以及缺陷种类 加工中的防错策略 装配线上的防错策略
为尽量减少制造过程出现错误或缺陷而 采用的一种工艺或机构装置：
•帮助操作工： 防错必须以消除操作工的体力或脑力负担为设计原
则，前提是操作工主观上想把工作做好； •简单
•参考DFMEA（设计失效模式和效果分析）识 别出来的设计失效模式 •在应用之前分析工艺过程来减少废品 •应该是包括多个部门的小组工作 •失败模式根据优先顺序号码排列 •RPN优先顺序号码的排列=严重程度*发生频率 *查出原因机率 •所有优先顺序号码的排列，超过40便采用防错 设计减少到40以下
生产率最高，用户满意 度最高。
一次合格率<100%。 由下列原因产生的损失： -返修工时 -合格与不合格品分类工时 -缺陷分析 -索赔 -等待 -特殊措施 -故障
最终不合 格品份额
合格
零缺陷战略：
全过程中每道工序都应制造出100%合格品（规划）。 每道工序都应该确保实现这一要求（实施和检验）。
为什么？
灯号音频警报系统
•在托盘上书写或记录质量和错误防止的信息 •资料输入电脑配合零件顺序号码因此能够调查和预 防将废品给客户 •使用在变速箱和发动机装配线上
无线电频率标签
•工件的设计可以防止错误 •现有产品很难进行设计改进
产品设计
•视觉讯号指出正确物料，工件和旗 号问题
视觉控制
•分辨不同型号的零件 •用条形码扫描来分辨正确的装配件或 工序
扭矩和角度监视
•测试机床模仿总装在汽车上 的功能 •使用非常精确的感应技术和 电脑技术
功能测试
•在线检验可以检查和防止错误发生
在线检验
•用油漆记号指出操作完成的简 单系统 •到位记号是由下一位操作员检 查是否存在 •和检验卡相似
接触记号
•当错误发生时音频警报便发出讯号 •当错误发生时提醒操作员和工作领导 •比灯号更容易识别 •将会使用在所有的工序上
零缺陷战略
用户得到 的是什么？
为什么？
•每个厂外和厂内用户都期望着从他的“供货商”那里得 到无缺陷的产品。每个“供货商”对此负责！
拥护不希望遇到问题（用户至上）
•链锁中的每个单元都有自己的工作任务。 后续单元没 有义务并且无法在前面单元提供的产品中寻找和消除缺 陷。
零件装配箱
•光幕放在零件箱上检查操作 员的手挑选零件
光幕
•利用开关检查零件到位和刀具使用
零件和刀具到位检查
•电子仪器检查压床压力和泄露
压力感应器/验漏
•电子监视螺纹连接操作 •监视扭矩和角度，如果任何一项超出 限制工件也会报废 •扭矩枪和灯号警报系统以及无线电频 率标签连在一起 •计数器可以使用在单轴枪多紧固件上
PFMEA（工艺失效模式和效果分析）
•夹具设计 •刀具破损/刀具磨损检测 •零件到位传感器 •换刀具和质量检查计数器 •仿行样板
加工中防错的策略
•夹具的设计是为了防止零件放在错误的位 置上 •使用销钉防止装反零件或零件方向错误 •选择使用卡盘和定位器设计是为了防止装 反零件
夹具设计
•利用振动监视，开关，动力监视或其它方 法检测破损或磨损刀具 •技术能够检测到刀具破坏，但检测刀具磨 损不够有效 •同时能够检查由于不适当的安装或电脑程 序引起的破坏
产生解决办法
使做错是不可能的。做成本效益分析，看多久能收回投资，产生解决方法 时有创造性
衡量结果
错误消除了吗？ 影响是什么？
防错的五个步骤
•PFMEA(工艺失效模式和效果分析） •用优先顺序号码的排列来决定优先顺序 •目标是防止错误发生 •在工艺过程中建立一种廉价的100%检验 •成功率超过60%便可立即采用 •是不断改进过程的一部分 •Process Wall 策略的一部分，用图表显示计 划的进度
•遗忘或没有集中注意力 •误解、或没有获得全部信息就跳到结论 •培训、或缺少培训 •忽视规则故意出错 •由于分心或疲惫引起的疏忽 •迟钝或判断延误 •缺少标准 •当事情没有如计划运行是，惊慌失措 •故意破坏捣乱
人为差错
遗漏工序 加工错误 安装错误 遗漏零件 错误零件 加工错误工件 操作错误 调整错误 不适当工具
缺陷的种类
过程需要人干预 体力性的重复劳动 知道会发生错误 预测会发生错误
防错的使用情况
识别问题
顾客反馈、缺陷零件分析、错误报告、FMEA
问题分优先级
根据问题的频率和成本分优先级。 确定浪费的材料，返工的时间，检测时 间，考虑检查成本
寻找根本原因
一直往下追溯，直到真正理解错误的来源，在源头改正错误
•在滚道上装上工件样板可以防止工件 装反，不到位和不合格工件
仿行样板
•零件装配箱 •光幕 •零件或刀具到位检查 •压力感应器/验漏 •扭距和角度监视 •最后测试 •接触记号 •灯号警报音频系统 •无线电频率标签 •产品设计 •视觉控制 •条形码
装配线上的防错策略
•正确零件数量安放在特殊设计的装配 零件盘 •遗漏和剩余零件给操作员视觉讯号显 示错误发生 •并有人体工程学的利益
条形码
理想的价值创造过程 真实的，实际的价值创造过程
“非质量”总是意味 着损失：
附加成本，返修工 时，惹气；这些都 意味着生产率的损
失，都是浪费。
由下列原因产生的损失： -材料报废 -工作报废 -外购件不合格 -过程运转不均衡 高库存
零缺陷战略
整个过程的各步骤都不 产生缺陷。成品合格率 为100%（一次合格率 =100%
实施和保养简单的成本低 •重复性
重复性防错大大提高了发现缺陷的可能性，同时体现 了简单、成本低的理念，降低了检查工序停机造成的影响。
防错的定义
•步骤不正确或遗漏，步骤不能与任务、环 境、设备、材料、测量或劳动力匹配 •过程中的变化太多 •原材料中的变化太多 •测量设备出错 •人为差错
错误发生的原因
刀具破损/刀具磨损检测
•利用邻近/限位或压力开关检查不正确零 件的安装 •邻近和限位开关主要用在到位零件 •定位器气孔和压力开关能检查零件位置 是否正确
零件到位传感器
•电脑数控刀具管理程序定期指示操作员换 刀和检查工件 •提供讯号和灯号警报系统 •防止刀具破损和确保质量检查频率
换刀和质量检测计数器
富士康科技公司 基础IE培训
中北大学工业工程
百度文库
内容之三 制程防呆
防错的定义 错误发生的原因 人为差错以及缺陷种类 加工中的防错策略 装配线上的防错策略
为尽量减少制造过程出现错误或缺陷而 采用的一种工艺或机构装置：
•帮助操作工： 防错必须以消除操作工的体力或脑力负担为设计原
则，前提是操作工主观上想把工作做好； •简单