精益生产实务管理课件
合集下载
《精益生产实务》课件
01
5S管理
是一种现场管理方法，包括整理（Sort）、整顿（Straighten）、清扫
（Sweep）、清洁（Sanitize）和素养（Sustain）五个方面。
02
5S管理的作用
提高工作效率、减少浪费、保障安全和提高员工素养。
03
5S管理的实施步骤
制定5S管理计划、宣传推广、实施5S管理、检查与评估以及持续改进
持续改进的实施步骤
03
明确改进目标、分析现状、制定改进计划、实施改进措施以及
检查与评估。
自动化与智能化
自动化与智能化
是指通过自动化设备和智能化技术来提高生产效率和降低成本的 手段。
自动化与智能化的作用
提高生产效率、减少人工干预和降低生产成本。
自动化与智能化的实施步骤
分析自动化与智能化需求、选择合适的设备和解决方案、实施自动 化与智能化改造、进行测试和验证以及维护和升级。
详细描述
精益生产是一种以客户需求为导向，通过消除生产过程中的浪费，提高生产效 率和降低成本的生产方式。它强调持续改进和不断创新，以满足客户需求并提 高企业竞争力。
精益生产的历史与发展
总结词
精益生产起源于20世纪初的美国，经过日本企业的实践和发展，成为一种全球广 泛应用的现代生产方式。
详细描述
精益生产起源于20世纪初的美国，最初称为“科学管理”。后来，这种生产方式 在日本得到广泛应用和实践，并不断发展完善。如今，精益生产已经成为全球制 造业和其他行业广泛应用的现代生产方式。
03
CATALOGUE
精益生产实施步骤
明确目标与愿景
目标
提高生产效率、降低成本、优化 产品质量。
愿景
成为行业内精益生产的典范，实 现可持续发展。
精益生产运营管理实践PPT培训课件
精益生产运营管理实践ppt培训课 件
目录
• 精益生产概述 • 精益生产运营管理原则 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实践案例 • 精益生产实施的关键要素 • 未来精益生产的趋势与挑战
01 精益生产概述
精益生产的定义与特点
总结词
精益生产是一种以客户需求为导向，追求高效、低成本的生 产方式。
详细描述
5S管理
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
定期清理工作区域，只保 留必要物品，提高工作效 率。
合理规划物品的放置位置 ，方便快速取用，减少寻 找时间。
定期清扫工作区域，保持 整洁，减少事故发生。
维护和保持工作区域的整 洁，防止污染和浪费。
环境可持续性的挑战与机遇
绿色生产
随着全球环境问题日益严重，企业面临 越来越大的环保压力。实现绿色生产， 减少环境污染和资源浪费，已成为企业 可持续发展的必然选择。通过采用环保 材料、节能技术和废弃物回收利用等措 施，降低生产过程中的环境影响。
VS
低碳经济
在应对气候变化方面，低碳经济成为全球 发展趋势。企业应积极响应低碳经济号召 ，通过改进生产工艺、提高能源利用效率 、发展可再生能源等措施，减少碳排放， 为全球气候治理做出贡献。
05 精益生产实施的关键要素
高层领导的支持与参与
明确高层领导的角色与责任
高层领导应作为精益生产的推动者和倡导者，为实施精益生产提 供战略指导和资源支持。
制定实施计划与目标
高层领导应制定具体的实施计划和目标，明确实施步骤和时间表， 确保精益生产在企业中的顺利推进。
目录
• 精益生产概述 • 精益生产运营管理原则 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实践案例 • 精益生产实施的关键要素 • 未来精益生产的趋势与挑战
01 精益生产概述
精益生产的定义与特点
总结词
精益生产是一种以客户需求为导向，追求高效、低成本的生 产方式。
详细描述
5S管理
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
定期清理工作区域，只保 留必要物品，提高工作效 率。
合理规划物品的放置位置 ，方便快速取用，减少寻 找时间。
定期清扫工作区域，保持 整洁，减少事故发生。
维护和保持工作区域的整 洁，防止污染和浪费。
环境可持续性的挑战与机遇
绿色生产
随着全球环境问题日益严重，企业面临 越来越大的环保压力。实现绿色生产， 减少环境污染和资源浪费，已成为企业 可持续发展的必然选择。通过采用环保 材料、节能技术和废弃物回收利用等措 施，降低生产过程中的环境影响。
VS
低碳经济
在应对气候变化方面，低碳经济成为全球 发展趋势。企业应积极响应低碳经济号召 ，通过改进生产工艺、提高能源利用效率 、发展可再生能源等措施，减少碳排放， 为全球气候治理做出贡献。
05 精益生产实施的关键要素
高层领导的支持与参与
明确高层领导的角色与责任
高层领导应作为精益生产的推动者和倡导者，为实施精益生产提 供战略指导和资源支持。
制定实施计划与目标
高层领导应制定具体的实施计划和目标，明确实施步骤和时间表， 确保精益生产在企业中的顺利推进。
2024年度全新精益生产管理ppt课件
4
精益生产核心理念
80%
消除浪费
精益生产的核心是消除生产过程 中的各种浪费，包括时间、人力 、物力、财力等方面的浪费。
100%
持续改进
精益生产强调持续改进和不断优 化，通过不断地发现问题、分析 问题和解决问题，实现生产过程 的持续改进和提升。
80%
以人为本
精益生产注重人的因素，强调员 工的参与和培训，提高员工的技 能和素质，实现人与机器的协同 作业。
库存控制策略
ABC分类法、经济订货量模型等，实现库存成本最小化。
物流配送模式选择
根据产品特性和客户需求，选择合适的物流配送模式。
物流配送路径优化
运用智能算法，规划最佳配送路径，提高配送效率。
物流配送信息化建设
搭建物流配送信息平台，实现信息共享和协同作业。
2024/2/2
21
供应链风险识别及应对措施
起源
精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田生产方式 ，通过消除浪费、提高效率和质量，实现生产效益 最大化。
发展
随着全球制造业的快速发展，精益生产逐渐成为一 种全球性的生产管理模式，广泛应用于各个行业和 领域。
趋势
未来，精益生产将继续向数字化、智能化、柔性化 方向发展，以适应快速变化的市场需求。
2024/2/2
2024/2/2
鼓励员工参与企业决策和管理，提高员工的归属 感和责任感。
31
团队建设与沟通协作能力提升
01
加强团队建设，培养团 队意识和团队精神。
2024/2/2
02
开展丰富多彩的团队活 动，增进员工之间的交 流和沟通。
03
04
提倡积极、开放、坦诚 的沟通氛围，鼓励员工 提出意见和建议。
精益生产管理推行实务课件
1、材料、零件的过早消耗 2、电、气等能源的浪费 3、载货托盘、空箱等的增加 4、搬运工具的增加
1. 人员的增加 2. 在库品存放场地的增加，库存
的增加
第一部分：精益生产概述
2、库存的浪费
任何超过客户或者后道作业需求的供应
大量的在库既掩盖着各种问题点（如机台故障、不良品、缺勤、计划 有误、生产能能力不平衡等） ，同时也使潜在浪费不易发现，使企业丧失 了改进问题的机会。
两大支柱---2、自働化
自働化：就是避免不良品之浪费及以最少之人力产出必要的产品，避免多余人力浪费。 有人字旁的働，意思是设备本身具备了人的“智慧”，能判定（良品与损品)的装置功
能，所以就可以不致产出不良品。这类机器功能有提供：自动停止装置、定位停止 方式、总量限制系统、防呆装置。由此可以在生产时，一人多机、提高生产效率。
温馨提示：
1、请大家将手机调为振动或关机,如需接电 话请到培训室外接听
2、培训结束时椅子请归原位
目录
第一部分：精益生产概述 第二部分：精益生产与丰田TPS 第三部分：实施“精益生产”的方法 第四部分：推行TPS管理体系与程序 第五部分：结束语
第一部分：精益生产概述
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业 管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。 实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。
大野耐一
被尊称为“日本复活之父”和“生产管理教父” 1912年出生于中国大连。1932年毕业于名古屋高等工业 学校机械科，同年进入丰田纺织公司。1943年调入丰田 汽车公司，1949年任该公司机械厂厂长；后来历任丰田 纺织公司和丰田合成公司会长。1954年，出任丰田汽车 公司董事，1964年升任常务董事，1970年，任专务董事。 1975年，开始担任丰田汽车公司副社长。1973年，荣获 蓝绶带奖章。1990年5月28日去世。
1. 人员的增加 2. 在库品存放场地的增加，库存
的增加
第一部分：精益生产概述
2、库存的浪费
任何超过客户或者后道作业需求的供应
大量的在库既掩盖着各种问题点（如机台故障、不良品、缺勤、计划 有误、生产能能力不平衡等） ，同时也使潜在浪费不易发现，使企业丧失 了改进问题的机会。
两大支柱---2、自働化
自働化：就是避免不良品之浪费及以最少之人力产出必要的产品，避免多余人力浪费。 有人字旁的働，意思是设备本身具备了人的“智慧”，能判定（良品与损品)的装置功
能，所以就可以不致产出不良品。这类机器功能有提供：自动停止装置、定位停止 方式、总量限制系统、防呆装置。由此可以在生产时，一人多机、提高生产效率。
温馨提示：
1、请大家将手机调为振动或关机,如需接电 话请到培训室外接听
2、培训结束时椅子请归原位
目录
第一部分：精益生产概述 第二部分：精益生产与丰田TPS 第三部分：实施“精益生产”的方法 第四部分：推行TPS管理体系与程序 第五部分：结束语
第一部分：精益生产概述
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业 管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。 实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。
大野耐一
被尊称为“日本复活之父”和“生产管理教父” 1912年出生于中国大连。1932年毕业于名古屋高等工业 学校机械科，同年进入丰田纺织公司。1943年调入丰田 汽车公司，1949年任该公司机械厂厂长；后来历任丰田 纺织公司和丰田合成公司会长。1954年，出任丰田汽车 公司董事，1964年升任常务董事，1970年，任专务董事。 1975年，开始担任丰田汽车公司副社长。1973年，荣获 蓝绶带奖章。1990年5月28日去世。
精益生产管理实务研究PPT课件
– 为什么要和他人比？ – 为什么不和自己比？
• 持续改善意味着你永远没有终点
– 你永远没有足够“精益”
• 精益之旅不是百米赛跑，而是马拉松
– 你能坚持20年吗？ – 你能坚持着持续改善下去吗？
• 理解耐心和拖延的区别
精益的特征是什么
• 持续的改善和积极地减少浪费 • 将重心放在为客户创造价值上 (包括内部客户) • 能灵活地对变化的需求做出响应 • 有能力应对市场的需求 • 提供必要的挑战 • 将组织和企业的外部沿伸完全的结合为一个整体
3MU：muri——超负荷的人员或设备 muda——浪费 mura——不均衡
3MU的对立面就是效率
11
精益转型的常见问题
• 只关注于潜在收益 • 对需要的努力理解不足 • 动机不对 • 混淆了结果（低库存）和目标（创建流动） • 方法有限 － 一个方法或工具 • 万能钥匙式的推行方法
– 盲目拷贝 – 盲目丢弃
Employee Empowerment员工激励
将员工组织在自主的小组中，致力于实现 QCDP的目标并以此方式持续改进。 建立合适的组织
✓ 精益的组织中的自主小组
管理团队绩效
✓ 1- 保证QCDP的实现 ✓ 2- 改善QCDP
员工激励和员工自主10要素
1、现场精益组织架构 2、绩效考核 3、营运状况信息展示 4、班前会 5、多岗位（一人多岗） 6、多技能（一人多能） 7、绩效持续改进 8、合理化建议 9、问题解决小组 10、安全和人机工程关系
1. 聪明 2. 快速研究 3. 热爱学习 4. 亲自看，亲自做 5. 对改进流程充满热情 6. 有领导才能 7. 有优秀的人际关系技巧 8. 是优秀的沟通者（写与说的技巧） 9. 有基本的技术性技能（熟悉工作表，图表，数据等） 10.能进行有系统的思考（了解作业流程等） 11.有娴熟的解决问题技巧 12.阅读书籍 13.对新理念敞开心胸 14.有条不紊
• 持续改善意味着你永远没有终点
– 你永远没有足够“精益”
• 精益之旅不是百米赛跑，而是马拉松
– 你能坚持20年吗？ – 你能坚持着持续改善下去吗？
• 理解耐心和拖延的区别
精益的特征是什么
• 持续的改善和积极地减少浪费 • 将重心放在为客户创造价值上 (包括内部客户) • 能灵活地对变化的需求做出响应 • 有能力应对市场的需求 • 提供必要的挑战 • 将组织和企业的外部沿伸完全的结合为一个整体
3MU：muri——超负荷的人员或设备 muda——浪费 mura——不均衡
3MU的对立面就是效率
11
精益转型的常见问题
• 只关注于潜在收益 • 对需要的努力理解不足 • 动机不对 • 混淆了结果（低库存）和目标（创建流动） • 方法有限 － 一个方法或工具 • 万能钥匙式的推行方法
– 盲目拷贝 – 盲目丢弃
Employee Empowerment员工激励
将员工组织在自主的小组中，致力于实现 QCDP的目标并以此方式持续改进。 建立合适的组织
✓ 精益的组织中的自主小组
管理团队绩效
✓ 1- 保证QCDP的实现 ✓ 2- 改善QCDP
员工激励和员工自主10要素
1、现场精益组织架构 2、绩效考核 3、营运状况信息展示 4、班前会 5、多岗位（一人多岗） 6、多技能（一人多能） 7、绩效持续改进 8、合理化建议 9、问题解决小组 10、安全和人机工程关系
1. 聪明 2. 快速研究 3. 热爱学习 4. 亲自看，亲自做 5. 对改进流程充满热情 6. 有领导才能 7. 有优秀的人际关系技巧 8. 是优秀的沟通者（写与说的技巧） 9. 有基本的技术性技能（熟悉工作表，图表，数据等） 10.能进行有系统的思考（了解作业流程等） 11.有娴熟的解决问题技巧 12.阅读书籍 13.对新理念敞开心胸 14.有条不紊
精益生产管理实战培训ppt
智能化升级
通过引入人工智能、机器学习等 技术，实现生产设备的自动化、 智能化运行，降低人工成本，提 高生产效率。
绿色制造与可持续发展
绿色制造
采用环保材料、节能设备和技术，降 低生产过程中的能源消耗和环境污染 ，提高企业的环保和社会责任意识。
可持续发展
注重企业经济效益和社会效益的平衡 ，推动企业实现可持续发展。
定期组织培训和分享会， 让员工了解最新的精益生 产理念和方法，促进知识 共享和经验交流。
某企业的自动化与智能化实践
自动化设备
引入先进的自动化设备，提高生产效率和质量，减少人工操作带 来的误差和浪费。
智能化生产管理系统
通过引入先进的信息化技术，实现生产过程的可视化、可控制和智 能化管理，提高生产效率和响应速度。
数据分析与优化
通过对生产过程中产生的数据进行实时分析和挖掘，找出潜在的问 题和改进空间，为后续的优化提供数据支持。
05
精益生产管理的挑战与对策
人员素质提升的挑战与对策
01
02
03 04 05
挑战：员工技能和素质参差 不齐，影响精益生产的实施
效果。
对策
制定培训计划，提高员工技 能和素质。
建立激励机制，鼓励员工积 极参与精益生产。
整理（Seiri）
将工作场所的物品进行分类，区分需要的和不需要的，将不需要的物品移除。
准时化生产
01
准时化生产是一种以客户需求为导向的生产方 式，旨在减少浪费、提高效率和灵活性。
02
通过准时化生产，企业可以减少库存、降低成 本并提高客户满意度。
03
准时化生产的核心是“拉动式”生产，即根据 客户需求进行生产，避免过量生产和浪费。
特点
通过引入人工智能、机器学习等 技术，实现生产设备的自动化、 智能化运行，降低人工成本，提 高生产效率。
绿色制造与可持续发展
绿色制造
采用环保材料、节能设备和技术，降 低生产过程中的能源消耗和环境污染 ，提高企业的环保和社会责任意识。
可持续发展
注重企业经济效益和社会效益的平衡 ，推动企业实现可持续发展。
定期组织培训和分享会， 让员工了解最新的精益生 产理念和方法，促进知识 共享和经验交流。
某企业的自动化与智能化实践
自动化设备
引入先进的自动化设备，提高生产效率和质量，减少人工操作带 来的误差和浪费。
智能化生产管理系统
通过引入先进的信息化技术，实现生产过程的可视化、可控制和智 能化管理，提高生产效率和响应速度。
数据分析与优化
通过对生产过程中产生的数据进行实时分析和挖掘，找出潜在的问 题和改进空间，为后续的优化提供数据支持。
05
精益生产管理的挑战与对策
人员素质提升的挑战与对策
01
02
03 04 05
挑战：员工技能和素质参差 不齐，影响精益生产的实施
效果。
对策
制定培训计划，提高员工技 能和素质。
建立激励机制，鼓励员工积 极参与精益生产。
整理（Seiri）
将工作场所的物品进行分类，区分需要的和不需要的，将不需要的物品移除。
准时化生产
01
准时化生产是一种以客户需求为导向的生产方 式，旨在减少浪费、提高效率和灵活性。
02
通过准时化生产，企业可以减少库存、降低成 本并提高客户满意度。
03
准时化生产的核心是“拉动式”生产，即根据 客户需求进行生产，避免过量生产和浪费。
特点
精选精益生产实务课件
可执行过程
SMART. CaSrdM: ART. Card卡: 片 Card:
QPS
Quality Process CustoSmheeretDemand Rate = 58 secs 1) Receive block 2) Add bolts 3) Check torque 4) Finish & Return
信息加強POKA-YOKE防错
信息加強POKA-YOKE防错模式是通过 在不同的地点、不同的作业者之间传递特定 产品信息以达到追溯的目的。
精益生产实务 11.0
客户价值VS企业价值
客户价值
功能 质量 价格 交期
企业价值
设计 品管 成本 周期
精益生产实务 11.0
实现精益生产的5个原则
原则：1、识别客户定义的价值；2、确定价值流；3、让价值流流动起来
4、让客户拉动价值流；5、追求尽善尽美
供应商
设计
工厂 采购的物品 在制品
仓储 全国供应中心 地区供应中心 产成品
精益生产实务 11.0
一、生产方式革命性突破
精益生产实务 11.0
市场变革中应用而生的精益生产
产品越来越丰富 产品的生命周期越来越短
交货期越来 越短 紧急 订单越来越多
频繁的设计变 更与订单变更
供应商无法 及时供货
库存不断增加 场地不够用
生产能力有时 不足 有时过剩
频繁地切换 生产线
生产计划失效 生产现场茫然
生产 优先
•安全以后再说
客户的愿望：P、Q、C、D、S 精益生产：五个“0”生产
消费者主导
切换时间：0 •量固然重要，但多品种更加重要
多品种
不良品：0 •构造不产生不良的体系 •全数检查
精益生产运营管理实践课件
5S管理目的：提高工作效率，减少浪费，提高质量
5S管理实施步骤：制定计划，实施计划，检查效果，维持成果 5S管理在精益生产运营中的应用：提高工作效率，减少浪费，提高 质量，提高员工素质
目视化管理
定义：通过视觉感知信息，使操作人员能够快速、准确地了解生产现场情况 目的：提高生产效率、降低成本、减少浪费 方法：使用颜色、标识、图表等工具，将生产现场的信息直观地展示出来 优势：提高工作效率、增强沟通效果、促进团队协作
准时化物流管理技术
准时化物流管理的基本原理 和流程
准时化物流管理的主要工具 和技术
准时化物流管理的定义和目 标
准时化物流管理在实践中的 应用和案例分析
持续改进技术与方法
5S管理：整理、整顿、清洁、清洁检查、素养，提高工作效率和产品质量 目视化管理：通过直观、易于理解的视觉信号，提高工作效率和问题解决 速度 PDCA循环：计划、执行、检查、行动，持续改进工作流程和操作方法
经验总结与启示：总结该企业在实施精益生产过程中的经验教训，并提炼出对其他企业的启示和建议
未来计划与展望：描述该企业在未来继续推进精益生产的计划和目标，以及对企业未来的展望和愿景
案例分析与评估
案例背景介绍 精益生产运营管理实施过程 实施效果评估与反馈 经验教训总结与改进方向
案例总结与启示
案例背景介绍 精益生产运营管理实施过程 实施效果评估与反馈 案例总结与启示
目的：识别和消除浪费，提高生产效率和 质量
价值流图分析步骤：绘制当前状态图、识 别浪费、制定改进措施、实施改进并监控 结果
价值流图的应用范围：适用于各种制造和 服务行业，帮助企业识别和消除浪费，提 高生产效率和质量
单元化生产技术
定义：将产品按照一定规律和顺序进行排列组合，形成标准化的单元，以便于快速、高效地生产 特点：提高生产效率、降低成本、减少浪费、提高产品质量 应用范围：适用于多品种、小批量、高复杂度的生产环境 实施步骤：确定产品组合、制定生产计划、优化生产线布局、培训员工等
5S管理实施步骤：制定计划，实施计划，检查效果，维持成果 5S管理在精益生产运营中的应用：提高工作效率，减少浪费，提高 质量，提高员工素质
目视化管理
定义：通过视觉感知信息，使操作人员能够快速、准确地了解生产现场情况 目的：提高生产效率、降低成本、减少浪费 方法：使用颜色、标识、图表等工具，将生产现场的信息直观地展示出来 优势：提高工作效率、增强沟通效果、促进团队协作
准时化物流管理技术
准时化物流管理的基本原理 和流程
准时化物流管理的主要工具 和技术
准时化物流管理的定义和目 标
准时化物流管理在实践中的 应用和案例分析
持续改进技术与方法
5S管理：整理、整顿、清洁、清洁检查、素养，提高工作效率和产品质量 目视化管理：通过直观、易于理解的视觉信号，提高工作效率和问题解决 速度 PDCA循环：计划、执行、检查、行动，持续改进工作流程和操作方法
经验总结与启示：总结该企业在实施精益生产过程中的经验教训，并提炼出对其他企业的启示和建议
未来计划与展望：描述该企业在未来继续推进精益生产的计划和目标，以及对企业未来的展望和愿景
案例分析与评估
案例背景介绍 精益生产运营管理实施过程 实施效果评估与反馈 经验教训总结与改进方向
案例总结与启示
案例背景介绍 精益生产运营管理实施过程 实施效果评估与反馈 案例总结与启示
目的：识别和消除浪费，提高生产效率和 质量
价值流图分析步骤：绘制当前状态图、识 别浪费、制定改进措施、实施改进并监控 结果
价值流图的应用范围：适用于各种制造和 服务行业，帮助企业识别和消除浪费，提 高生产效率和质量
单元化生产技术
定义：将产品按照一定规律和顺序进行排列组合，形成标准化的单元，以便于快速、高效地生产 特点：提高生产效率、降低成本、减少浪费、提高产品质量 应用范围：适用于多品种、小批量、高复杂度的生产环境 实施步骤：确定产品组合、制定生产计划、优化生产线布局、培训员工等
精益生产实务参考课件
☆ 辅助材料损失
☆ 能源消耗
20
库存 浪 费 库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害：
☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费
☆ 资金占用（利息及回报损失）
☆ 物料价值衰减
☆ 造成呆料废料
☆ 造成先进先出作业困难
☆ 掩盖问题，造成假象
但是，效率追求的重点应该是关注【整体 效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。
所以，有必要将奖励个别效率的企业行为 转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品 （而非半成品）为标准，实行团队计件。
☆ 员工仪容不整，两眼无光 ☆ 物料混放，标识不清
☆ 设备故障不段，苟延残喘 ☆ 人海战术，加班加点但还是要待工待料
14
等待浪费
搬运浪费
工 8 不良浪费
厂 大 动作浪费
浪 常
见
加工浪费
的 费 库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
倾听顾客的声音（VOC）。
应变力。
管理与技术创新力（领变力）。
11
2、增值——工作的目标
利润 实现
企业的使命实践
市场 需求
企业 管理
产品 实现
顾客 满意
12
＄
增值
工作的根本目的是给产品和服务增 加价值。
一切不增加对顾客和企业价值的活 动都是浪费。
13
3、企业常见的八种浪费
国内企业之大现状: ☆ 现场混乱，插不进脚
利润中心思想 成本=售价-利润
精益生产管理实战培训ppt
精益生产管理实战培训
汇报人：可编辑
2023-12-24
• 精益生产概述 • 精益生产工具与技术 • 精益生产实战案例 • 精益生产实施步骤与注意事项 • 精益生产常见问题与解决方案 • 未来精益生产的发展趋势与展望
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，追求高效、低成本的生产方 式。
业更好地满足市场需求。
持续改进
持续改进是一种不断优化、改进、完 善的过程，是精益生产的核心思想之 一。
持续改进需要全员参与，建立良好的 反馈机制和激励机制，促进企业不断 向前发展。
通过持续改进，企业可以不断消除浪 费、提高效率、降低成本、提升质量 。
减少浪费
浪费是指任何消耗了资源而不产 生价值的活动或过程。
员工参与度低是精益生产中常见的问题之一，它可能导致生产效率低下、产品质量不高 等问题。
详细描述
员工是生产过程中的核心要素，如果员工对生产流程不熟悉、对设备操作不熟练或者对 管理者的决策不理解，就会导致生产过程中的各种问题。因此，提高员工参与度是解决 这一问题的关键。具体措施包括加强员工培训、建立良好的沟通机制、鼓励员工提出改
循环经济
企业将注重资源的循环利用，实现废弃物的 减量化、资源化和无害化处理，提高企业的 可持续发展能力。
THANK YOU
分析现状
对企业当前的生产管理状况进 行深入分析，找出存在的问题 和改进空间。
制定方案
根据分析结果，制定详细的实 施方案，包括改进措施、时间 计划和责任人。
效果评估
对实施效果进行评估，总结经 验教训，持续优化改进。
注意事项
全员参与
精益生产管理需要全体员工的 参与和支持，应鼓励员工积极
汇报人：可编辑
2023-12-24
• 精益生产概述 • 精益生产工具与技术 • 精益生产实战案例 • 精益生产实施步骤与注意事项 • 精益生产常见问题与解决方案 • 未来精益生产的发展趋势与展望
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，追求高效、低成本的生产方 式。
业更好地满足市场需求。
持续改进
持续改进是一种不断优化、改进、完 善的过程，是精益生产的核心思想之 一。
持续改进需要全员参与，建立良好的 反馈机制和激励机制，促进企业不断 向前发展。
通过持续改进，企业可以不断消除浪 费、提高效率、降低成本、提升质量 。
减少浪费
浪费是指任何消耗了资源而不产 生价值的活动或过程。
员工参与度低是精益生产中常见的问题之一，它可能导致生产效率低下、产品质量不高 等问题。
详细描述
员工是生产过程中的核心要素，如果员工对生产流程不熟悉、对设备操作不熟练或者对 管理者的决策不理解，就会导致生产过程中的各种问题。因此，提高员工参与度是解决 这一问题的关键。具体措施包括加强员工培训、建立良好的沟通机制、鼓励员工提出改
循环经济
企业将注重资源的循环利用，实现废弃物的 减量化、资源化和无害化处理，提高企业的 可持续发展能力。
THANK YOU
分析现状
对企业当前的生产管理状况进 行深入分析，找出存在的问题 和改进空间。
制定方案
根据分析结果，制定详细的实 施方案，包括改进措施、时间 计划和责任人。
效果评估
对实施效果进行评估，总结经 验教训，持续优化改进。
注意事项
全员参与
精益生产管理需要全体员工的 参与和支持，应鼓励员工积极
精益生产管理实战培训ppt
，提高生产效率和产品质量。
5S管理有助于减少浪费、降低 成本，并提高员工的工作积极性
和工作满意度。
目视化管理
目视化管理是一种可视化工具，通过图表、表格、指示灯等直观方式展示生产过程 中的各种信息。
目视化管理可以帮助员工快速了解生产状况，及时发现和解决问题，提高生产效率 和产品质量。
目视化管理还有助于促进团队协作和沟通，增强员工之间的信息共享和相互信任。
标准化作业
标准化作业是将生产过程中的 操作步骤、作业方法和工艺要 求等标准化、规范化。
通过标准化作业，企业可以确 保生产过程的稳定性和一致性 ，提高产品质量和生产效率。
标准化作业还有助于员工快速 掌握操作方法，减少操作失误 和浪费，降低生产成本。
快速换模
快速换模是一种减少换模时间、提高 生产效率的方法。通过优化工装、工 具和操作流程，减少换模过程中的等 待和停机时间。
精益生产管理实战培训
汇报人：可编辑
2023-12-23
CONTENTS
目录
• 精益生产管理概述 • 精益生产管理核心思想 • 精益生产管理工具与方法 • 精益生产管理实战案例 • 精益生产管理未来发展与挑战 • 实战培训活动安排
CHAPTER
01
精益生产管理概述
定义与特点
定义
精益生产管理是一种以客户需求 为导向，通过消除浪费、持续改 进和优化流程来提高效率和效益 的生产管理方式。
减少库存
通过降低库存，减少资金占用和 降低库存成本，提高库存周转率
。
减少浪费
通过优化流程、提高效率、降低 成本等措施，减少生产过程中的 浪费，提高生产效率和产品质量
。
CHAPTER
03
精益生产管理工具与方法
5S管理有助于减少浪费、降低 成本，并提高员工的工作积极性
和工作满意度。
目视化管理
目视化管理是一种可视化工具，通过图表、表格、指示灯等直观方式展示生产过程 中的各种信息。
目视化管理可以帮助员工快速了解生产状况，及时发现和解决问题，提高生产效率 和产品质量。
目视化管理还有助于促进团队协作和沟通，增强员工之间的信息共享和相互信任。
标准化作业
标准化作业是将生产过程中的 操作步骤、作业方法和工艺要 求等标准化、规范化。
通过标准化作业，企业可以确 保生产过程的稳定性和一致性 ，提高产品质量和生产效率。
标准化作业还有助于员工快速 掌握操作方法，减少操作失误 和浪费，降低生产成本。
快速换模
快速换模是一种减少换模时间、提高 生产效率的方法。通过优化工装、工 具和操作流程，减少换模过程中的等 待和停机时间。
精益生产管理实战培训
汇报人：可编辑
2023-12-23
CONTENTS
目录
• 精益生产管理概述 • 精益生产管理核心思想 • 精益生产管理工具与方法 • 精益生产管理实战案例 • 精益生产管理未来发展与挑战 • 实战培训活动安排
CHAPTER
01
精益生产管理概述
定义与特点
定义
精益生产管理是一种以客户需求 为导向，通过消除浪费、持续改 进和优化流程来提高效率和效益 的生产管理方式。
减少库存
通过降低库存，减少资金占用和 降低库存成本，提高库存周转率
。
减少浪费
通过优化流程、提高效率、降低 成本等措施，减少生产过程中的 浪费，提高生产效率和产品质量
。
CHAPTER
03
精益生产管理工具与方法
精益生产运营管理实务PPT课件
尽量有效 使用每一 机器能力
有效地
生产
工作 简化
工作简化的
对象
工作简化的
目标
工作简化的
结果
Men x Method x Material x Machine
人 x 方法 x 原料 x 设备
效率
出品率
利用率
90%
x 90% x 90%
实质生产力 ＝ 72.9%
生产效率＝实际产量÷（标准产量×有效生产工时）×100% 原料出品率＝（实际产量×标准用料）÷实际原料耗用×100% 设备利用率＝（可生产工时－停机工时）÷可生产工时×100%
1 放木板在工作台上(8`x4`很重) 1 至仓库(50米) 2 选取样木(很多块混合在一起) 3 签收 2 带样板回工作台(50米) 4 放样板在木板上的合适位子 5 画上样子 6 样板放在旁边 7 拿起木板(很重) 3 送到锯处(30米很重)
流程图范例
多层次流程图
线图范例
何事
何地 何时 何人 如何
三。关于设备工具的设计： 17-尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具替代。 18-可能时应将两种或两种以上工具合并为一。 19-工具物料应尽可能预放在工作位子。 20-手指分别工作时，其各个负荷，应照其本能予以分配。 21-手柄的设计，应尽可能使与手的接触面增大。 22-机器上的操作杆、十字杆及手轮之位置，应使工作者 极少变动其姿势，且能获得机器的最大效益。
附加价值
原
料
搬运
加工 维修
检验
搬运
成
品
搬运
销售
资
转换
商
源
品
管制：装配线 、业标准
管制：信息＼可见性管制 例：指导表、REPORT、
有效地
生产
工作 简化
工作简化的
对象
工作简化的
目标
工作简化的
结果
Men x Method x Material x Machine
人 x 方法 x 原料 x 设备
效率
出品率
利用率
90%
x 90% x 90%
实质生产力 ＝ 72.9%
生产效率＝实际产量÷（标准产量×有效生产工时）×100% 原料出品率＝（实际产量×标准用料）÷实际原料耗用×100% 设备利用率＝（可生产工时－停机工时）÷可生产工时×100%
1 放木板在工作台上(8`x4`很重) 1 至仓库(50米) 2 选取样木(很多块混合在一起) 3 签收 2 带样板回工作台(50米) 4 放样板在木板上的合适位子 5 画上样子 6 样板放在旁边 7 拿起木板(很重) 3 送到锯处(30米很重)
流程图范例
多层次流程图
线图范例
何事
何地 何时 何人 如何
三。关于设备工具的设计： 17-尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具替代。 18-可能时应将两种或两种以上工具合并为一。 19-工具物料应尽可能预放在工作位子。 20-手指分别工作时，其各个负荷，应照其本能予以分配。 21-手柄的设计，应尽可能使与手的接触面增大。 22-机器上的操作杆、十字杆及手轮之位置，应使工作者 极少变动其姿势，且能获得机器的最大效益。
附加价值
原
料
搬运
加工 维修
检验
搬运
成
品
搬运
销售
资
转换
商
源
品
管制：装配线 、业标准
管制：信息＼可见性管制 例：指导表、REPORT、
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精益生产实务管理
贺娟红
课程目的
1.了解精益生产基本知识，认识精益思想 2.掌握精益生产的特点—消除一切浪费 3.掌握精益生产的几种重点技术从而进行
工作改善
大纲
一.精益生产概述 二.精益生产实施
1、消除现场八大浪费 2、目视管理 3、看板管理
精益生产概述
中国制造业
当前所面临的竞争和挑战
普遍情况： ➢ 来自于东南亚国家的竞争，
－劳动力更便宜 ➢ 客户苛刻的质量要求 ➢ 客户近似无礼的短交货期要求 ➢ 客户不断要求下降成本 ➢ 内部获取最大利润的要求
精益生产方式的形成
者很二丰丰重十田田视世生小对纪产批“8方量0丰式年多田就品代生是种以产精的来方益生，式生产西产”方方。式的一创研些造究国了，家丰美、田国学神麻
话。丰至田19通82过年系，统美结国构通、用人公员司组人织均、利运润行为方14式00和美
五﹑在库量过多的浪费
(一)产生原因﹕制造业的工厂﹐存在着原材料﹑零 部件﹑半成品﹑成品等在库﹐在库发生的原因有﹕
❖空闲时多制造的部分﹔ ❖设备状态良好时连续生产﹔ ❖认为提前生产是高效率的表现﹔
库存是由于企业管 理混乱，物流不畅 造成的！库存是制 造浪费的一大根源。
❖认为有大量库存才保险.
精益生产最大的价值是削减库存
空閑 1 沖壓 1
结果显示﹕设备利用率提升至6/7=86%
七. 动作浪费
生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如: 生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等 不必要的动作浪费.具体分为12种动作浪费。
八. 管理浪费
浪费的消除： 培训﹕理论与案例培训考核 认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔ 检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔ 奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔
元市省，场理丰供工田求学公等院司方数的面位人 的国均变家利革汽润，车为使计生14产划00系0组美统织元能的，很专正快家好适根是应美据 用其户在需“求国不际断汽变车化项，目并”能研使究生产中过，程基中于一对切日无本用、 国多“通余丰用的田公东生司西产的被方精10式简倍”，！的最丰研终田究达公和到司“在总包3结0括年，市间詹场获姆供得斯销了·沃在百 倍内麦的克惊生、人产丹成的尼长各尔。方·琼面斯最好、的丹结尼果尔”·鲁。斯于1990年编
(二)导致的影响﹕
➢产品报废﹔ ➢降价处理﹔ ➢材料损失﹔ ➢出货延误取消定单﹔ ➢信誉下降。
不合格品
(三)产生的原因﹕
1﹑设计不良 2﹑工艺设计不合理 3﹑换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高。 4﹑使用不合格的零部件产生的质量问题。 5﹑对已发生的不良处理不当
二﹑制造过多浪费
(一) 浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后工
程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费.
导致的浪费有: 1.设备及用电、气、油等能源等增加 2.放置地、仓库空间增加 3.利率负担增加 4.多余的作业时间,管理工时
消除浪费：一个流作业、优化生产排配计划
三. 加工过剩的浪费
(一) 浪费的定义：
过分精确加工的浪费﹐指实际加工精度比加工要求 要高﹐造成资源的浪费。
库存掩盖了所有的问题
库存是现场 的敌人，企业的
坟墓！
其它浪费 安全事故 能力差异 纳期变长 设备故障 不良发生
价格变动 附加价值变动 多种产品对应 附加价值变动
在库
问题
JIT生产方式的思考方式： 用减少库存的方法使问题表面化，然后解决问题,使我们的工
厂变得强大起来。
六﹑等待的浪费
即非满负荷的浪费 表现形式﹕ 1﹑生产线机种切换﹔ 2﹑时常缺料而使人员﹑机器闲置﹔ 3﹑生产线未能取得平衡﹐工序间经常发生等待﹔ 4﹑制造通知单或设计图未送来﹐延误生产﹔ 5﹑机器设备时常发生故障﹔ 6﹑开会等非生产时间占用过多﹔ 7﹑共同作业时﹐劳逸不均衡。
安灯运用介绍：
第XX工站XXXX异常
– 蓝色灯光：表示质量异常，不良发生或质量检查 – 红色灯光：表示机械异常或故障 – 绿色灯光：表示缺料 – 白色灯光：表示人员要求支持 – 黄色灯光：更换模具，刀具，治具 按下安灯开关时，相应颜色的灯发出闪烁的灯光并拌 有警示声响，电子广告牌上XX自动变换成相应的文字
例 改善前﹕
由分析可知﹕ 设备利用率仅3/7=43%
人机操作分析:
人
時間 (")
設備
拉出 1 拉出
放料 3
蓋模 1 推入 1 推入 空閑 1 沖壓
空闲 工作
改善后
人 時間(s) 機器設備 時間(s) 人
拉出 1 拉出 1 蓋模
推入
推入
放料 3 沖壓 3 空閑 空闲
拉出
拉出
蓋模 1
1
推入 1 推入 1 放料 工作
改善与持续改善
持续改善是创新的基础， 是企业成长的基石
天底下没有完美的办法， 但是总有更好的方法
准时化
准时化生产是以拉动生产为基础，以平准化为条件。 拉动生产：从后工序依次向前工序根据市场需要进 行生产，不多生产一件产品。
平准化：使拉动到生产系统中的工件流具有加工工 时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上 实现混流加工，起到对市场多品种、小批量需求的快 速反应和满足功能。
精益生产(Lean Production)
精简是它的核心，精简产品开发设计、 生产、管理中一切不产生附加价值的 工作，旨在以最优品质、最低成本和 最高效率对市场需求作出最迅速的响 应。
精益生产的终极目标
“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在 PICQMDS七个方面： “零”转产工时浪费（Products多品种混流生产） “零”库存（Inventory消减库存） “零”浪费（全面成本控制） “零”不良（高品质） “零”故障（Main提高传转率） “零”停滞（Delivery快速反应、短交期） “零”灾害（Safety安全第一）
(二)过剩的种类﹕
品质过剩﹔ 检查过剩﹔ 加工过剩﹔ 设计过剩﹔
例
改善案例﹕快速螺栓
例一﹕
10
2圈
圈
四. 搬运的浪费
(一) 浪费的定义：
流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运 走动 等浪费﹐包括人和机器.
搬运本身 是一种无 附加价值 的动作
(二) 浪费的产生：
工厂布局(Layout)/设计兼容性 (三)改善方向﹕ 1﹑合理化布局﹔ 2﹑搬运手段的合理化。
目视管理为一切管理、改善活动的基础，与5S同为 现场管理的两大支柱。
精益生产支撑技术——目视管理
视觉化——标示、标识，进行色彩管理； 透明化——将需要看到的被遮隐的地方显露出来； 界限化——标明正常与异常的定量管理界限，使之
一目了然。
目視管理重點工具介紹
顏色管理 管理图表 看板管理
颜色管理应用：
管理圖表的應用范例
提
**年**組提案改善活動目標 10
6件/人
案
-----目標值
安全 品質 技朮
改提
善 出5
實
件 數
績
7件 6件
圖
9件
姓名
何 趙李 劉 向 吳 * ** * * *
Total
* ** * * *
精益生产支撑技术——目视管理
目视管理以看板为载体
看板是实施目视管理最基本的工具，它一方面把 具体的管理要求与方法展示给相关人员，让他们 去执行，另一方面又把执行中所遇到问题再反馈 出来，供管理者以及关联人员参考借鉴。
精益生产支撑技术
一个流 看板管理 目视管理 均衡生产 精益供应链 快速切换 培养多能工 TPM全面生产保全
精益生产实施——
消除现场八大浪费
消除现场八大浪费
消除现场八大浪费
浪费的定義: 浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列活動.
將某些零件的形
狀改變﹑變更或 是裝配等作業
增值 作業
拉动式生产
——以市场为龙头，企业围绕市场需求来组织生 产，以市场需要量品种、数量、时间和质量为出 发点来拉动生产的各个环节，在合适的时间、生 产合适的数量和高质量的产品。
——物料流和信息流是结合在一起的。
拉动式生产
从市场需求出发，由市场需求信息拉动产品装配， 再由产品装配拉动零部件加工； 每一道工序、每个车间都向前一道工序、上游车间 提出要求，发出工作指令，上游工序、车间完全按这些 指令进行生产； 对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制 品量，绝不多生产一件产品。
精益生产实施——
目视管理
精益生产支撑技术——目视管理
目视管理
看得见的管理 一目了然的管理 用眼睛来管理的方法
精益生产支撑技术——目视管理
用眼睛观看的方法，把生产运作中的标准、 要求、事项和具体问题等，通过符号、线条、 色彩等可被视觉接受的方式显现出来，指明事 物本来应当呈现的状态，不管是谁都能很容易 就看出正常或是异常的状态，进而自觉地按要 求去实施。
動作
工作
附屬 作業
等待﹑整理
浪 物料走動等 費
因取用零件或尋找工 具及清除零件包裝等
消除现场八大浪费
八大浪费
管理 浪费
动作浪费
TPS﹕精益生产的核心
不良修
正浪费 制造过
多浪费
是消除一切 无效劳动和 浪费。
八种浪费
等待浪费
在库量过 搬运 多浪费 浪费
加工过 剩浪费
一﹑不良修正浪费
(一)定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的 各种损失,需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费.
半仅著方个仅成了式精世是《”长益纪最改正的生的近变式产时几秘世命的间年诀界名实， 的的为践但事机“由把。—器精日它—》益本提一生人高生开书产到产始理，方方，论将式到上式“ ”现来丰 。的在研田竞已究生有则争产
精益生产(Lean Production)
•精，即少而精，不投入多余的生产要 素，只是在适当的时间生产必要数量 的市场急需产品(或下一工序急需的 产品)
贺娟红
课程目的
1.了解精益生产基本知识，认识精益思想 2.掌握精益生产的特点—消除一切浪费 3.掌握精益生产的几种重点技术从而进行
工作改善
大纲
一.精益生产概述 二.精益生产实施
1、消除现场八大浪费 2、目视管理 3、看板管理
精益生产概述
中国制造业
当前所面临的竞争和挑战
普遍情况： ➢ 来自于东南亚国家的竞争，
－劳动力更便宜 ➢ 客户苛刻的质量要求 ➢ 客户近似无礼的短交货期要求 ➢ 客户不断要求下降成本 ➢ 内部获取最大利润的要求
精益生产方式的形成
者很二丰丰重十田田视世生小对纪产批“8方量0丰式年多田就品代生是种以产精的来方益生，式生产西产”方方。式的一创研些造究国了，家丰美、田国学神麻
话。丰至田19通82过年系，统美结国构通、用人公员司组人织均、利运润行为方14式00和美
五﹑在库量过多的浪费
(一)产生原因﹕制造业的工厂﹐存在着原材料﹑零 部件﹑半成品﹑成品等在库﹐在库发生的原因有﹕
❖空闲时多制造的部分﹔ ❖设备状态良好时连续生产﹔ ❖认为提前生产是高效率的表现﹔
库存是由于企业管 理混乱，物流不畅 造成的！库存是制 造浪费的一大根源。
❖认为有大量库存才保险.
精益生产最大的价值是削减库存
空閑 1 沖壓 1
结果显示﹕设备利用率提升至6/7=86%
七. 动作浪费
生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如: 生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等 不必要的动作浪费.具体分为12种动作浪费。
八. 管理浪费
浪费的消除： 培训﹕理论与案例培训考核 认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔ 检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔ 奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔
元市省，场理丰供工田求学公等院司方数的面位人 的国均变家利革汽润，车为使计生14产划00系0组美统织元能的，很专正快家好适根是应美据 用其户在需“求国不际断汽变车化项，目并”能研使究生产中过，程基中于一对切日无本用、 国多“通余丰用的田公东生司西产的被方精10式简倍”，！的最丰研终田究达公和到司“在总包3结0括年，市间詹场获姆供得斯销了·沃在百 倍内麦的克惊生、人产丹成的尼长各尔。方·琼面斯最好、的丹结尼果尔”·鲁。斯于1990年编
(二)导致的影响﹕
➢产品报废﹔ ➢降价处理﹔ ➢材料损失﹔ ➢出货延误取消定单﹔ ➢信誉下降。
不合格品
(三)产生的原因﹕
1﹑设计不良 2﹑工艺设计不合理 3﹑换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高。 4﹑使用不合格的零部件产生的质量问题。 5﹑对已发生的不良处理不当
二﹑制造过多浪费
(一) 浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后工
程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费.
导致的浪费有: 1.设备及用电、气、油等能源等增加 2.放置地、仓库空间增加 3.利率负担增加 4.多余的作业时间,管理工时
消除浪费：一个流作业、优化生产排配计划
三. 加工过剩的浪费
(一) 浪费的定义：
过分精确加工的浪费﹐指实际加工精度比加工要求 要高﹐造成资源的浪费。
库存掩盖了所有的问题
库存是现场 的敌人，企业的
坟墓！
其它浪费 安全事故 能力差异 纳期变长 设备故障 不良发生
价格变动 附加价值变动 多种产品对应 附加价值变动
在库
问题
JIT生产方式的思考方式： 用减少库存的方法使问题表面化，然后解决问题,使我们的工
厂变得强大起来。
六﹑等待的浪费
即非满负荷的浪费 表现形式﹕ 1﹑生产线机种切换﹔ 2﹑时常缺料而使人员﹑机器闲置﹔ 3﹑生产线未能取得平衡﹐工序间经常发生等待﹔ 4﹑制造通知单或设计图未送来﹐延误生产﹔ 5﹑机器设备时常发生故障﹔ 6﹑开会等非生产时间占用过多﹔ 7﹑共同作业时﹐劳逸不均衡。
安灯运用介绍：
第XX工站XXXX异常
– 蓝色灯光：表示质量异常，不良发生或质量检查 – 红色灯光：表示机械异常或故障 – 绿色灯光：表示缺料 – 白色灯光：表示人员要求支持 – 黄色灯光：更换模具，刀具，治具 按下安灯开关时，相应颜色的灯发出闪烁的灯光并拌 有警示声响，电子广告牌上XX自动变换成相应的文字
例 改善前﹕
由分析可知﹕ 设备利用率仅3/7=43%
人机操作分析:
人
時間 (")
設備
拉出 1 拉出
放料 3
蓋模 1 推入 1 推入 空閑 1 沖壓
空闲 工作
改善后
人 時間(s) 機器設備 時間(s) 人
拉出 1 拉出 1 蓋模
推入
推入
放料 3 沖壓 3 空閑 空闲
拉出
拉出
蓋模 1
1
推入 1 推入 1 放料 工作
改善与持续改善
持续改善是创新的基础， 是企业成长的基石
天底下没有完美的办法， 但是总有更好的方法
准时化
准时化生产是以拉动生产为基础，以平准化为条件。 拉动生产：从后工序依次向前工序根据市场需要进 行生产，不多生产一件产品。
平准化：使拉动到生产系统中的工件流具有加工工 时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上 实现混流加工，起到对市场多品种、小批量需求的快 速反应和满足功能。
精益生产(Lean Production)
精简是它的核心，精简产品开发设计、 生产、管理中一切不产生附加价值的 工作，旨在以最优品质、最低成本和 最高效率对市场需求作出最迅速的响 应。
精益生产的终极目标
“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在 PICQMDS七个方面： “零”转产工时浪费（Products多品种混流生产） “零”库存（Inventory消减库存） “零”浪费（全面成本控制） “零”不良（高品质） “零”故障（Main提高传转率） “零”停滞（Delivery快速反应、短交期） “零”灾害（Safety安全第一）
(二)过剩的种类﹕
品质过剩﹔ 检查过剩﹔ 加工过剩﹔ 设计过剩﹔
例
改善案例﹕快速螺栓
例一﹕
10
2圈
圈
四. 搬运的浪费
(一) 浪费的定义：
流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运 走动 等浪费﹐包括人和机器.
搬运本身 是一种无 附加价值 的动作
(二) 浪费的产生：
工厂布局(Layout)/设计兼容性 (三)改善方向﹕ 1﹑合理化布局﹔ 2﹑搬运手段的合理化。
目视管理为一切管理、改善活动的基础，与5S同为 现场管理的两大支柱。
精益生产支撑技术——目视管理
视觉化——标示、标识，进行色彩管理； 透明化——将需要看到的被遮隐的地方显露出来； 界限化——标明正常与异常的定量管理界限，使之
一目了然。
目視管理重點工具介紹
顏色管理 管理图表 看板管理
颜色管理应用：
管理圖表的應用范例
提
**年**組提案改善活動目標 10
6件/人
案
-----目標值
安全 品質 技朮
改提
善 出5
實
件 數
績
7件 6件
圖
9件
姓名
何 趙李 劉 向 吳 * ** * * *
Total
* ** * * *
精益生产支撑技术——目视管理
目视管理以看板为载体
看板是实施目视管理最基本的工具，它一方面把 具体的管理要求与方法展示给相关人员，让他们 去执行，另一方面又把执行中所遇到问题再反馈 出来，供管理者以及关联人员参考借鉴。
精益生产支撑技术
一个流 看板管理 目视管理 均衡生产 精益供应链 快速切换 培养多能工 TPM全面生产保全
精益生产实施——
消除现场八大浪费
消除现场八大浪费
消除现场八大浪费
浪费的定義: 浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列活動.
將某些零件的形
狀改變﹑變更或 是裝配等作業
增值 作業
拉动式生产
——以市场为龙头，企业围绕市场需求来组织生 产，以市场需要量品种、数量、时间和质量为出 发点来拉动生产的各个环节，在合适的时间、生 产合适的数量和高质量的产品。
——物料流和信息流是结合在一起的。
拉动式生产
从市场需求出发，由市场需求信息拉动产品装配， 再由产品装配拉动零部件加工； 每一道工序、每个车间都向前一道工序、上游车间 提出要求，发出工作指令，上游工序、车间完全按这些 指令进行生产； 对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制 品量，绝不多生产一件产品。
精益生产实施——
目视管理
精益生产支撑技术——目视管理
目视管理
看得见的管理 一目了然的管理 用眼睛来管理的方法
精益生产支撑技术——目视管理
用眼睛观看的方法，把生产运作中的标准、 要求、事项和具体问题等，通过符号、线条、 色彩等可被视觉接受的方式显现出来，指明事 物本来应当呈现的状态，不管是谁都能很容易 就看出正常或是异常的状态，进而自觉地按要 求去实施。
動作
工作
附屬 作業
等待﹑整理
浪 物料走動等 費
因取用零件或尋找工 具及清除零件包裝等
消除现场八大浪费
八大浪费
管理 浪费
动作浪费
TPS﹕精益生产的核心
不良修
正浪费 制造过
多浪费
是消除一切 无效劳动和 浪费。
八种浪费
等待浪费
在库量过 搬运 多浪费 浪费
加工过 剩浪费
一﹑不良修正浪费
(一)定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的 各种损失,需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费.
半仅著方个仅成了式精世是《”长益纪最改正的生的近变式产时几秘世命的间年诀界名实， 的的为践但事机“由把。—器精日它—》益本提一生人高生开书产到产始理，方方，论将式到上式“ ”现来丰 。的在研田竞已究生有则争产
精益生产(Lean Production)
•精，即少而精，不投入多余的生产要 素，只是在适当的时间生产必要数量 的市场急需产品(或下一工序急需的 产品)