精益生产过程的管理
精益生产的工厂管理制度
一、引言精益生产（Lean Production）是一种以消除浪费为核心的生产管理理念，起源于日本丰田汽车公司。
精益生产旨在通过持续改进，提高生产效率、降低成本、缩短交货周期、提高产品质量和增强企业竞争力。
本文将从以下几个方面阐述精益生产的工厂管理制度。
二、精益生产工厂管理制度的核心原则1. 消除浪费：精益生产的核心是消除浪费，包括生产过程中的各种浪费，如过量生产、等待、搬运、加工、库存、运输、过度加工、不良品等。
2. 客户导向：以客户需求为导向，生产出满足客户期望的产品。
3. 持续改进：通过不断改进，提高生产效率、降低成本、缩短交货周期、提高产品质量。
4. 全面参与：全体员工参与精益生产活动，共同提高生产管理水平。
5. 精细化管理：对生产过程进行精细化管理，确保生产过程的稳定性和可控性。
三、精益生产工厂管理制度的主要内容1. 生产计划与调度（1）以客户需求为导向，制定合理的生产计划。
（2）根据生产计划，合理调度生产资源，确保生产进度。
（3）建立生产看板，实时监控生产进度，及时调整生产计划。
2. 生产流程优化（1）对生产流程进行分析，找出瓶颈环节。
（2）优化生产流程，消除浪费，提高生产效率。
（3）采用看板管理，实现生产流程的可视化。
3. 库存管理（1）建立合理的库存管理制度，确保原材料、在制品和成品的库存水平。
（2）采用看板管理，实现库存水平的可视化。
（3）降低库存成本，提高资金周转率。
4. 质量管理（1）建立全面质量管理（TQM）体系，提高产品质量。
（2）对生产过程进行质量控制，确保产品符合质量标准。
（3）对不合格品进行统计分析，找出原因，采取措施防止再次发生。
5. 设备管理（1）对生产设备进行定期维护保养，确保设备正常运行。
（2）对设备进行状态监测，预防设备故障。
（3）提高设备利用率，降低设备维修成本。
6. 人员管理（1）加强员工培训，提高员工技能水平。
（2）建立激励机制，激发员工工作积极性。
精益生产管理
精益生产管理精益生产管理是一种以效率为核心的管理方法，旨在最大化价值创造、降低浪费和提升产品质量。
这种管理方法起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛应用于各个行业。
本文将从定义、原理、实施步骤以及优势等方面介绍精益生产管理。
一、精益生产管理的定义精益生产管理，又称精益生产或瘦身生产，是一种追求卓越的生产管理方法。
它通过优化生产过程，减少浪费和消除无效操作，以达到提高生产效率、提高产品质量和满足顾客需求的目标。
二、精益生产管理的原理1. 价值观念：精益生产管理的核心是提供更大的价值给顾客。
重要的是要明确顾客的需求，并将企业的目标与顾客价值挂钩。
2. 流程优化：通过对生产流程的不断优化，消除浪费和无效操作，提高生产效率。
同时，通过标准化流程，避免错误和低效率。
3. 持续改进：精益生产管理追求持续改进，不断寻找问题并找到解决方法，以进一步提高生产效率和产品质量。
三、精益生产管理的实施步骤1. 识别价值：明确了解顾客的需求，分析产品或服务的各个环节，确定哪些是顾客真正关心的，哪些是浪费的。
2. 建立价值流程：建立产品或服务的价值流程图，清晰地展示每个环节的价值和浪费。
3. 消除浪费：通过分析价值流程图，找出并消除浪费。
浪费可以是不必要的等待时间、多余的库存、错误的处理方法等。
4. 建立标准化：建立标准化的流程和作业指导书，确保每个步骤都按照最佳实践进行，避免错误和低效率的出现。
5. 持续改进：通过设立改进机制，不断寻找问题，找到解决方案并进行改进。
借助自我学习和团队的力量，实现持续改进。
四、精益生产管理的优势1. 提高生产效率：通过消除浪费和优化流程，可以提高生产效率，减少生产时间和成本。
2. 提升产品质量：通过建立标准化流程和作业指导书，可以降低错误率，保证产品质量。
3. 提升员工参与度：精益生产管理重视员工参与和创新，可以激发员工积极性，并增强团队合作精神。
4. 提高顾客满意度：精益生产管理以顾客价值为导向，通过不断改进和提升产品质量，满足顾客需求，提高顾客满意度。
精益生产如何实现生产过程可视化管理
精益生产如何实现生产过程可视化管理在当今竞争激烈的市场环境中，企业都在寻求提高生产效率、降低成本、提升产品质量的方法。
精益生产作为一种先进的生产管理理念，已经被越来越多的企业所采用。
而实现生产过程的可视化管理，是精益生产中的一个重要环节，它能够帮助企业更直观地了解生产状况，及时发现问题，从而做出准确的决策，优化生产流程。
一、什么是精益生产与可视化管理精益生产，是一种通过消除浪费、优化流程和持续改进，以最小的投入获得最大产出的生产方式。
其核心思想是追求完美，即在满足客户需求的前提下，尽可能减少不必要的环节和资源浪费。
可视化管理，则是指通过直观的方式，将生产过程中的各种信息展示出来，让管理者和员工能够一目了然地了解生产的状况。
这些信息可以包括生产进度、质量数据、设备状态、库存水平等。
二、为什么要实现生产过程可视化管理1、提高生产效率通过可视化管理，员工能够快速了解自己的工作任务和目标，以及整个生产流程的进展情况。
这有助于减少等待时间和不必要的协调沟通，从而提高工作效率。
2、及时发现问题生产过程中的问题如果不能及时发现，往往会导致延误和成本增加。
可视化管理能够将问题直观地呈现出来，使管理者和员工能够在第一时间察觉到异常，从而迅速采取措施解决问题。
3、促进团队协作当生产过程的信息清晰可见时，不同部门和岗位的员工能够更好地理解彼此的工作，加强协作和配合，共同为实现生产目标而努力。
4、便于决策制定管理者能够基于可视化的生产数据，做出更准确、更及时的决策，优化生产资源的配置，提高企业的竞争力。
三、如何实现生产过程可视化管理1、确定需要可视化的关键信息首先，企业需要明确在生产过程中哪些信息是最重要的，需要进行可视化展示。
这可能因企业的行业、产品特点和生产流程的不同而有所差异。
一般来说，生产进度、质量指标、设备运行状况、人员出勤情况等都是常见的关键信息。
2、选择合适的可视化工具（1）看板看板是一种常见的可视化工具，它可以是物理看板，也可以是电子看板。
精益生产的五项管理精髓
精益生产的五项管理精髓
精益生产是一种以减少资源浪费，提高产品质量和效率为目标的生产管理方法。
精益生产的五项管理精髓包括：
1. 价值流思维：通过了解整个价值流，识别出非价值增加的活动，从而减少浪费和提高价值增加活动的效率。
2. 拉动生产：根据客户需求主动推动生产，避免生产过程中的浪费，保证生产周期短、生产效率高。
3. 流程改善：通过精确的流程设计和连续改善，消除浪费、降低成本，并提高生产流程的稳定性和可预测性。
4. 经营稳定性：通过建立稳定的生产系统和管理方法，提高生产过程的稳定性，减少变动和波动，从而降低风险和提高生产效率。
5. 全员参与：强调全员参与和团队协作，通过培养员工的创造力和问题解决能力，增加价值创造和流程改进的能力。
精益生产管理的11种方法
精益生产管理的11种方法精益生产管理是一种旨在提高效率和质量的管理方法，通过消除浪费、优化流程和改善员工参与度来实现持续改进。
本文将介绍精益生产管理的11种方法，以帮助企业提升绩效并实现持续的增长。
1. 价值流映射：通过绘制价值流图，全面了解产品或服务在生产过程中的价值流动，从而发现并消除浪费的环节，使价值流更加流畅。
2. 5S方法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养，建立整洁和有序的工作环境，提高工作效率和员工参与度。
3. 单一分钟交换工具（SMED）：通过简化设备和工具的调整和换线时间，实现从一个产品到另一个产品的快速转换，减少生产停机时间。
4. 连续流生产：通过在生产过程中实现产品的持续流动，而不是批量生产，减少库存量、降低生产成本并提高交付速度。
5. 与员工合作：鼓励员工参与和贡献改进想法，建立团队合作的氛围，共同推动精益生产管理的实施。
6. 价值流再设计：重新设计价值流，以消除无价值的步骤、降低复杂度，并最大限度地满足客户需求。
7. 拉动生产：根据实际需求拉动生产，减少库存积压和浪费，确保按需生产和及时交付。
8. 持续改进：将改进作为一种持续性的活动，通过设立改进目标、定期检查和评估，并及时采取纠正措施，不断提高工作流程和绩效。
9. 供应链管理：与供应商建立稳定的伙伴关系，建立有效的供应链管理体系，以实现产品的高质量、低成本和及时交付。
10. 错误防治：采用错误防治方法，如Poka-Yoke（防误装置）和错误预防分析，减少错误发生的可能性，确保产品质量。
11. 生产线平衡：通过平衡各个工作站的工作量，避免生产线上的瓶颈和积压，确保生产过程的平稳进行。
以上是精益生产管理的11种方法，它们帮助企业实现高效、高质量的生产，减少浪费并提升利润。
企业可以根据自身情况选择和结合适合自己的方法，并持续改进以不断提升绩效，实现持续增长。
精益生产管理的11种方法
精益生产管理的11种方法精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
一、精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于XXX，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
3、看板管理（Kanban）XXX是个日语名词，表示一种挂在或贴在上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各类颜色的信号灯、电视图象等。
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
精益生产生产车间现场管理
精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。
根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。
2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。
通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。
3. 创设整洁、有序的现场环境。
定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。
二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。
让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。
2. 开展技能培训，提高员工操作水平。
针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。
3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。
明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。
三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。
使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。
2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。
让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。
3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。
通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。
四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。
鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。
2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。
针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。
3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。
通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。
五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。
通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。
2. 推行看板管理系统，实现按需生产。
根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。
3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。
如何进行精益生产管理
如何进行精益生产管理精益生产管理是一种集成的工作流程，旨在通过消除浪费和优化价值流程来提高生产效率和降低成本。
本文将深入探讨如何通过精益生产管理实现高效率和优质生产。
第一部分：打造精益文化精益生产管理最基本的前提是构建一种强烈的精益文化，使公司所有成员能够理解、支持和创造这种文化。
以下是实现强大的精益文化的建议：1.员工参与。
公司必须使每个员工都能够参与到精益生产管理的过程中。
这意味着培训员工如何理解和应用精益工具，以及如何识别和解决生产过程中的问题。
2.价值流图。
使用价值流图把价值流程分解成可操作的部分。
这项工作需要跨职能部门的人进行合作，以确保整个生产流程都得以优化。
3.连续改进。
将精益生产文化视为一个循环过程，并不断进行改进。
运用持续改进和5S原则，不断寻找生产流程中的改进机会。
第二部分：精细化生产计划一个成功的精益生产管理系统需要可靠的生产计划，并利用所有可用的技术和资源。
以下是精细化生产计划的建议：1.材料控制。
精益生产管理让公司能够提前规划材料的采购和安排，避免过早或过晚采购造成的浪费。
生产成品前需要准备好所有所需材料。
2.在制品控制。
精益生产管理需要确保在制品被按时制造出来。
一个成功的计划应该考虑到精益生产管理的所有要素，从原材料的时效性到零部件和成品的最终装配时间。
3.人员调度。
生产计划需要考虑到所有能力的员工，以及他们在不同部门的使用情况。
第三部分：精益的生产流程通过精益生产管理，公司能够提高生产效率，消除浪费，并减少工作时间的浪费。
以下是优化生产流程的建议：1. 5S的严格实施。
5S的原则是严格遵守的，以确保工作区域的生产流程保持整洁、有序、清晰，从而使得员工更有效率、自信。
2.整合将流程中更多的价值化。
产生流程中的所有活动都必须产生价值或者直接为产生价值，否则就是浪费。
一个成功的精益生产管理系统能够找到并消除掉这种浪费。
3.标准化生产。
标准化确保了在减少浪费和版本差异的同时，保证了一致性和可重复性，可以实现松散耦合状态的组合。
精益生产管理
精益生产管理精益生产管理（Lean Production Management）是一种以提高生产效率和质量为目标的管理方法。
其核心理念是通过减少浪费和增加价值创造来优化生产流程，以达到提高企业竞争力的目的。
一、精益生产管理的基本原则1. 精益生产管理的基本原则是价值流动。
价值流动是指从原材料采购到产品交付给客户的整个生产过程中，能够创造价值的活动。
企业需要识别和优化这些价值活动，以消除非价值活动的浪费。
2. 浪费的八种形式。
精益生产管理中，通常将浪费分为八种形式，即过产、过程、过运输、过库存、过作业、过加工、过检查和过修正。
这些浪费会导致生产成本的增加和效率的降低，因此需要通过精益生产管理的手段进行改善。
3. 价值流图的绘制。
价值流图是精益生产管理中的一项重要工具，用于分析和改进生产流程。
通过绘制价值流图，可以清晰地展示价值流动的整个过程，找出其中的浪费点，并制定相应的改进计划。
二、精益生产管理的实施步骤1. 识别价值和非价值活动。
首先，需要对生产过程中的各个环节进行调查和分析，确定哪些活动是创造价值的，哪些活动是浪费的。
在这个过程中，可以借助价值流图等工具，以确保准确地识别出价值和非价值活动。
2. 优化生产流程。
在识别出非价值活动后，需要对其进行改进，从而优化生产流程。
这可以通过减少不必要的工序、缩短生产周期、优化物料流动等方式来实现。
同时，应该注重提高生产的灵活性和自适应性，以应对市场需求的变化。
3. 建立标准化作业。
为了确保生产流程的稳定和可控，需要制定标准化作业操作程序，并确保员工按照这些程序进行操作。
标准化作业可以帮助企业减少变异和错误，提高产品质量和生产效率。
4. 实施持续改进。
精益生产管理并非一次性的改进活动，而是一个持续的过程。
企业应该建立起持续改进的机制，通过不断地检查和分析生产数据，找出问题，并及时采取纠正措施。
只有坚持持续改进，才能不断提高生产效率和质量。
三、精益生产管理的优势与挑战1. 优势：（1）降低生产成本。
实施精益生产管理的六个关键步骤
实施精益生产管理的六个关键步骤精益生产管理是一种以减少浪费和提高效率为目标的管理方法，其目的在于优化生产过程，提高产品质量，降低成本。
要实施精益生产管理，需要经过六个关键步骤。
本文将详细介绍这六个步骤并提供实际案例加以说明。
第一步：价值识别实施精益生产管理的第一步是识别价值。
这意味着要明确生产过程中真正能够为顾客创造价值的环节和活动，并将其与无价值或浪费的环节区分开来。
通过该步骤，企业能够更清晰地了解哪些环节的流程需要优化。
举例来说，一家电子产品制造公司在实施精益生产管理时，通过价值识别发现在产品装配过程中，有一道工序一直没有得到充分利用。
通过重新设计流程，该公司成功缩短了产品装配的时间，并提高了工作效率。
第二步：价值流程映射在确定了价值活动后，下一步是进行价值流程映射。
此步骤旨在将所有环节整合到一个流程图中，以便更好地了解生产过程中不同活动之间的关系，并找出可能存在的问题或浪费。
例如，一家汽车制造公司通过价值流程映射发现，在产品装配过程中，存在着多余的物料运输环节。
经过重新调整物料的摆放位置，该公司成功减少了运输环节的时间和成本。
流程分析是实施精益生产管理的核心步骤之一。
通过对现有流程进行详细分析，企业可以找出其中的瓶颈和浪费，并提出相应的改进措施。
以一家制造业企业为例，通过流程分析发现，在产品生产过程中，存在着大量的待料浪费。
通过引入及时物料配送系统，该企业成功减少了待料时间，提高了生产效率。
第四步：改进方案设计在对流程进行分析后，接下来是设计改进方案。
根据分析结果和实际情况，企业需要制定相应的改进策略，并确保改进方案能够真正解决问题并实现效益。
举例来说，一家食品加工厂在精益生产管理的实施过程中发现，产品包装环节存在着大量浪费。
该厂商通过重新设计包装流程，采用更高效的设备和材料，成功降低了包装成本，并提高了产品包装的质量。
第五步：改进方案实施改进方案设计完成后，企业需要将其付诸实施。
这一步骤需要全员参与和支持，确保改进方案能够顺利地推行。
精益生产管理的方法与过程改进
精益生产管理的方法与过程改进引言精益生产管理是一种以提高效率、减少浪费为目标的管理方法。
它起源于丰田生产方式（Toyota Production System），随后被广泛应用于制造业和服务业中。
精益生产管理通过优化生产流程、提高质量和加强员工参与来实现持续改进。
本文将介绍精益生产管理的方法和过程改进，并探讨其对企业的重要性。
一、精益生产管理的核心原则精益生产管理的核心原则是通过消除浪费来提高效率。
以下是精益生产管理的五个主要原则：1.价值观念：识别并满足顾客需求，将价值与浪费区分开来。
2.流程管理：优化生产流程，减少非价值添加活动的时间和资源。
3.减少库存：避免过度生产和库存积压，提高资源利用率。
4.减少变动：优化变动和改变的管理，降低不确定性。
5.全员参与：鼓励员工参与决策和改进，实现持续改进。
二、精益生产管理的方法精益生产管理有许多具体方法和工具，以下是其中一些常用的方法：1.价值流分析（Value Stream Mapping）：通过分析价值流，识别出非价值添加活动和浪费，并制定改进计划。
2.拉动生产（Pull Production）：根据市场需求，采用“拉动”方式进行生产，减少库存积压和不必要的工序。
3.单一分钟交换（Single Minute Exchange of Die，SMED）：通过减少设备转换时间，提高生产效率，实现快速交换和灵活生产。
4.5S工作站整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等步骤，提高工作环境的效率和安全性。
5.持续改进（Kaizen）：鼓励员工提出改进意见和解决问题，持续完善生产流程。
三、精益生产管理的过程改进精益生产管理的过程改进涉及以下几个步骤：1.识别问题：通过价值流分析、流程图等方法，识别出生产过程中存在的问题和浪费。
2.制定改进计划：根据问题的优先级和复杂程度，制定改进计划，并设置可衡量的改进目标。
3.实施改进措施：根据改进计划，采取适当的方法和工具实施改进措施。
精益生产管理有哪些方法
精益生产管理有哪些方法
精益生产管理是一种管理方法论，目标是通过减少浪费和提高价值创造的效率来提高企业的生产效率和竞争力。
以下是几种常见的精益生产管理方法：
1. 价值流分析（Value Stream Mapping）：通过绘制产品或服务的价值流程图，分析每个环节的价值和浪费，找出改进的机会。
2. 5S整理（Sort, Set in Order, Shine, Standardize, Sustain）：通过对工作区域进行整理、整顿、清扫、标准化和保持的步骤，实现工作环境的整洁和高效。
3. Kaizen活动：通过小步改进，持续改善生产过程，提高效率和质量。
4. 产线平衡（Line Balancing）：通过合理分配工作任务和资源，平衡生产线上的工作量，减少资源浪费和生产时间。
5. 单品流（One-piece Flow）：强调产品在生产过程中的单品单位流动，避免库存积压和浪费。
6. 快速换模（Quick Changeover）：通过缩短设备的准备和调整时间，实现快速换模，提高生产线的灵活性和生产效率。
7. 定制生产（Build-to-Order）：根据客户需求进行定制生产，避免库存积压和
浪费。
8. 质量管理（Quality Management）：通过建立质量控制和质量改进的制度，降低不良品率和质量成本，提高产品质量和顾客满意度。
以上是几种常见的精益生产管理方法，不同企业可以根据自身情况选择和结合使用。
企业精益生产现场管理与改善方法
企业精益生产现场管理与改善方法引言企业精益生产现场管理与改善方法是在当前竞争激烈的市场环境下，为了提高企业效益、降低成本、提高质量而采取的一种管理方法。
本文将介绍企业精益生产现场管理的基本概念、原则、应用和改善方法，以帮助企业提升生产效率和竞争力。
一、企业精益生产现场管理概述企业精益生产现场管理是一种以“精益”为主要理念的生产管理模式，旨在通过减少浪费和提高价值流程效率来优化企业生产过程。
其核心思想是通过深入理解生产过程中的价值和非价值活动，采取措施消除浪费，从而提高效率和质量。
二、企业精益生产现场管理原则1.价值流分析：通过详细分析生产过程中的价值流，识别出其中的非价值活动，从而找出改进和优化的方向。
2.流程改善：通过简化和优化生产流程，消除浪费和瓶颈，提高流程效率和生产能力。
3.班组自主管理：鼓励员工参与生产管理，发挥其积极性和创造力，提高生产效率和质量。
4.持续改进：建立持续改进的机制，通过不断完善和优化生产过程，实现持续的效益提升。
三、企业精益生产现场管理的应用企业精益生产现场管理的应用可以涵盖多个方面，包括但不限于以下几个方面：1. 价值流分析价值流分析是企业精益生产现场管理的核心方法之一。
通过价值流分析，企业可以深入了解生产过程中的价值活动和非价值活动，并找出改进和优化的方向。
在价值流分析中，应注重以下几方面的工作：•确定价值流：对整个生产过程进行梳理和分析，以确定价值流的范围和边界。
•价值流图绘制：绘制出整个生产过程中的价值流图，用以分析和识别非价值活动。
•浪费识别：通过价值流图的分析，识别出其中的浪费活动，如待机、等待、堆积等。
•改进方向确定：根据浪费识别的结果，确定改进和优化的方向，以提高生产效率。
2. 流程改善流程改善是企业精益生产现场管理的重要环节，通过对生产流程的简化和优化，可以提高生产效率和质量。
在流程改善中，应注意以下几个方面：•价值流图分析：通过对价值流图的分析，找出其中的非价值活动和瓶颈，并采取相应措施消除。
精益生产管理的11种方法
精益生产管理的11种方法精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
一、精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
3、看板管理（Kanban）Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“ 质量、成本、交期” 三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
精益生产-流程化管理
5.1生产切换类型
15
精益生产 流程化管理
5.1.1 换模作业
5.1.2 更换标准作业
5.1.3 换线作业
5.1.4 准备作业
例，清洁整理、加工前的图样审阅等
5.2 快速切换发展阶段
5.2.1 传统切换
5.2.2 单一切换 5.2.3 瞬间切换
指10分钟之内完成作业切换 指1分钟之内完成作业切换
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谢谢！
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果相联系，使人员处于没有等待的作业状态，以实现准时化。 实施少人化的优点：
⑴降低成本 ⑵提高劳动生产率 4.2少人化的历史
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精益生产 流程化管理
手工加工
机械加工
自动加工
少人化 自动化
4.3少人化的体系 实现少人化必须满足一下3个前提条件： ⑴采用个流生产方式，不固定的设备、工具，对设备合理地布置和设
Hale Waihona Puke 4.4 少人化方法 4.4.1 同一节拍的连接方式
实现少人 化的三种
方法
最求满负荷
设备移动 产品移动 人员移动
同一节拍的连接方式 多品种的混流方式
不同节拍的集合方式
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精益生产 流程化管理
4.4.2多品种混流方式 多品种混流方式是指多条专用生产线间的通用化和混流化，追求1
整数人工数。 方法一：专用生产线进行通用化。 方法二：通用生产线间的负荷调整。 4.4.3不同节拍下的集合方式
步骤1：将机群式布置改为流程式布置 步骤2：采用U型生产线 步骤3：将长屋形变为大通铺形（图5-35） 步骤4：整体上呈一笔画布置（图5-36）
5-35
5-36
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精益生产 流程化管理
2.设备不合理布置
车间精益生产管理制度
一、总则为提高车间生产效率，降低生产成本，提升产品质量，优化生产流程，特制定本制度。
二、组织架构1. 车间主任：负责全车间精益生产工作的总体规划和组织实施，对车间精益生产工作的成果负责。
2. 精益生产管理员：负责车间精益生产的具体实施，协助车间主任进行精益生产工作的组织、协调和监督。
3. 生产班组：负责本班组精益生产工作的具体实施，保证生产任务的完成。
三、精益生产目标1. 提高生产效率，降低生产成本。
2. 提升产品质量，减少不良品率。
3. 优化生产流程，提高生产组织水平。
4. 培养员工精益生产意识，提高员工综合素质。
四、精益生产实施措施1. 消除浪费，提高生产效率。
（1）对生产现场进行全面检查，找出生产过程中的浪费环节，制定改进措施。
（2）优化生产流程，减少不必要的环节，提高生产效率。
（3）推行看板管理，实现生产信息的实时传递，减少等待时间。
2. 优化生产设备，提高设备利用率。
（1）对生产设备进行定期维护和保养，确保设备正常运行。
（2）提高设备自动化程度，减少人工操作，降低生产成本。
3. 提升产品质量，降低不良品率。
（1）加强员工质量意识培训，提高员工对产品质量的重视程度。
（2）严格把控生产过程中的各个环节，确保产品质量。
（3）建立健全质量管理体系，对不良品进行追溯和分析，找出原因，防止再次发生。
4. 培养员工精益生产意识，提高员工综合素质。
（1）定期开展精益生产培训，提高员工对精益生产的认识。
（2）鼓励员工提出改进建议，对优秀建议给予奖励。
（3）开展团队建设活动，增强团队凝聚力和执行力。
五、考核与奖惩1. 车间主任对精益生产工作的实施情况进行定期考核，考核结果纳入部门绩效考核。
2. 对在精益生产工作中表现突出的个人和团队给予奖励。
3. 对违反本制度规定的行为，根据情节轻重，给予相应处罚。
六、附则1. 本制度由车间主任负责解释。
2. 本制度自发布之日起实施。
通过以上制度，旨在引导车间员工树立精益生产意识，提高生产效率，降低生产成本，提升产品质量，为我国制造业的持续发展贡献力量。
精益生产七大管理方法
精益生产七大管理方法
一、精益生产管理（Lean Production Management）
1、最小化过程（Minimizing Processes）
这一管理方法就是要努力将生产流程及时间简化，争取将各个工序的时间降到最低，从而加快产品的出厂速度。
2、适当设计流程（Designing Appropriate Processes）
这一管理方法是要求企业意识到，要想提高生产产能，就必须根据要生产的产品或工序的要求，进行适当的设计和安排，以达到理想的生产效果。
3、库存控制（Inventory Control）
这一管理方法要求企业在生产过程中，采取有效的库存控制，以改善工作流程，降低库存成本。
4、流程分析（Process Analysis）
这一管理方法要求企业对自己的生产流程进行分析，看看存在哪些不足及问题，指出其解决方式，从而改善工作流程，提高生产效率。
5、投入产出平衡（Input-Output Balance）
这一管理方法是要求企业要保证每一项投入，都能得到较高的产出，以达到平衡和优化，使生产效率和成本更加合理。
6、质量保证（Quality Assurance）
关于质量保证管理方法，重点是要坚持自动化化、全面化、实时化管理，满足内部和外部客户的需求，以确保产品质量，提高企业的市场竞争力。
7、人力资源开发（Human Resources Development）
这一管理方法强调要重视人力资源开发，大力提升员工专业技能和工作能力，从而提高企业的综合效益和市场竞争力。
精益生产管理的十大方法和实施步骤
精益生产管理的十大方法和实施步骤
精益生产是一种业务流程改进方法，旨在最大化价值并最小化浪费。
以下是实施精益生产的十大方法和步骤：
1. 制定计划：明确目标、收集数据、制定计划并规划资源。
2. 准确评估当前状态：识别问题、流程步骤和价值流、收集数据和测量结果。
3. 访问现场：了解如何实际操作，寻找改进机会。
4. 保持流程简单：消除不必要的复杂性，消除非必要的步骤。
5. 建立标准化流程：明确流程步骤，消除浪费，保证过程标准化。
6. 实施自动化：使用自动化技术改善生产流程、降低成本。
7. 打破固有思维定式：跳出固有思维定式，创新思维。
8. 实施“5S”：整理、整顿、清扫、标准化和纪律化。
9. 持续改进：持续反思改进策略，适应生产变化。
10. 培训员工：确保员工能够理解和支持生产过程。
实施精益生产管理需要长期的、有针对性的改进。
然而，通过实施这些方法和步骤，组织可以增加生产效率、降低成本、提高产品质量，并以最低的成本满足客户需求。
精益生产管理的思想和方法
精益生产管理的思想和方法简介精益生产管理是一种以高效率和高质量为核心的管理方法。
它起源于日本汽车制造业，后来在全球范围内得到了广泛应用。
精益生产管理的核心目标是通过消除浪费，提高生产效率和质量，从而实现生产过程的持续改进和优化。
本文将介绍精益生产管理的基本思想和常用方法。
精益生产管理的思想精益生产管理的核心思想是消除浪费。
它将浪费定义为任何不增加价值的活动或资源的使用。
精益生产管理通过消除浪费来提高生产效率和质量，同时提升员工的参与度和满意度。
精益生产管理注重持续改进和学习，鼓励员工提出改进意见，并通过团队合作来实现增效和提高质量。
精益生产管理的基本原则1.价值流分析：对产品或服务的生产过程进行细致的分析，找出生产过程中的浪费和瓶颈。
2.流程改进：通过消除浪费和优化流程来提高生产效率和质量。
3.建立团队合作文化：鼓励员工参与到持续改进的过程中，建立团队合作的文化。
4.保持持续改进：不断寻求改进的机会，并持续关注和评估生产过程的效果。
5.充分利用员工的能力：发挥员工的专业知识和创造力，提高员工的参与度和满意度。
6.追求零缺陷：通过充分的质量控制和反馈机制，追求零缺陷的生产过程。
精益生产管理的常用方法1.5S方法：通过清扫、整理、整顿、清洁、素养的步骤来改善现场管理，提高工作效率和质量。
2.Kaizen方法：通过小步改进的方式来持续改进生产过程，鼓励员工提出改进意见并实施改进措施。
3.业务流程再造：重新设计和优化业务流程，以消除不必要的环节和浪费，提高工作效率和质量。
4.JIT生产：按需生产，减少库存和等待时间，并确保及时交付产品或服务。
5.TPM方法：通过对设备的全面生命周期管理，提高设备的稳定性和生产效率。
6.人力资源开发：培养和发展员工的技能和能力，提高员工的工作满意度和生产质量。
实施精益生产管理的关键成功因素1.领导层的支持：精益生产管理需要领导层的支持和推动，领导层应该为变革指明方向，并充分了解和积极参与精益生产管理的过程。
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精益生产过程的管理一。
生产计划（一）精益生产计划的特点精益生产计划与传统生产计划相比，其最大的特点是：只向最后一道工序下达作为生产指令的投产顺序计划,而对最后一道工序以外的各个工序只出示每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排作业的一个参考基准。
例如，在汽车生产中，投产顺序计划指令只下达到总装配线，其余所有的机械加工工序及粗加工工序等的作业现场没有任何生产计划表或生产指令书这样的文件,而是在需要的时候通过“看板”，由后退工序顺次向前道工序传递生产指令.这一特点与历来生产管理中的生产指令下达方式不同，请看图2。
在传统的生产计划方式中,生产指令同时下达给各个工序，即使前后工序出现变化或异常，也与本工序无关，仍按原指令不断地生产，其结果造成工序间生产量的不平衡，因此，工序间存在在制品库存也就是很自然的事。
而在精益生产方式中，由于生产指令只下达到最后一道工序，其余各道工序的生产指令是由“看板”在需要的时候向前工序传递,这就使得：第一，各工序只生产后工序所需要的产品,避免了生产不必要的产品;第二，因为只在后工序需要时才生产，避免和减少了不急需品的库存量；第三，因为生产指令只下达给最后一道工序,最后的生产成品数量与生产指令的数量是一致的（在传统的生产计划下，最后这两老往往是不同的)；第四，生产顺序指令以天为单位，而且“只在需要的时候发出”，因此，能够反映最新的订货和市场需求，大大缩短了从订货或市场预测到产品投放市场的时间，从而提高了产品的市场竞争能力。
（二）精益生产计划编制的程序与方法在精益生产方式中，同样要根据企业的经营方针和市场预测制定三阶段生产计划，即年度计划、季度计划以及月度计划。
然后再据此制定出日程计划,并根据日程计划制订投产顺序计划。
1．年、季度计划年度计划根据企业经营方针和市场预测来确定，主要是规划大致准备生产的产品品种和数量，不把它具体化.季度计划根据年度计划及市场需求，采用滚动计划法进行编制，即在第N－1月制订第N月、第N＋1月以及第N ＋2月的生产计划。
这样制订出来的第N月生产计划为确定了的计划,第N＋1月以及第N＋2月的计划也只作为“内定”计划,随着时间的推移，当第N＋1月变为第N月时，再进行确定.2．月度计划月度计划根据季度计划和月需求预测,确定月生产的产品品种及每种产品的产量。
N月的生产计划在N一1月的中旬开始时确定，到N－1月的中旬结束时再根据订货进行微量调整.在N一1月的下旬,进行所需零部件数量的计算,并定各种产品每天的生产量。
由于产品的零部件数量庞大，往往使用计算机来进行计算。
为实现均衡生产，月计划确定后，可以将产量平均分配至每个工作日，形成每日平均产出量，见表2（每月以20个工作日计）.3．日程计划以上工作完成后,才开始制订真正作为日生产指令的投产顺序计划。
顺序计划每天制订，但只下达给装配线以及主要协作厂家，其他绝大多数的工序都通过看板来进行产量和品种的日生产管理。
为了在日计划中均匀分布各种产品的生产，达到品种平均，在生产中常采用混流生产模式（即混合流水线）,即在一定时间内同时生产几种产品。
只有当产品相似，变换品种时基本上不需要重新调整设备与工艺装备,才可能实行混流生产.混流模式有效好的柔性，当顾客期望根据订单要求迅速交货的情况下，短期响应能力是市场竞争的关键因素，这时采用混流模式会取得很好的效果.例如，根据表2中的月生产计划,制订日投产顺序计划时，可以按每日生产量要求先生产60件A产品，接着生产20件B产品，再生产80件C产品……等方式安排生产。
也可以更进一步以较短时间间隔平均分配各产品品种的生产，如按48分钟为单位均匀分配作业,见表3，这个分配过程重复多次，直到完成日平均产量为止.这就是混流的生产模式,这样的日程计划具有较高的柔性,当市场需求有变化时容易调整。
假设月初时确定的计划（如表2所示）到月中时,一个顾客要改变他的订单，减少订购400件C产品，增加400件6产品，原来下半月的计划如表4所示。
改变以后下半月的需求如表5所示.可以根据修改后下半月的计划安排生产作业，如果采用48分钟均匀分配作业,结果如表6所示。
由此可见,只要将表3的作业改为表6的作业安排,就可以适应上述市场需求之变化.如果工厂不是采用混流均衡生产模式,而是采用首先生产A产品，接着生产B产品这样一种产品月产量完成后，再生产下一个产品的方式，在生产过程中市场突然发生变化时，就很难进行调整。
因此,生产现场连续小批量生产，能够防止过量和供过于求，这是精益生产计划的基本点.二、生产组织精益生产的核心思想就是力图通过“彻底排除浪费”来实现企业的盈利目标。
所谓浪费，可以被定义为“只使成本增加的生产诸因素"，也就是说，不会带来任何附加价值的诸因素。
这其中，最主要的有生产过剩（即库存）所引起的浪费，人员利用上的浪费以及不良品所引起的浪费,因此，为了排除这些浪费,在生产组织过程中就相应地产生了同步化生产、弹性配置作业人数以及保证质量这样的课题。
（一）同步化生产同步化生产，即工序间不设置仓库,前一工序的加工结束后，加工件立即转到下一工序去,装配与机械加工几乎平行进行，产品被一件一件、连续地生产出来.在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序,则通过缩短作业更换时间来尽量缩小生产批量。
同时，还要便原材料、外协件能小批量、高频率地均衡供应.实现同步化生产的主要措施有: 1．设备按对象专业化布置机械厂通常的设备布置方法是采用机群式布置，即把同口类型的机床设备布置在一起，如按车床组、铣床组等分区进行布置。
在这种布置方式下,工序与工序之间没有什么连结，各个工位所加工出来的产品堆积在机床旁,容易产生生产过剩现象，并且使工序间的生产联系和管理工作复杂化.此外，从JIT生产的角度来看，后工序所需要的产品加工在前工序产品的批量加工尚未结束之前就不可能开始,必定造成等待现象以致使生产周期拉长。
所以，在同步生产的要求下，设备不是按机床类型来布置，而是根据加工工件的工艺顺序来布置，即按对象专业化形式来布置,使其形成相互衔接的生产线。
采用这种设备布置时,很重要的一点是要注意工序间的平衡，否则同样会出现某些工序在制品堆积，某些工序等待的问题。
这些问题可以通过缩短作业更换时间、提高工人操作熟练程度、使集中工序分散化等方法来解决.2．缩短作业更换时间生产同步化的理想状态是工件在各工序间一件一件生产、一件一件往下工序传递，直至总装配线,即单件生产单件运送。
这在装配线以及机加工工序是比较容易实现的，但在铸造、锻造、冲压等工序,就不得不以批量进行。
为了实现全部生产过程的同步化，需要根据这些工序的特点,使批量尽量缩小，但这样一来，作业更换就会变得很频繁.因此，在这些工序中，作业更换时间的缩短就成了实现生产同步化的关键问题。
作业更换时间由三部分组成:①内部时间,即必须停机才能进行的作业更换时间；错误!外部时间，指即使不停机也可进行的作业更换时间，如模具、工夹具的准备、整理时间等；③调整时间,即作业更换完毕后,为保证质量所进行的调整、检查等所需的时间。
作业更换时间的缩短,可以主要依靠改善作业方法、改善工夹具、提高作业人员的作业更换速度以及开发小型、简易设备等方法。
作业更换时间的缩短所带来的生产批量的缩小，不仅可以使工序间的在制品储存量减少，使生产周期缩短，而且对降低资金占用率,节省保管空间，降低成本,减少次品都有很大的作用。
3．加强与外协厂的联系在精益生产的环境下,生产企业要求供应者按JIT方式供应原材料或零件。
也就是要求以短的提前期,短的时间间隔，频繁的、小批量的供应原材料或零件。
如果供应者是以传统方式生产的工厂，它为了不丢掉市场，只能用增加自己库存的办法,才能保证按期供货，否则就要失去市场。
这样，生产厂家实现了“零库存”，而供应厂的库存却大量增加。
从整个供应链系统来看，库存并未降低，只是由一个地方转移到另一个地方而已.维持整个系统的库存的成本将体现在产品上,系统库存降低不了，会同时影响供应者和生产者的竞争优势。
为了降低产品生产过程中的总库存成本，精益生产要求降低各个阶段所有供应／收货的库存水平.因此，要成功地实现同步生产，应有供应者的参与。
一个企业应选定一些供应者，井与之结成长期的相互信任的伙伴关系，密切合作，共享信息，从长远的观点，按共同的目标组织生产经营。
让供应者加入精益生产体系，对减少库存、降低采购成本和零件的返修率、保证质量以及缩短提前期均有显著作用。
在正确处理与协作厂的关系上，生产企业可采取以下措施:①生产企业保证自己将计划订货与“看板”提货的差异控制在月计划产量的规定比例之内(例如10％以内)；②在一般情况下，产品型号不变，且连续生产几年，使协作厂不会因产品变动受到过分冲击；③停止某产品生产时,要事先通知协作厂，确因没有通知造成损失时，将予以赔偿；④经常提醒协作厂，在“看板”卡片指示到来之前，不要贸然开始生产；⑤尽力缩短生产周期，对协作厂派遣技术人员和管理人员进行指导，帮助缩短其生产周期.(二）弹性配置作业人数在传统的生产系统中,通常实行“定员制”，相对于某一群设备，即使生产量减少了，也必须仍然有相同的作业人员才能使这些设备全部运转。
但在市场需求多变的今天,生产量的变化是很频繁的，人工费用也越宋越高.因此,劳动密集型的产业，通过削减人员来提高生产率、降低成本是一个重要的课题。
精益生产就是基于这样的基本思想，打破了“定员制”，观念，创出了一种全新的弹性配置作业人数的方法。
弹性配置作业人数具有两个意义：一是按照每月生产量的变动弹性增减各生产线以及作业工序的作业人员,以保持合理的作业人数，来实现成本的降低；二是通过不断地减少原有的作业人数来实现成本降低.弹性配置作业人数的主要措施有：1．职务定期轮换弹性配置作业人员需要“多面手"的操作人员，而职务定期轮换是培养｀｀多面手”的有效方法,职务定期轮换包括：①定期调动：指以若干年为周期的工作场所（主要指班或工段）的变动，职务内容、所属关系、人事关系都发生变化,主要以基层管理人员为对象进行；②班内定期轮换：根据情况而进行班内职务变动，所属关系、人事关系基本不变,班内定期轮换的主要目的就是为了培养和训练多面手作业人员；③岗位定期轮换：以2～4小时为单位的有计划的作业交替。
在具体实施中,对基层管理人员的定期调动计划由车间制定，主要应考虑被调动人员到目前为止的经历，尚未担任过的工作、本人希望和意愿、对现场工作的影响等几方面的因素。
基层管理人员的定期调动主要是为了使他们能在新的人事关系、工作环境中学习未曾掌握的知识和技能，进一步扩大视野,提高管理能力。
班内定期轮换计划由班长制定。
具体做法是将班内所有作业工序分割成若干个作业单位,排出作业轮换训练表，使全体作业人员轮换进行各工序作业，在实际操作中进行教育和训练，最后达到使每个人都能掌握各工序作业的目的.通过班内定期轮换的训练，使班内流动的可能性增大,从而一天中数次岗位作业交替也就成为可能。