五原则表培训教材PPT课件
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广本5原则培训资料
☆集体创造性思考 ☆特性要因图
• 调查结果总结、变化点和推断原因总结
4、现在的対応状况（緊急処置後的）
• 用X-R管理图 、矩形图、CP值等
可以说问题一定源于变化点（人、物、设备等，4M1E）
1、老七种工具： 调查表 分层法 排列图 因果图 直方图 控制图 散布图 2、新七种工具 亲和图 树图 关联图 矩阵图 箭条图 PDPC法（过程决策程序图法） 矩阵数据分析法
・可用于解决开发、生产、销售、供应、管理等 所有领域发生的问题。
来自顾客的意见、投诉产品、服务不好 设备、机械、机器的问题 精确度与效率不高的工作
解决问题、防止再发
五原则工作表
重要度的决定及处置判断
• 重要度、麻烦度、重要保安部品判断
零件品质科
重要度
麻烦度
重要保安部品
A 不良时判断为危害人身安 A 已进行整车的检测、修理 HS
17 240±5 ＋7 ＋8 ＋9
P21
10 270 SET SET SET
（工序概要） No 工程名 1 来料仓库 2 端末加工 3 弯管加工 4 最終検査 5 出荷
加工機種名 起因 西岛端末加工机 T型弯管机 ★ -
＊根据现品确认，弯管形状有同样倾向
■ 5原则工作表（解析报告）
是指从发生问题的初期对应到彻底解决问题，防止再发的问题解 决手法。是本田特有的问题解决手法。
目的：通过对不良问题进行有条理的、理论性的分析(三现主 义) ，查找真正的原因，采取适当的对策，防止问题再发。
・解析报告要将解决问题流程的结果用1张纸（A3）总结后进行报告。
■ 使用范围
集、整理）
• 工序中现正生产的零部件的品质状况、良品批次确认（根据X-R管理图、工程
三现五原则ppt课件
关部门传达。
6、减少问题再次发生的次数
五原则的填写说明－发 生 状 况（现象、投诉内容、发生件数、处置内容）
6
填写目标： 1、为体现到下一个行动、目标 2、为更鲜明体现部品、部位， 应直接写下事实现象，并如实写 明该时的动机、变化
见下页
五原则的填写说明－发 生 状 况（现象、投诉内容、发生件数、处置内容）
亲自 接触 实物 （现 物）
調总和の是と以れ事た 仕实事の为流基れ础を 作り而あげ行る动こと
“干部应一天洗两次手”、 “高高在上三个月也未弄 懂的问题，深入基层三天
便能马上明嘹”
有下列想法、行动的人才能搞好现场 管理工作：
〇 喜欢接触现场的人 〇 每天深入了解现场的人 〇 理解深入现场的好处的人
三现主义在中国用得很早：远点,“捉贼捉脏, 捉奸捉双”;近点,毛主席的“没有调查研究 就没有发言权”;再近点,;新闻工作者不也是 天天在掌握第一手材料么?谁和谁有拍拖之 嫌呀,哪个和哪个出现在某酒店啊,这都是三 现主义的运用,可是中国的三现主义只用于 政治或只用于整人,很少用于品质管理。
为什么呢？原因是出在这家冰淇淋店的内部设置的问题。因为，香草冰淇淋是所有冰淇淋口味中最畅销的口味，店家为了 让顾客每次都能很快的取拿，将香草口味特别分开陈列在单独的冰柜，并将冰柜放置在店的前端；至于其它口味则放置在距离 收银台较远的后端。
现在，工程师所要知道的疑问是，为什么这部车会因为从熄火到重新激活的时间较短时就会不能发动？原因很清楚，绝对 不是因为香草冰淇淋的关系，工程师很快地由心中浮现出，答案应该是“ 蒸气锁”。因为当这位仁兄买其它口味时，由于时 间较久，引擎有足够的时间散热，重新发动时就没有太大的问题。但是买香草口味时，由于花的时间较短，引擎太热以至于还 无法让“ 蒸气锁 ”有足够的散热时间。
6、减少问题再次发生的次数
五原则的填写说明－发 生 状 况（现象、投诉内容、发生件数、处置内容）
6
填写目标： 1、为体现到下一个行动、目标 2、为更鲜明体现部品、部位， 应直接写下事实现象，并如实写 明该时的动机、变化
见下页
五原则的填写说明－发 生 状 况（现象、投诉内容、发生件数、处置内容）
亲自 接触 实物 （现 物）
調总和の是と以れ事た 仕实事の为流基れ础を 作り而あげ行る动こと
“干部应一天洗两次手”、 “高高在上三个月也未弄 懂的问题，深入基层三天
便能马上明嘹”
有下列想法、行动的人才能搞好现场 管理工作：
〇 喜欢接触现场的人 〇 每天深入了解现场的人 〇 理解深入现场的好处的人
三现主义在中国用得很早：远点,“捉贼捉脏, 捉奸捉双”;近点,毛主席的“没有调查研究 就没有发言权”;再近点,;新闻工作者不也是 天天在掌握第一手材料么?谁和谁有拍拖之 嫌呀,哪个和哪个出现在某酒店啊,这都是三 现主义的运用,可是中国的三现主义只用于 政治或只用于整人,很少用于品质管理。
为什么呢？原因是出在这家冰淇淋店的内部设置的问题。因为，香草冰淇淋是所有冰淇淋口味中最畅销的口味，店家为了 让顾客每次都能很快的取拿，将香草口味特别分开陈列在单独的冰柜，并将冰柜放置在店的前端；至于其它口味则放置在距离 收银台较远的后端。
现在，工程师所要知道的疑问是，为什么这部车会因为从熄火到重新激活的时间较短时就会不能发动？原因很清楚，绝对 不是因为香草冰淇淋的关系，工程师很快地由心中浮现出，答案应该是“ 蒸气锁”。因为当这位仁兄买其它口味时，由于时 间较久，引擎有足够的时间散热，重新发动时就没有太大的问题。但是买香草口味时，由于花的时间较短，引擎太热以至于还 无法让“ 蒸气锁 ”有足够的散热时间。
五原则表培训教材
27.3333
11000-PWC-0202
零件名称 零件号
问题零件的名称 对应于部品表的零件编号
日期
批准日期
提出部门 批准 审核
管理科 自制品质系
审核
发现区域检技
自制品质不良主要由管理科提出五原则对策要求及跟踪推进！
日期
编制日期 科 长
批准
副 科 长
编制部门 检技
检技
系长
系长
班长
班长
编制
担当
责任部门负责五原则表的编制，由检查技术者审核后，交由科长批准！
不良发生对策 ・加工设备内铁屑清扫
对策人：刘×× 对策时间：5月6日
《恒久对策》
不良发生对策 ・在护板上安装吹气装置
・在作业标准书里,追加吹起 装置的确认项目.
对策人：刘×× 对策时间：6月6日
不良流出对策 ・车削QA机判定为不良品后的处理
对策人：王×× 对策时间：5月7日
不良流出对策 ・QA机排出不良品的处理方法明确化. ･车削QA机不良品处理台帐的作成 ･车削QA机不良品的处理作业标准书 作成.
再现品的不良现象和现品一样。从这样的结果 来看,这次的不良是由于铁屑的残留,工件在偏心的 状态在被加工所致的。
五原则表培训
2006年07月04日
【 为何－为何分析】
1－对主要原因进行五次为何为何分析，将问题反馈到源流进行改善。 2－对不良发生的为何－为何分析。 3－对不良流出的为何－为何分析。
记录查明原因的过程
五原则表培训
2006年07月04日
【 把握事实】 例
①
③
Ｙ 方 向
測定箇所
① 中心孔深度 ② 小端面位置 ③ 螺纹上部轴径 ④ 螺纹大径 ⑤ 花键大径 ⑥ OP径 ⑦ 导向径 ⑧ 外圆直径 φ93.7 φ90.7
5原则解析报告培训教材
始业及每加工500件用卡尺测量并记录数据。
品质科 11/23
·在设备上明确标示辅助滚轮所在正确位置的尺寸。
工务科 11/25
（流出対策）
·检查治具的改善对策
（改造至和实车装配有相同的异常判定能力）
·标明判断标准及作业方法。
对策前
对策后
品质科 11/30 品质科 11/30
洞穴
溶接固定 实车 同条件
实车
POINT23曲率不良
(和其
方向）
它部
品间 隙过 小)
流出 原因
虽用过检具确认，但未发 现异常，不良品符合检 具，被判定为OK。
·端末部的检具槽为可动 式设计，容许最大的偏差 量为23ｍｍ·检具槽没有 设置限位
3
在对辅助滚轮进行了调 整后，锁紧时滚轮位置 偏移，造成POINT23偏 离基准
可动式设计容易忽略其 活动量，而导致错误的 判断
2、流出原因 检具
A
· 端末部的检具槽为可动式设计， 最大容许的活动量为 23 mm ，如下图所示：
·通过检具进行零件的确认时 容易忽略上述活动量， 而导致错误的判断。 误将NG品判定为合格
A部放大 6
17
Step
1
2
因Point17～22偏离基准值
形 不
状 良
发生 原因
过大，和其它部品的间隙 就会过小（尺寸偏向Ｈ＋
最终检查
把零件放置在检具上，上紧定 忽略了可动式检具槽的活动量，
作业方法 位端螺栓，管件不能和检具槽 误将NG品判定为合格
×
干涉及超出基准面。
对策效果要的因确认和（效事果实实绩的） 分析
五原则表培训
零件品质科
2、查明原因（发生的原因・重现测试）
三现五原则最终版PPT课件
工程技术中心
三现五原则—现场管理篇
质 量 ● 创 新 ● 服 务
一、背
景
1、生产现场是组织内部所有工作成效的检验地、集成 地，是内部工作的终点。另一方面，从现场入手，可 以拉动组织内部其他部门的工作，所以，现场又是一
个内部改善的起点。
2、品质经常发生不良，导致交期不正常。
3、返修过多，导致工作时间过长，员工士气低落。
临时对策之执行成效
对策内容之 执行成效
永久对策之有效性
效果确认
•零件之品质特性 （制程能力的改善） •完成品之品质水准 •耐久品质水准确认 •市场品质状况确认
实际品质水 准效果确认
质 量 ● 创 新 ● 服 务
4、效果确认
1、对于实行的对策，实施追踪。 2、在进行效果确认检查时，取 样数量可参考实际问题发生 率，数据方面可以灵活使用 统计手法。
质 量 ● 创 新 ● 服 务
5、源流回馈
标准类反应 源流回馈
S.O.P修订
质 量 ● 创 新 ● 服 务
•图面 •零件检验标准 •QC工程表 •作业标准 •试验规范 •限度样品
1、无科学根据数据
疑 问 点：常发生的直觉判断 ~ 焊接强度不足对策：焊道加长2mm.正确吗？ ~ 模温不足变形对策：模温提高10℃.没问题吗？ 考：加长2mm、提高10℃如何得到的？ 思
质 量 ● 创 新 ● 服 务
分析方法：利用品管统计学来掌握解析手法之可靠 性。问题解析与效果确认， 皆可使用品 管统计手法。 1. 掌握品质的准确程度 a．平均数X b．中位数 c．众数。 2.掌握品质的均匀程度 a ．全距 R b ．最大值最小值 Max 、 Min c．标准差。 3. 掌握制程品质能力
质 量 ● 创 新 ● 服 务
三现五原则—现场管理篇
质 量 ● 创 新 ● 服 务
一、背
景
1、生产现场是组织内部所有工作成效的检验地、集成 地，是内部工作的终点。另一方面，从现场入手，可 以拉动组织内部其他部门的工作，所以，现场又是一
个内部改善的起点。
2、品质经常发生不良，导致交期不正常。
3、返修过多，导致工作时间过长，员工士气低落。
临时对策之执行成效
对策内容之 执行成效
永久对策之有效性
效果确认
•零件之品质特性 （制程能力的改善） •完成品之品质水准 •耐久品质水准确认 •市场品质状况确认
实际品质水 准效果确认
质 量 ● 创 新 ● 服 务
4、效果确认
1、对于实行的对策，实施追踪。 2、在进行效果确认检查时，取 样数量可参考实际问题发生 率，数据方面可以灵活使用 统计手法。
质 量 ● 创 新 ● 服 务
5、源流回馈
标准类反应 源流回馈
S.O.P修订
质 量 ● 创 新 ● 服 务
•图面 •零件检验标准 •QC工程表 •作业标准 •试验规范 •限度样品
1、无科学根据数据
疑 问 点：常发生的直觉判断 ~ 焊接强度不足对策：焊道加长2mm.正确吗？ ~ 模温不足变形对策：模温提高10℃.没问题吗？ 考：加长2mm、提高10℃如何得到的？ 思
质 量 ● 创 新 ● 服 务
分析方法：利用品管统计学来掌握解析手法之可靠 性。问题解析与效果确认， 皆可使用品 管统计手法。 1. 掌握品质的准确程度 a．平均数X b．中位数 c．众数。 2.掌握品质的均匀程度 a ．全距 R b ．最大值最小值 Max 、 Min c．标准差。 3. 掌握制程品质能力
质 量 ● 创 新 ● 服 务
品质管理的三现五原则 ppt课件
2-A 查明原因（WHY WHY 分析）
2-B 查明原因（发生的途径、问题再现试验WHY WHY分析）
3 采取）适当的对策 （对策内容、效果预测PPA） 4确认（对策）效果（效果实绩） 5对（问题）源头的反馈（需落实到体制、组织的内容）
品质管理的三现五原则
右腕受伤
1- A 发生状况（现象、申诉内容、发生次数、5W1H处置内容）
笨，没有学问无颜见爹娘 ……” • “太阳当空照，花儿对我笑，小鸟说早早早……”
4
1、了解并运用三现五原则解析 手法，真正改善重要品质问 题
2、解决问题→持续有效解决问 题→不再是问题
3、解决客诉品质问题挑战“零不良”
品质管理的三现五原则
现物
三现
现状
现场
品质管理的三现五原则
1、机种、零件名称/号码 2、发生场所/环境/使用条件 3、发生的现象/问题 4、发生日期 5、引擎号码
记入要领
1-B 对事实的把握（对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况）
1、在确认事故发生时，也发现了
同样汽缸倒下来的情况，作业
人
设备
人员每一次都是同样地用手把 它扶起来（还了解到一般9个 里会倒1个）
疲劳
注意 不够
没有反馈 不知道方法
作业标准不完善
2、在事故发生时，作业人员的健
汽缸倒下来这 一情况未反馈
与特性要因图（鱼刺图），利用系统的、有条理的Q&A（提 问和回答）方法，抓住找出真正的原因 2-A 查明原因（ WHY WHY 分析）
1
2
3
4
5
内
检验： 为何会检测不出来。
品质管理的三现五原则
意义：为什么之五层分析是一个形容 词，代表追根究底的意思，其目 的在寻求真正的原因，并不是一 次要作五次为什么分析，可以比 五次少，也可以比五次多，只要 能寻求出真正的原因。
五原则表
主 题 零件号码
年
月
日
零部件名ห้องสมุดไป่ตู้
编 写 部 门
批 准
确 认
编 制
发生状况 :
发生现象： 发现地点： 发生时间： 发现人： 发生台量： 发生工位：
掌握事实
(零件确认结果・主要原因分析・产品质量状况） 过去是否出现类似问题：
问题确认：
主要原因分析：
查明原因
(发生的情况・再现试验・为何・为何分析）
适当对策
临时对策：
(对策内容・预期效果・ＰＰＡ）
对策效果确认
(效果实绩）
主要原因调查：
问题点确认和再现：
永久对策：
对源流的反馈
(向体制・机构的反映内容）
为何・为何分析
步 骤
发生
1
2
3
4
5
内 容
流出
原本保存期限：
年
月
年
月
日
零部件名ห้องสมุดไป่ตู้
编 写 部 门
批 准
确 认
编 制
发生状况 :
发生现象： 发现地点： 发生时间： 发现人： 发生台量： 发生工位：
掌握事实
(零件确认结果・主要原因分析・产品质量状况） 过去是否出现类似问题：
问题确认：
主要原因分析：
查明原因
(发生的情况・再现试验・为何・为何分析）
适当对策
临时对策：
(对策内容・预期效果・ＰＰＡ）
对策效果确认
(效果实绩）
主要原因调查：
问题点确认和再现：
永久对策：
对源流的反馈
(向体制・机构的反映内容）
为何・为何分析
步 骤
发生
1
2
3
4
5
内 容
流出
原本保存期限：
年
月
SMART五大原则ppt课件
A：(Attainable)实现性
精选版课件ppt
12
提供示例：
例： 本周我要完成某某餐饮街的立项、前期拜访、厨师 联谊会、小区推广、开发进货、生动化宣传、维护巩固全 过程，造就月销量5万元的首条餐饮样板街。
工作量太大，无法一个人在一周内保质保量的完成， 单条餐饮街的月销售平台5万元可能难以在一周内达成。
明确性；
M：(Measurable) 衡量性；
A：(Attainable)
实现性；
R：(Relevant)
相关性；
T：(Time bound) 时限性。
SMART原则
精选版课件ppt
5
目标要清晰、明确，让考核者与被考核者能 够准确的理解目标。
明确的目标几乎是所有成功团队的一致特点。很多团队不成 功的重要原因之一就因为目标定的模棱两可，或没有将目标有效的传 达给相关成员。
精选版课件ppt
18
提供示例：
例：餐饮部在今后很长一段时间内，还是会把餐饮开发 作为工作的重点，切实有效地提升销售平台。
很长一段时间，有时间限制，但没有明确的时间限制。
修改：餐饮部会把餐饮开发作为工作的重点，每月新增 销售平台3万元，截止9月30日，餐饮部整体月销售平台 达到115万元。
T：(Time bound)时限性
既要使工作内容饱满，也要具有可达性。
可以制定出跳起来“摘桃”的目标，不能制定出跳起 来“摘星星”的目标。
A：(Attainable)实现性
精选版课件ppt
14
目标要和工作有相关性，不是被考核者 的工作，别设定目标。
个人目标与组织目标达成认识一致，目标一致， 要考虑达成目标所需要的条件，这些条件包括人力资源、硬件 条件、技术条件、系统信息条件、团队环境因素等 目标要有实际意义和效果， 定目标要考虑成本和结果的效益，要取得成本和结果的平衡点。
中文五原则表教材培训讲学
再現试验概要 上冲
上冲
阴模
倾斜的产品
阴模 再現
产品
Sizing机器
下冲
２．０φ異物 （如碎等）
＜图1＞
＜图2＞
图1为待精整产品，上、下冲处于停止状态，产品放置在阴模型腔内的导向段内；
图2为产品精整过程示意图，上冲单向压制，从上方开始对产品施压。当有杂物存在时，产品会倾斜，被垫起 部分将与上冲首先接触，且所受到的压力逐渐增加；当产品进入阴模有效段后，产品的外径尺寸是略大于模 具尺寸20的20，/8/6因此产品的齿尖锐处会作用与阴模型腔，将阴模拉伤。
5-2.查明原因-发生（再現试验条件）
２．＜再現試験＞・・・以特性要因図、
現場検証的因素为基础，实施再現试 验，找出原因。 ・・・①．試験条件、方法的明確化
过程再现：再現試験状態
当上冲向下运动时，被异物垫起的 齿尖部分损伤阴模。
标记点
齿顶处与阴模内腔接触
2020/8/6
上冲
齿轮 ● 下冲
鉄異物 2φmm
对此两尺寸控制，控制提高，分别为：
左、右齿形：0～0.007mm
左、右齿向：0～0.007mm
左图为初始的精整工序检查记录表，只对齿形、向在数值 上做出规定，忽略了齿形、齿向的曲线形状波动问题。
2.精整工序现场作业情况
碎齿大小约 为2x3mm
精整工序对齿形、齿向要求
2020/8/6
如上图，制造现场，模具表面发现产品碎齿的颗粒现場缺
再现试验产品齿形
试验件测量结果 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 0.004 0.004 0.003 0.006 0.005 0.004 0.004 0.003 0.003 0.002 0.002
中文五原则表教材
LOGO
4-4.把握事实-制造现场检证（sizing和浸油）
１．整型油塗布
浸油後临时放在鉄板上
５．＜現場確認＞・・・基準、標準的妥当性和实际作業 对照 对①．作標 ②．点検表 ③．検基 ④．条件表 の妥 当性及⑤．基準、標準的作業遵守状態进行確認
３．工程検証結果
油 ２．临时放置鉄板
工程名
・型内有鉄異物的付着
鉄板上附有鉄屑異物
３．歯形 検査
× 歯型０．００７ ・歯形的歯顶塌边基準未明記
㎜以内
（検基不恰当） ・歯顶塌边基準有図面指示
忽略了
4-5.把握事实-制造现场检证（ sizing)
６．＜現場確認＞・・・基準、標準的妥当性和实际作業
1.精整工序现场检查记录表 对照
①．作標 ②．点検表 ③．記録 ④．検査 与作業対
图2为产品精整过程示意图，上冲单向压制，从上方开始对产品施压。当有杂物存在时，产品会倾斜，被垫起 部分将与上冲首先接触，且所受到的压力逐渐增加；当产品进入阴模有效段后，产品的外径尺寸是略大于模 具尺寸的，因此产品的齿尖锐处会作用与阴模型腔，将阴模拉伤。
5-2.查明原因-发生（再現试验条件）
２．＜再現試験＞・・・以特性要因図、
2
WRONG PART SHIPPED 寄误品
０
UBLE PART Q'TY / TOTAL PART Q'TY
数量 / 总数 1,630/30,240
REPAIRABLE 理可能
歯 形
3
DAMAGE 伤痕
RUST 4 生锈
NOT REPAIRABLE 可修理
5
DEFECTIVE PART 故障件
歯先上り側
ITION OF NEXT LOT 现状
4-4.把握事实-制造现场检证（sizing和浸油）
１．整型油塗布
浸油後临时放在鉄板上
５．＜現場確認＞・・・基準、標準的妥当性和实际作業 对照 对①．作標 ②．点検表 ③．検基 ④．条件表 の妥 当性及⑤．基準、標準的作業遵守状態进行確認
３．工程検証結果
油 ２．临时放置鉄板
工程名
・型内有鉄異物的付着
鉄板上附有鉄屑異物
３．歯形 検査
× 歯型０．００７ ・歯形的歯顶塌边基準未明記
㎜以内
（検基不恰当） ・歯顶塌边基準有図面指示
忽略了
4-5.把握事实-制造现场检证（ sizing)
６．＜現場確認＞・・・基準、標準的妥当性和实际作業
1.精整工序现场检查记录表 对照
①．作標 ②．点検表 ③．記録 ④．検査 与作業対
图2为产品精整过程示意图，上冲单向压制，从上方开始对产品施压。当有杂物存在时，产品会倾斜，被垫起 部分将与上冲首先接触，且所受到的压力逐渐增加；当产品进入阴模有效段后，产品的外径尺寸是略大于模 具尺寸的，因此产品的齿尖锐处会作用与阴模型腔，将阴模拉伤。
5-2.查明原因-发生（再現试验条件）
２．＜再現試験＞・・・以特性要因図、
2
WRONG PART SHIPPED 寄误品
０
UBLE PART Q'TY / TOTAL PART Q'TY
数量 / 总数 1,630/30,240
REPAIRABLE 理可能
歯 形
3
DAMAGE 伤痕
RUST 4 生锈
NOT REPAIRABLE 可修理
5
DEFECTIVE PART 故障件
歯先上り側
ITION OF NEXT LOT 现状
中文五原则表教材ppt课件
①、生产设备：无变化
②、制造条件：精整工序模具出现不良 ③、生产要员：无变化（考勤）
④、检验要员：成品检验要员无变化 ⑤、作业标准：检验基准书、限度封样精没品有课件变化(检验基准书有疏漏)
4-3.把握事实-現物检证
４．＜現物的確認＞・・・不具合現物与基準、標準的 对照
１．不良品检查结果 与①．図面 ②．ＳＰＥＣ ③．ＨＥＳ ④．法規 検査対比
数量 / 总数 1,630/30,240
REPAIRABLE 理可能
歯 形
3
DAMAGE 伤痕
RUST 4 生锈
NOT REPAIRABLE 可修理
5
DEFECTIVE PART 故障件
歯先上り側
＋11μ
ITION OF NEXT LOT 现状
HEAD
紧要
７
SARY
需要
ECESSARY 未需要
UNDIRO), Q'TY:
在不適合発生時，如不认真找出真正的原因的话，就无法取得有效的対策， 无法做到再発防止。
查明原因，并且为去除不適合的真正的発生原因，探讨为什么为什么， 到体制、体質、组织架构为止做调整，为做源流改善实施根据五原則的問題 解決。
精品课件
2.問題解決的流程
問題解決的五原則
1.发生状况: 発生状況
2.把握事实:
4-1.把握事实-推定要因
特性要因図 設備
型材質不適 型カジリ傷
作動不良
模具拉伤
油量少い
人
产品附着杂物未检查
检查不 仔细
责任心不强
工件放置未检查
材料成分不適 異材
检查作业指导书不完善
流出不良没跟踪控制
工艺流程变化
精益生产五大原则培训课件PPT(共 47张)
三、价值流
价值流为精益生产中最精彩的部分。经过第 二步的价值流分析，对于保留下来的创造价值的 活动和一型浪费活动应策划使其流动起来。
传统的观点认为应该将各种活动按类型分组 而利于管理，比如在生产现场将所有的车床布置 在一起，将所有的刨床布置在一起，从事相同工 作的人形成一个班组，如车床班、刨床组。这种 观点在传统的职能制组织结构下表现为分工明确 的几个部门：财务部、设计部、采购部、检验部 等。
创造的。来自欧洲，尤其是德国的大多数企业的 高层管理者通常持有此种想法，认为产品的价值 是生产者创造的，生产者的劳动是产品价值形成 的原因，也是生产者之存在的理由，所以他们热 衷于提高他们产品的性能和生产工艺的水平，然 后向他们的顾客去介绍和推销自己的产品，虽然 他们的产品功能在用户看来并不实用。生产者创 造了产品的价值，但并不是定义了产品的价值， 德国企业的这种想法是供小于求、以产定销时代 的缩影。
福特将轿车总装生产转变为连续流动 生产，使福特的T型车的总装工作量减少了 90％，同样，将产品从接到订单到发货中 的活动按照流水线的原理设计也将大大提 高效率，保证按期向顾客交货。
精益生产方式的价值流动原则要求企 业重新定义职能、部门和企业的作用，使 他们能对创造价值做出积极的贡献；说明 价值流上每一点的员工的真正需要，因此， 使价值流动起来才真正符合员工的利益。 这不仅要求为每种产品建立精益企业，还 应该重新思考传统的企业、职能、职业， 重新考虑精益战略的发展。
运 输
来 料 检 验
原 料 存 储
搬 运 和 等 待
加 工
检 验 及 返 工
成 品 存 储
成 品 发 运
货 款 回 收
制造周期
交付周期
精益生产方式依存于五大基本原则： • 价值 • 价值流 • 价值流动 • 需求拉动 • 尽善尽美
精益生产五大原则PPT课件
在一旁监视这种高速度的机器，一看到不
正常的情况时，立即停止机器。为了拥有
一部高速度的机器，就必须指定专人为其
服务。像这样的设计，至少应装设有不合
格品一旦产生时，就能立即停止下来的机
构。
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供应商经常抱怨与顾客交易时，有太多 的文书及设计变更的工作。就广义而言，此 两种问题也是浪费。减少官僚作风、作业流 线化、剔除不必要的流程及加速决策制订时 间，是可以剔除文书作业的浪费。过多的设 计变更，产生重修的浪费。如果人员第一次 就把工作做对—假如他们对顾客、供应商及 自己的现场有较佳的了解，就可以消除设计 变更的浪费。改善可以有效地实用于工程项 目上，就如同在现场的工作改善一样。
采 购 下 单
供 应 商 备 料
运 输
来 料 检 验
原 料 存 储
搬 运 和 等 待
加 工
检 验 及 返 工
成 品 存 储
成 品 发 运
货 款 回 收
制造周期
交付周期
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精益生产方式依存于五大基本原则： • 价值 • 价值流 • 价值流动 • 需求拉动 • 尽善尽美
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精益生产五大基本原则 和七大浪费
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1
精益生产方式是继单件生产方式和大量生 产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全 新生产方式。这种生产方式与传统的生产 方式相比，具有非常卓越的模式，是具有 几千年历史的工业生产方式的巨大变革。 同时精益生产的思想又被广泛的应用于传 统制造业之外的行业，如服务业、物流运 输业、饮食业等，并且推行十分成功。
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为什么如此呢？企业满足上述四个原则后，愈想 真正的满足用户的要求，让价值流动的更快一些， 就越能暴露出价值流过程中的瓶颈和障碍，企业就 会不断的改善这些瓶颈，去除障碍，满足用户的要 求。
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规格
±０．１５
±０．１
21.0
０ －０．５
24.0 29.0 31.444
-0.1
-0.28 +0.05
-0.25 ０
－０．０6
29.44
０ －０．０３
93.7 ±0.1
93.0 ±0.1
０．０３以内
０．０６以内
实测值
Ｘ方向 Ｙ方向 -0.17 -0.13
-0.09 -0.17 -0.28 -0.75 -0.25 -0.75 -0.026 -0.140 -0.02 -0.025 -0.07 -0.08 -0.05 -0.06
３．杯部C位置也有黑皮残留.
五原则表培训
8 2006年07月04日
【 查明原因】
１．不良发生的过程及其原因： 不良现象的出现过程进行分析
2．不良流出的过程及其原因： 对不良流出的过程进行分析
3．真正原因的确认：
最终确认不良发生及流出的主要原因
4．再现试验结果：
安排主要原因的再现试验及记录其结果
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0.15 不能测量
判定
ＮＧ ＮＧ ＮＧ ＮＧ ＮＧ ＮＧ ＯＫ ＯＫ ＯＫ ＮＧ ＮＧ
＊能够得出的结论：
１．在A部位有宽20mm,长 24mm的黑皮残留
４．各个部分的黑皮在同一水平线上. ５．不良品是SDC-A500的Ｄ级.
２．在花键B部位,有宽24mm, 长33mm的黑皮残留.
６．该不良品不能装进轮毂.
五原则表培训
6 2006年07月04日
【 把握事实】
１．不良品的确认结果： 与标准的材质和尺寸进行比较 2．问题点的主要原因分析和结果：
从人、机、料、法、环等方面进行分析，确定变化点（鱼刺图） 3．工艺调查：对当时的加工工艺条件进行调查，确定变化点
4．不良原因推测： 根据变化点分析，推测出导致不良的主要原因
对应于部品表的零件编号
日期
批准日期
提出部门
批准
审核
管理科
自制品质系
审核
发现区域检技
自制品质不良主要由管理科提出五原则对策要求及跟踪推进！
日期
批准
编制部门 检技 系长
班长
编制
编制日期 科 长 副 科 长 检技
系长
班长
担当
责任部门负责五原则表的编制，由检查技术者审核后，交由科长批准！
五原则表培训
4 2006年07月04日
9 2006年07月04日
要因分析･…（轴部黑皮不良要因调查）
从工件的加工精度上分析,球道沟槽跳动大的问题,只有可能发生在以球道沟槽为基准,进 行中心孔加工的工程上. 中心孔加工工程要因調査
項 目
发 机种切换 生 设备故障
不 良 记录
要因 机 种切换有问题 夹具的定位 夹具压力的设定 夹有铁屑
調 査 結 果 无 机 种切换 要 求 值为设定为1.0mm以 上 , 实绩值为1.9mm,ok 设定值为4～ 6kg/cm2, 实绩值为5 k g / c m 2 , o k 5月 13日 ,有 因 夹有铁屑造成的不良记录
车削 040506-010-003 ５月06日 4号线 第三批次 1ｓ
８．不良对象机种 车削4号线在流动的全机种
ＳＤＣ－Ａ５００/ＳＪＫ－３０００/ＳＸ０－９５００/Ｓ７Ｓ－９５００/Ｓ２Ａ－９５００
9．全检处理 ・5/28 在库品实行全检 11955个
（Assy完成5113套 COMP品5326个 单品1516个）不良品 0个
2004年05月27日 铃鹿工厂
３．不良内容 ４．发生件数
在螺纹部发现有黑皮残留的不良品 1件
５．发生机种
４４１５０－ＳＤＣ－Ａ５００
6．零件等级
D等级
７．发生批次
装配卡箍号 453033812
研削 040524-010-003 ５月24日 2号线 第三个批次 1ｓ
热处理 040524-010-002 ５月24日 2号线 第二个批次 3ｓ
4
对策效果确认(效果实绩)
效果验证
对策制定
5
对问题源头的反馈
步骤
1
内 发生 容 流出
2
3
4
为何，为何分析
5
源流反馈
五原则表培训
3 2006年07月04日
【 标题栏填写说明 】
发生的问题：
缸体变速箱侧 定位销孔偏紧源自零件名称 PWC缸体 零件号 11000-PWC-0202
对发生的问题进行简要的描述 问题零件的名称
发生的问题：
零件名称 零件号
提出部门
标题栏日期 批准 审核 审核
日期
批准
编制部门 检技 系长
班长
编制
1-A
发生状况（现象、申诉内容、发生次数、处置内容）
1-B 把握事实（对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的零件的品质状况）
发生状况
把握事实
2
查明原因（“WHY
WHY”分析）
查明原因
3
采取适当的对策（对策内容、效果预测PPA）
五原则表的使用方法介绍
培训资料
五原则表培训
1 2006年07月04日
目
录
《五原则表》填写概要说明 《发生状况》的目填写要领
《把握事实》的填写要领 《查明原因》的填写要领 《采取适当对策》的填写要领 《对策效果确认》的填写要领 《对源头的反馈》的填写要领
五原则表培训
2 2006年07月04日
解解决决问问题题的的5原五则原工则作表表
【 发生状况】
1．发生地：
不良现象发现的地理位置
2．发生年月日： 不良现象的发生日期
3．对象零件部位： 出现不良的零部件的具体位置及不良内容
4．批次号码：
不良品所在的不良批次号码
5．不良现象的发生条件： 在什么条件下出现了不良 6．不良是如何被发现的： 正常检查/偶然发现/设备发现/人发现/作业标准有无要求
5．不良品范围：可能出现的不良品批次范围和数量
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7 2006年07月04日
【 把握事实】 例
Ａ部
①
Ｙ
方
向
③
④ Ｘ方向
⑤
Ｂ部 ⑥
⑦
Ｃ部
⑩
⑧
⑨
測定箇所
① 中心孔深度
② 小端面位置
③ 螺纹上部轴径
④ 螺纹大径
⑤ 花键大径
⑥ OP径
⑦ 导向径
⑧ 外圆直径 φ93.7
⑨
φ90.7
⑩ 沟槽震动
⑪ 两针距
关联 × × × ○
再现性试验1…让球道内夹上铁粉进行加工. 在轴部出现有同样的黑皮 （球道内残留有铁屑的伤痕）
再现性试验2…让支撑块夹有铁屑进行加工
没有出现轴部黑皮 （即使夹有铁屑,工件的芯位置还是没有倾斜）
7．里程／时间： 对应市场的不良反馈，需要明确整车的里程和时间
8．曾经处理该车/零件的方法和程序： 简要的描述过往该类问题的处理经验
9．紧急对策：
发现问题后采用了哪些紧急对策
10．前后批次的确认结果：对不良问题的前后批次全检结果的描述
五原则表培训
5 2006年07月04日
【 发生状况】例
１．发生日期 ２．发生场所