5S活动的推进方法(ppt 32页)
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• 照相(活用數位相機).
– 讓問題點明確顯現、將改善後及改善前的效果用目視做比對 (目的也是要將優良事例表揚或未實施的場所明確的顯現出來)
2.關於實施的步驟
Step0:5S活動的宣示
(5S活動組織、目標値等明確訂定)
Step1:導入教育(5S的意義及活動推進方法的學習) Step2:責任明確化
(區域責任者,担当者的決定5S區域圖的作成)
5S活動向來被認為是『製造物品』 基本的要求,這是理所當然的事。
但是,把理所當然的事情要理所當然的 去實行,卻是件困難的事。
本課程是要來學習5S活動的推進 方法。
1-2.5S的定義是什麼?
• 整理(Seiri) –把要的東西與不要的東西明確的區分,並把不要的 東西清除掉。
• 整頓(Seiton) –把不必要的尋找、不容易使用及不容易復位浪費消 除。(在必要時,必要的東西,必要的量容易取得。 物品的放置方法、設備的配置決定並標示後確實的 實施)。
因為料架沒有做好整頓、 上下檢料作業可能發生錯誤.
(有時因料架最上層沒有貨品而導致犯錯)
左右沒有區隔,左右可能發生檢料錯誤
改善前
改善例 (1)放置場所之間附有隔板(理想的狀況下最 好表示的位置及隔板是可動式的). (2)為了防止上下之間產生錯誤,以『↑』加 以標示。(製品與標示的距離要短,因此儘可 能以『↑』來做標示) (3)製品(箱)與料架的編號相同(核對容易) (4)活用條碼核對.
1-4.5S的效果
①減少無謂的工作 (尋找物品費時減少、減少因半成品所產生的浪廢)
②苦情(抱怨)的削減 (異混、品名錯誤、數量不足等的抱怨減少)
③設備異狀的減少 (設備故障、準備調整時間、 一時停止、不良整修的減少)
④安全的確保 (確保走道順暢、徹底做好標示以確保安全)
⑤納期的確保 (藉情報整理使指示的明確化、徹底做好現品管理)
實施日: 擔當者: 佐藤 確認者:
實施日:
實施日:
擔當者: 佐佐木 擔當者: 鈴木
確認者:
確認者:
(6)設備周邊的清掃 (7)設備周邊的 (8)部材倉庫整理 標示、LINE確認 /修正
製品倉庫
4.5S活動事例(2)
3S月曆表例(3S困難個所的維持管理)
星期一
星期二
星期三
星期四
星期五
星期六
為了持續讓全 第1週 員實施5S活 動、3S的週 第2週 期維護表作成, 並將每日的實 施內容及擔當 第3週
(1)棚架頂部,底部 (2)作業? (機台)
清掃
上、中、下的
整理
(3)物架内板的 清掃
Step3:現場初期診断(現場的現状把握) Step4:改善計劃作成 Step5:5S點檢表作成(適當的修正) Step6:5S実施 Step7:定期監査(Step4~7の步驟反覆實施)
※詳細內容、参照 Excel檔5S活動実施Guide
3.演練(1)現場環境的改善
• 如右側照片所顯 示的現場。
• 從5S的觀點來看, 應如何改善?
⑥営業効果 (顧客在工程確認時信頼向上、讓工場變成有助於營業
的工廠。
1-5.如何讓5S活動成功
• 責任区分明確化.
– 5S區域圖作成,並把每個區域的責任者明確下來。
• 明確計劃作成.
– 短期、長期的計画作成、建構一個可以持續執行的排程 (活用3S週期維護表等)。
• 點檢表的活用(各部門作成).
– 運用不同的角度,由部門間或TOP5S診断的方式併用実施
改善後
3.演練(4)外觀検査(漏檢防止)
• 右邊是外觀檢査工 程的照片.
• 從5S的觀點來看, 應如何改善?
3.改善例(4)外觀檢查(漏檢防止)
由於検査前、検査後的放置場所不明 確。 有可能會發生検査前的製品被出貨。
改善前
改善例 検査前、検査後的放置場所以黃色膠帶 明確劃定,並標示放置場所。
改善後
(消除不必要性之清掃,此為予防清掃.)
考量上述的問題、最終的目的是 不該要的東西不讓它産生的「予防整理」
不會零亂的「予防整頓」 不會髒污的「予防清掃」
4.5S活動事例(1)
為了落實5S活動不會有
疏漏的實施、故做成責任
區域圖,每個區域都將責
任者予以明確化。
A
Fra Baidu bibliotek
B
C
會議室
事務所
檢查室
D
F
E
G
H
副資材倉庫
• 清掃(Seisou) –將垃圾、髒污、異物等清除、使環境整潔。
• 清潔(Seiketsu) –做好整理・整頓・清掃3S的維持。
• 身美(Sitsuke) –養成隨時都可以遵守已規定的事情的習慣。
1-3.5S活動?
・把理所當然的事情理所當然的
去實行。 ・衡量現場的管理水準。 ・全員參與為原則。 ・重要的是養成習慣、使之定著。
改善後
3.演練(3)QC検査(異混防止)
右邊是QC檢査工 程的照片. 從5S的觀點來看, 應如何改善?
3.改善例(3)QC檢査(異混防止)
因為沒有做好整頓、物品與現品票有被錯 換的可能。 因此QC検査時LOT的判定可能會造成改變. 又也有可能會造成製品的異混.
改善前
改善例 (1)桌上只放著1個LOT. (2)其他LOT放入空盒內防止裝箱錯誤. (3)検査前、検査後的放置場所已明確化.
3.演練(5)設備(予防的5S)
• 右邊是製品搬運 設備的照片.
• 從5S的觀點來看, 應如何改善?
製品從設備上落下
3.改善例(5)設備(予防的5S)
改善例 (1)清掃 (2)明確訂定清掃的週期
(清掃的點檢表作成.) (3)清掃後、調查會掉落場所. (4)從落下場所處明確找出掉落的原因. (5)改善設備、使之成為不會掉落的設備.
5S活動的推進方法
課程目錄
•1.何謂5S? •2.實施的步驟 •3.演練(以具體例子學習 )
(1)現場環境的重新檢識(定位管理) (2)檢料(選擇錯誤的防止 ) (3)QC檢査(異混防止) (4)外觀検査(漏檢的防止) (5)設備(予防的5S)
•4.5S活動事例
1 - 1 「製造物品」基本為 5 S 5 S (整理.整頓.清掃.清潔.教 養)
改善例(1)現場環境的再檢視改善
沒有台車放置場所而任意放置, 無法做好定位管理。.
改善前
放置場所明確的規劃並標示設置完成。
改善後
3.演練(2)檢料作業
某日、A君得到B君的指示. 從C-2的地方搬來 1 箱!! A君可能會犯下什麼錯誤? 又,您認為應該如何改善?
在此場合、 這是C-2
改善例(2)檢料作業
– 讓問題點明確顯現、將改善後及改善前的效果用目視做比對 (目的也是要將優良事例表揚或未實施的場所明確的顯現出來)
2.關於實施的步驟
Step0:5S活動的宣示
(5S活動組織、目標値等明確訂定)
Step1:導入教育(5S的意義及活動推進方法的學習) Step2:責任明確化
(區域責任者,担当者的決定5S區域圖的作成)
5S活動向來被認為是『製造物品』 基本的要求,這是理所當然的事。
但是,把理所當然的事情要理所當然的 去實行,卻是件困難的事。
本課程是要來學習5S活動的推進 方法。
1-2.5S的定義是什麼?
• 整理(Seiri) –把要的東西與不要的東西明確的區分,並把不要的 東西清除掉。
• 整頓(Seiton) –把不必要的尋找、不容易使用及不容易復位浪費消 除。(在必要時,必要的東西,必要的量容易取得。 物品的放置方法、設備的配置決定並標示後確實的 實施)。
因為料架沒有做好整頓、 上下檢料作業可能發生錯誤.
(有時因料架最上層沒有貨品而導致犯錯)
左右沒有區隔,左右可能發生檢料錯誤
改善前
改善例 (1)放置場所之間附有隔板(理想的狀況下最 好表示的位置及隔板是可動式的). (2)為了防止上下之間產生錯誤,以『↑』加 以標示。(製品與標示的距離要短,因此儘可 能以『↑』來做標示) (3)製品(箱)與料架的編號相同(核對容易) (4)活用條碼核對.
1-4.5S的效果
①減少無謂的工作 (尋找物品費時減少、減少因半成品所產生的浪廢)
②苦情(抱怨)的削減 (異混、品名錯誤、數量不足等的抱怨減少)
③設備異狀的減少 (設備故障、準備調整時間、 一時停止、不良整修的減少)
④安全的確保 (確保走道順暢、徹底做好標示以確保安全)
⑤納期的確保 (藉情報整理使指示的明確化、徹底做好現品管理)
實施日: 擔當者: 佐藤 確認者:
實施日:
實施日:
擔當者: 佐佐木 擔當者: 鈴木
確認者:
確認者:
(6)設備周邊的清掃 (7)設備周邊的 (8)部材倉庫整理 標示、LINE確認 /修正
製品倉庫
4.5S活動事例(2)
3S月曆表例(3S困難個所的維持管理)
星期一
星期二
星期三
星期四
星期五
星期六
為了持續讓全 第1週 員實施5S活 動、3S的週 第2週 期維護表作成, 並將每日的實 施內容及擔當 第3週
(1)棚架頂部,底部 (2)作業? (機台)
清掃
上、中、下的
整理
(3)物架内板的 清掃
Step3:現場初期診断(現場的現状把握) Step4:改善計劃作成 Step5:5S點檢表作成(適當的修正) Step6:5S実施 Step7:定期監査(Step4~7の步驟反覆實施)
※詳細內容、参照 Excel檔5S活動実施Guide
3.演練(1)現場環境的改善
• 如右側照片所顯 示的現場。
• 從5S的觀點來看, 應如何改善?
⑥営業効果 (顧客在工程確認時信頼向上、讓工場變成有助於營業
的工廠。
1-5.如何讓5S活動成功
• 責任区分明確化.
– 5S區域圖作成,並把每個區域的責任者明確下來。
• 明確計劃作成.
– 短期、長期的計画作成、建構一個可以持續執行的排程 (活用3S週期維護表等)。
• 點檢表的活用(各部門作成).
– 運用不同的角度,由部門間或TOP5S診断的方式併用実施
改善後
3.演練(4)外觀検査(漏檢防止)
• 右邊是外觀檢査工 程的照片.
• 從5S的觀點來看, 應如何改善?
3.改善例(4)外觀檢查(漏檢防止)
由於検査前、検査後的放置場所不明 確。 有可能會發生検査前的製品被出貨。
改善前
改善例 検査前、検査後的放置場所以黃色膠帶 明確劃定,並標示放置場所。
改善後
(消除不必要性之清掃,此為予防清掃.)
考量上述的問題、最終的目的是 不該要的東西不讓它産生的「予防整理」
不會零亂的「予防整頓」 不會髒污的「予防清掃」
4.5S活動事例(1)
為了落實5S活動不會有
疏漏的實施、故做成責任
區域圖,每個區域都將責
任者予以明確化。
A
Fra Baidu bibliotek
B
C
會議室
事務所
檢查室
D
F
E
G
H
副資材倉庫
• 清掃(Seisou) –將垃圾、髒污、異物等清除、使環境整潔。
• 清潔(Seiketsu) –做好整理・整頓・清掃3S的維持。
• 身美(Sitsuke) –養成隨時都可以遵守已規定的事情的習慣。
1-3.5S活動?
・把理所當然的事情理所當然的
去實行。 ・衡量現場的管理水準。 ・全員參與為原則。 ・重要的是養成習慣、使之定著。
改善後
3.演練(3)QC検査(異混防止)
右邊是QC檢査工 程的照片. 從5S的觀點來看, 應如何改善?
3.改善例(3)QC檢査(異混防止)
因為沒有做好整頓、物品與現品票有被錯 換的可能。 因此QC検査時LOT的判定可能會造成改變. 又也有可能會造成製品的異混.
改善前
改善例 (1)桌上只放著1個LOT. (2)其他LOT放入空盒內防止裝箱錯誤. (3)検査前、検査後的放置場所已明確化.
3.演練(5)設備(予防的5S)
• 右邊是製品搬運 設備的照片.
• 從5S的觀點來看, 應如何改善?
製品從設備上落下
3.改善例(5)設備(予防的5S)
改善例 (1)清掃 (2)明確訂定清掃的週期
(清掃的點檢表作成.) (3)清掃後、調查會掉落場所. (4)從落下場所處明確找出掉落的原因. (5)改善設備、使之成為不會掉落的設備.
5S活動的推進方法
課程目錄
•1.何謂5S? •2.實施的步驟 •3.演練(以具體例子學習 )
(1)現場環境的重新檢識(定位管理) (2)檢料(選擇錯誤的防止 ) (3)QC檢査(異混防止) (4)外觀検査(漏檢的防止) (5)設備(予防的5S)
•4.5S活動事例
1 - 1 「製造物品」基本為 5 S 5 S (整理.整頓.清掃.清潔.教 養)
改善例(1)現場環境的再檢視改善
沒有台車放置場所而任意放置, 無法做好定位管理。.
改善前
放置場所明確的規劃並標示設置完成。
改善後
3.演練(2)檢料作業
某日、A君得到B君的指示. 從C-2的地方搬來 1 箱!! A君可能會犯下什麼錯誤? 又,您認為應該如何改善?
在此場合、 這是C-2
改善例(2)檢料作業