凸、凹模刃口尺寸计算
冲模刃口、间隙计算公式
硬材料
dt
冲孔凸模基本尺寸
t<1mm
La 同一步中凹模孔距基本尺寸 mm
t=1-3mm
Zmin 凸凹模最小初始双面间隙 mm
t=1-5mm
&t
凸模下偏差 mm
&a
凹模上偏差 mm
X
系数（0.5-1mm）0.75
Z
双面间隙
d凸
凸摸刃口尺寸
D凹
凹摸刃口尺寸
P
冲栽力 N
L
冲栽线长度 m
⊕b
材料的抗拉强度 Pa
K 卸推顶
系数（0.05-0.08）
同时卡在凹模洞口的件数 n=h/t
n
（h 为凹模刃口直壁高度）
n
材料利用率
F0
制件面积 m ㎡
F
冲载所需板料面积 m ㎡
X
中性层位置系数
a
圆心角
r
内表面的圆角半径
n
弯曲角数目
Z=（6%-8%）t Z=（10%-16%）t Z=（16%-20%）t
Z=（8%-10%）t Z=（12%-16%）t Z=（16%-26%）t
2、凸凹模刃口尺寸的计算
3、刃口尺寸偏差的计算
4、冲栽力的计算
①当基准刃口磨损变小时
∣&t∣+∣&a∣≤Zmax-Zmin
P=L×t×⊕b
A=dmin+X△=D+a-X（a+b）
&t=0.4（Zmax-Zmin）
Q235⊕b=440-470MPa
②当基准刃口磨损变大时
&a=0.6（Zmax-Zmin）
①有圆角半径的弯曲
Q 顶=K 顶 P
凸、凹模刃口尺寸的计算
工件公差（1） 、落料模应先确定凹模尺寸，其基本尺寸应按入体方向接近 或等于相应的落料件极限尺寸，此时的凸模基本尺寸按凹模相应沿入 体方向减（加）一个最小合理间隙值 Z min 。
（2） ）冲孔模应先确定凸模尺寸，其基本尺寸应按入体反向接近 或等于相应的冲孔件极限尺寸，此时凹模的基本尺寸按凸模相应沿入 体反向加（减）一个最小合理间隙值 Z min 。
（3） ）凸模和凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应， - 般比制件的精度高2~3级，且必须按入体方向标注单向公差。
模具磨损预留量与工件制造精度有关用△ x 表示，其中△为工件的公差 值,x 为磨损系数,其值在0.5〜1之间，根据工件制造精度选取：计算原则:计算方法落料 冲孔凸、凹模制造公差工件精度IT10级以上X =1.0工件精度IT11〜13X =0.75工件精度IT14X =0.5规则形状冲裁模凸模、凹模制造偏差51、分别加工法§凸+ §凹W Z max- Z min落料D凹=(D max - X △0D凸=(D凹-Z min )二凸=(D max - X △Z min )」凸冲孔d凸=(d min + X △) 1凸d凹=(d凸+ Z min ) 0 = ( d min + X△Z min ) 0孔心距孔心距属于磨损后基本不变的尺寸，在同一工步中，在工件上冲出的孔距为L±2/2两个孔时，其凹模型孔心距L d可按下式确定。
L d =L+ —■-8:凸、「•凹一一凸、凹模制造公差，可按IT6〜IT7级来选取，或取、•凸W0.4 ( Z max- Z min ) , '•凹W0.6 ( Z max" Z min )2、单配加工法单配加工法是用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙的一种方法。
此方法只需计算基准件（冲孔时为凸模，落料时为凹模）基本尺寸及公差，另一件不需标注尺寸，仅注明“相应尺寸按凸模（或凹模）配做，保证双面间隙在Z max〜Z min之间”即可。
凸凹模刃口尺寸的计算
尺寸计算方法
2)落料
尺寸计算方法
dp、dd——别为冲孔凸模和凹模尺寸
Dp、Dd——分别喂落料凸模和凹模尺寸
——共建的迟早公差 D、d——分别为落料件和孔的基本尺寸 Zmin——最小合理间隙（双边） X——磨损系数，与制造精度有关
⊿
尺寸计算方法
凸模与凹模配合加工 适用于形状复杂或薄板料的冲裁件 根据冲裁件结构尺寸的不同类型，分别加以 对待。具体方法如下：
凸凹模刃口尺寸的计算
尺寸计算准则
凸模和凹模刃口尺寸直接决定工件的尺寸和
பைடு நூலகம்
模具间隙的大小，是模具上最重要的尺寸。 1、刃口尺寸计算的基本原则： 1）由于冲孔落料件都是测量其光亮带部分的 尺寸，而冲孔的光亮带是凸模挤入而形成。 落料的光亮带是落料件挤入凹模型孔形成。 故冲孔时孔的尺寸由凸模决定，落料时的外 形尺寸由凹模决定。
尺寸计算方法
第三类：凸模磨损后没有变化的尺寸，分三种 情况： （1）孔尺寸的标注为C+ ⊿时： Cp=（C+0.5 ⊿ ）±&p （2）孔尺寸的标注为C+ ⊿时： Cp=（C-0.5 ⊿ ）±&p （3）孔尺寸的标注为C ±⊿’时： Cp =C ±&p
2.
落料时应以凹模为基准件来配做凸模，并按
凹模磨损后尺寸变大、变小、不变的规律分 三种类型进行计算。 第一类：当凹模磨损后变大的尺寸 Ad=(A-x⊿） +&d
第二类：当凹模磨损后变小的尺寸，
Bd=（B+x ⊿ ）-&d
尺寸计算方法
第三类：当凹模磨损后没有变化的尺寸
（1）冲裁件尺寸标注为C+ ⊿时： Cd=（C+0.5 ⊿ ）±&d （2）冲裁件尺寸标注为C+ ⊿时： Cd=（C-0.5 ⊿ ）±&d （3）冲裁件尺寸标注为C ±⊿’时： Cd=C ±&d
凹凸模刃口尺寸计算方法
凹凸模刃口尺寸计算方法咱先说说凹模刃口尺寸的计算呢。
一般来说啊，凹模刃口尺寸是按照落料件来确定的。
为啥呢？因为落料件的尺寸是由凹模刃口决定的呀。
在计算的时候呢，要考虑到冲裁件的最大极限尺寸。
就好比给这个落料件的尺寸画个最大的圈儿，凹模刃口尺寸就得按照这个最大圈儿来定，还得把磨损量考虑进去哦。
这就像是给这个凹模刃口预留一点长胖的空间，毕竟它在工作的时候会有磨损嘛。
而且啊，这个制造公差得取负偏差，这就像是给它一个小小的范围，不能让它太任性地变大啦。
再聊聊凸模刃口尺寸。
凸模刃口尺寸是根据冲孔件来确定哒。
冲孔嘛，就是在材料上弄出个洞洞来。
那这个凸模刃口尺寸就得按照冲孔的最小极限尺寸来定咯。
为啥是最小极限尺寸呢？因为凸模要是太大了，那冲出来的孔可就不符合要求啦。
这里也要考虑磨损量哦，不过和凹模不太一样的是，凸模的制造公差要取正偏差。
这就像是给凸模规定了一个只能往大了长一点点的规则呢。
宝子们可能会问，那这个磨损量到底咋确定呀？这就和很多因素有关咯，像冲裁的材料呀，冲裁的次数呀之类的。
如果冲裁的材料比较硬，那磨损量可能就会大一些，就像硬东西更容易把刃口磨坏嘛。
要是冲裁次数很多，那磨损量也得考虑多留一点，毕竟用得多了，刃口就会越来越不锋利啦。
还有哦，在实际计算的时候，有时候会用到一些经验公式。
这些经验公式就像是前辈们总结出来的小秘籍一样。
但是呢，也不能完全依赖这些公式，还得根据具体的情况，像是冲裁件的精度要求呀，模具的结构特点呀来调整。
总之呢，凹凸模刃口尺寸计算虽然有点小复杂，但只要咱搞清楚落料和冲孔的区别，把磨损量、制造公差这些因素都考虑进去，再结合实际情况，就能够比较准确地计算出来啦。
宝子们要是在这个过程中遇到啥问题，可别自己一个人挠头哦，咱们可以一起讨论讨论呀。
凸凹模刃口尺寸的计算
凸凹模刃口尺寸的计算1.计算剖析（1）模具的合理空隙值由模具刃口尺寸及其公差保证（2）空隙使资料和孔都带有锥度1）落料件大端尺寸等于凹模刃口尺寸2）冲孔件小端尺寸等于凸模刃口尺寸（3）在丈量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。
（4）冲裁时，凸模越磨越小，凹模越磨越大，使空隙愈来愈大。
2.计算原则（1）设计落料模时，以凹模为基准，空隙取在凸模上设计冲孔模时，以凸模为基准，空隙取在凹模上（2）因为冲裁中凸凹模的磨损，设计落料模时，凹模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸（3）冲模刃口制造公差确实定1）部件精度与模具制造精度的关系2）部件没有标明公差时：① 关于非圆形件，按国标“非配合尺寸的公差数值”IT14 级精度来办理，冲模则按IT11 精度制造② 关于圆形件，一般可按IT6 —7 级精度制造模具3.计算方法（1）凸模凹模分开加工时尺寸与公差确实定：1）要求①分别标明凸模和凹模刃口尺寸与制造公差（凸模p 凹模d）②为了保证空隙值，一定知足以下条件p +dZmax-Zmin式中：Z max， Z min——凸凹模之间最大，最小双面空隙。
或取p =（Z max- Z min）d =（Z max - Z min）2）方法：① 先确立基准件刃口的尺寸② 依据空隙确立另一刃口尺寸③ 落料时所取凹模刃口尺寸应凑近落料件公差范围的最小尺寸④ 冲孔时所取凸模刃口尺寸应凑近孔的公差范围的最大尺寸⑤ 无论是落料仍是冲孔，冲模空隙均应采纳合理空隙范围内的最小值。
3）计算公式落料：设工件尺寸为 D 0D d=（ D max-X d）0D p=（D d-Z min）0p =（D max - X- Z min）0p冲孔：设工件孔的尺寸为d0d p=（d min+ X）0pd d=（d p+Z min）0d =（d min+X+ Z min）0d式中： d p，d d——冲孔时凸凹模直径D p，D d——落料时凸凹模尺寸d min——工件最小的孔径D max——工件最大的外径例：图示垫圈，资料为A3钢，料厚t=2毫米，凸凹模分别制造，试确立冲孔模和落料模的直径，垫圈的孔径是12.500.24外圆直径为 3500.34公称尺寸凸模误差p 凹模误差d≤18+>18~30+>30~80+>80~120+>120~180+>180~260+>260~360+>360~500+>500+系数 x资料非圆形圆形厚度t1工件公差mm1<~<1~2<~<2~4<~<>4<~<解：（ 1）由表 3-5 查得Z min =Z max =（2）Z max- Z min=由上表查得落料时d =p =d +p =+=<Z max - Z min =冲孔时p =d=d +p =<Z max - Z min =（3）由上表查得X落=X冲孔=（4）落料时，凸凹刃口尺寸D=（D- X）0d =（×）00.03 =00.03d maxD p=（D d-Z min）0p =（）00.02=00.02（5）冲孔时刃口尺寸d p=（d min+ X）0p=（+×）00.02=00.02 d d=（d p+Z min）0d=（+）00.02=00.02。
冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
[例2-1] 用分开制造计算图2-72所示零件的凸凹模 刃口尺寸。
图2-72 零件图
解：1、确定基本工序 内形：冲孔。外形：落料 2、画磨损曲线
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
① 冲孔 画凸模刃口的磨损曲线如图2-73
② 落料 画凹模刃口的磨损曲线。如图2-74
按上（1）、（2）之法可得出： 冲孔磨后变大的公式
δ 凹 a凸 (a max x)0
(2－28) (2－29)
a凹 (a凸 Z min)0 δ 凸
落料磨后变小的公式
δ 凹 B凸 (B凹 Z min)0
(2－30) (2－31)
B凹 (Bmin x)0 δ 凸
0 0.52
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
尺寸Ⅳ、Ⅴ：25（ ）为落料磨后变大. Δ=0.52→IT14→X=0.5 A凹1 =(A1max-xΔ) =(25-0.5×0.52) =24.74 A凸1=( A凹1- Zmin) =(24.74-0.24) =24.5 尺寸Ⅵ： 7为落料单边磨后变大, Δ=0.2→IT13→X=0.75 A凹2=(A2max-xΔ) =(7-0.750.2)=6.85 A凸2=( A凸2 - )=(6.85-)=(6.85-0.12) =6.73
0.2 0
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
尺寸Ⅳ、Ⅴ：25（ ）为落料磨后变大. Δ=0.52→IT14→X=0.5 A凹1 =(A1max-xΔ) =(25-0.5×0.52) =24.74 A凸1=( A凹1- Zmin) =(24.74-0.24) =24.5 尺寸Ⅵ： 7为落料单边磨后变大, Δ=0.2→IT13→X=0.75 A凹2=(A2max-xΔ) =(7-0.750.2)=6.85 A凸2=( A凸2 - )=(6.85-)=(6.85-0.12) =6.73
凸凹模刃口尺寸计算
搭边
2．搭边（续）
（1）影响搭边值的因素
①材料的力学性能 硬材料的搭边值可小一些；软材料、脆材料的搭边值要大一些。 ②材料厚度 材料越厚，搭边值也越大。 ③冲裁件的形状与尺寸 零件外形越复杂，圆角半径越小，搭边值取大些。 ④送料及挡料方式 用手工送料，有侧压装置的搭边值可以小一些；用侧刃定距比用挡料销定距的搭边小一些。 ⑤卸料方式 弹性卸料比刚性卸料的搭边小一些。
二 冲裁变形过程
冲裁变形时板料变形区力态分析
1-凸模 2-板材 3-凹模
2.冲裁变形过程 (1)弹性变形阶段 (2)塑性变形阶段 (3)断裂分离阶段 二 冲裁变形过程
冲裁件质量及其影响因素 指断面状况、尺寸精度和形状误差。
垂直、光洁、毛刺小
图纸规定的公差范围内
外形满足图纸要求；表面平直，即拱弯小
3．条料宽度的确定（续）
（3）有定距侧刃时条料的宽度
条料宽度：B=（B2+nb）=（D+2a+nb）-δ
b—侧刃余料，金属材料取1～2.5 mm，非金属材料取1.5～4 mm(薄材料取小值， 厚料取大值); n—侧刃个数。
有定距侧刃时条料的宽度
导料板之间的距离为 B01= B+c B02 = B2+y=D+2a+y
02
本模块内容
模块二 电机定子冲裁模
本模块重点
本模块难点
课题一 冲裁模基础 一 落料与冲孔 冲裁：利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。包括落料、冲孔、切断、修边、切舌、剖切等。 分类：普通冲裁、精密冲裁。
落料:若使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称为落料；落料工序中使用的模具叫落料模。工件的尺寸由冲裁凹模尺寸决定。 冲孔:若使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，则称为冲孔。 冲孔工序中使用的模具叫冲孔模。工件的尺寸由冲孔凸模尺寸决定。
冲裁模凸模与凹模刃口尺寸的计算
冲压工艺与模具设计冲裁模凸模与凹模刃口尺寸的计算落料件大端尺寸冲孔件小端尺寸1、 基准件的确定 落料件尺寸由凹模尺寸决定，以凹模为基准，间隙取在凸模上； 冲孔件尺寸由凸模尺寸决定;以凸模为基准， 间隙取在凹模上。
2.3.1 凸模、凹模刃口尺寸计算的依据和原则2、考虑冲模的磨损规律 落料模：凹模基本尺寸应取落料件公差范围的较小尺寸； 冲孔模：凸模基本尺寸应取冲孔件公差范围的较大尺寸。
冲裁间隙采用最小合理间隙值3、制件和冲模刃口尺寸偏差应按“入体”原则标注“入体”原则：向材料实体方向单向标注落料件和凸模上偏差为零,下偏差为负；冲孔件和凹模上偏差为正,下偏差为零。
2.3.2 凸、凹模刃口尺寸的计算方法图 2.3.1冲模的制造公差与冲裁间隙之间关系图 a)落料；b)冲孔 1、凸模与凹模分别加工计算模具刃口尺寸分开加工：是指凸模和凹模分别按图纸标注的尺寸和公差进行加工特点：制造周期短，互换性好，但是间隙受模具制造影响，适合于简单形状的冲压件。
冲模的制造公差与冲裁间隙之间应满足：∣δp∣+ ∣δd∣≤2c max－2c minδp ——凸模下偏差；δd——凹模上偏差。
若：∣δp∣+ ∣δd∣>2c max－2c min取δp = 0.4(2c max－2c min) ；δd = 0.6(2c max－2c min)（1）落料（以凹模为基准，先确定凹模尺寸）落料凹模的尺寸：D d=(D max－xΔ)0+ δd落料凸模的尺寸：D p=(D d－ 2c min)0－δp（2）冲孔（以凸模为基准，先确定凸模尺寸）冲孔凸模的尺寸：d p=(d min+ xΔ)0－δp冲孔凹模的尺寸：d d=(d p+2c min)0+ δd（3）凹模型孔中心距：L d=(L min+0.5Δ)±0.125Δ2、凸模和凹模配制加工计算刃口尺寸按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中一个(基准件)，然后依此为基准再按最小合理间隙配作另一件。
冲裁间隙及凸凹模刃口尺寸计算
凹模刃口尺寸计算
根据凸模刃口尺寸和冲裁间隙，计算凹模刃口的基本尺寸 。
考虑凹模的磨损和刃磨修正等因素，对刃口尺寸进行修正 。
03
冲裁间隙计算
理论计算方法
弹性变形
考虑材料在冲裁过程中的弹性变 形，通过弹性力学理论计算间隙
值。
塑性变形
基于塑性力学理论，分析材料在冲 裁过程中的流动和应力分布，以确 定合理的间隙值。
冲裁间隙及凸凹模刃 口尺寸计算
目录
• 引言 • 冲裁间隙概述 • 冲裁间隙概述 • 冲裁间隙计算 • 凸凹模刃口尺寸计算 • 实际应用案例 • 结论与展望
01
引言
目的和背景
目的
冲裁间隙及凸凹模刃口尺寸计算 是冲压工艺中的重要环节，其目 的是确保冲裁件的质量和模具的 寿命。
背景
随着制造业的发展，对冲压工艺 的要求越来越高，合理的冲裁间 隙及凸凹模刃口尺寸是实现高效 、高质量冲压的关键。
报告结构
01
本报告将详细介绍冲裁间隙及凸 凹模刃口尺寸的计算方法。
02
报告将分为以下几个部分：冲裁 间隙的概念和作用、凸凹模刃口 尺寸的计算、实际应用案例分析 以及结论。
02
冲裁间隙概述
凸料厚度，计算凸模刃口的基本尺 寸。
考虑凸模的磨损和热处理变形等因素，对刃口尺寸进行修正 。
凹模刃口尺寸计算公式
根据冲裁件的尺寸和公差要求，结合凹模的结构 形式，采用相应的计算公式来确定凹模的刃口尺 寸。
考虑因素
凹模刃口尺寸计算时需考虑冲裁件的形状、尺寸 精度、材料厚度、模具结构等因素。
3
精度要求
凹模刃口尺寸的精度要求较高，一般要求达到 ±0.01mm以内。
刃口尺寸修正
修正原因
凸凹模刃口尺寸计算方法
凸凹模刃口尺寸计算方法
凸凹模刃口尺寸计算方法是制作模具时必须掌握的技术之一。
模具是工业生产中常用的一种工具，用于制造各种产品。
凸凹模刃口是模具中的一种重要零部件，其尺寸的准确计算是保证模具精度和生产质量的重要保障。
凸凹模刃口尺寸计算方法主要包括以下几个步骤：
1. 确定模具材料和工作条件。
根据所制作的模具的具体情况，选择合适的材料，并确定模具在工作时的温度、压力等条件。
2. 分析零件设计要求。
根据待制造的产品，分析其设计要求，确定凸凹模刃口的形状和尺寸。
3. 计算凸凹模刃口的尺寸。
根据凸凹模刃口的形状和零件设计要求，进行计算，得出凸凹模刃口的尺寸。
4. 制作凸凹模刃口。
根据计算出的凸凹模刃口尺寸，进行加工制作。
在制作过程中，要注意加工精度和表面光洁度的要求，以保证凸凹模刃口的质量。
总之，凸凹模刃口尺寸计算方法是模具制作过程中的重要环节，它直接影响到模具的精度和产品的质量。
因此，在制作模具时，必须严格按照计算方法进行操作，确保凸凹模刃口的精度和质量。
凸凹模刃口尺寸的计算教学内容
凸凹模刃口尺寸的计算精品文档(3) 在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。
(4) 冲裁时，凸模越磨越小，凹模越磨越大，使间隙越来越大。
2. 计算原则(1) 设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上 设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上(2) 由于冲裁中凸凹模的磨损，设计落料模时，凹模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的 较小尺寸;设计冲孔模时，凸模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸(3) 冲模刃口制造公差的确定1) 零件精度与模具制造精度的关系 2) 零件没有标注公差时：a① 对于非圆形件，按国标“非配合尺寸的公差数值” IT14级精度来处理，冲模则按IT11精 度制造② 对于圆形件，一般可按IT6 — 7级精度制造模具3. 计算方法(1) 凸模凹模分开加工时尺寸与公差的确定：1) 要求①分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差 (凸模p 凹模d )②为了保证间隙值，必须满足下列条件 P dZ max -Z min式中：Z max ，Z min ――凸凹模之间最大，最小双面间隙。
或取p =0.4(Z max -Z min )d =0.6 ( Zmax - Z min )2) 方法：① 先确定基准件刃口的尺寸② 根据间隙确定另一刃口尺寸③ 落料时所取凹模刃口尺寸应靠近落料件公差范围的最小尺寸 ④ 冲孔时所取凸模刃口尺寸应靠近孔的公差范围的最大尺寸⑤ 不论是落料还是冲孔，冲模间隙均应采用合理间隙范围内的最小值。
3) 计算公式落料：设工件尺寸为D 0 △Dd = (D max - X冲孔：设工件孔的尺寸为d 0dp = ( d min +X-冲孔时凸凹模直径 -落料时凸凹模尺寸-工件最小的孔径 工件最大的外径凸凹模刃口尺寸的计算 1.计 卜算分析(1)模具的合理间隙值由模具刃口尺寸及其公差保证 (2)间隙使材料和孔都带有锥度 1) 落料件大端尺寸等于凹模刃口尺寸2) 冲孔件小端尺寸等于凸模刃口尺寸Dp =( D d - Zmin )p =(D max - X - Z min )dd =( dp + Z min )(d min + X+ Z min )式中: M P ， Q dD p ，D d gmin D max例：图示垫圈，材料为A3钢，料厚t=2毫米，凸凹模分别制造，试确定冲孔模和落料模的直径，垫圈的孔径是12.500.24外圆直径为35°0.34解：(1)由表 3-5 查得 Z min =0.24 Z max =0.36Z max -Z m in =°.36-0.24=0.12(2)由上表查得落料时 d =0.03 p =0.02d + p =0.03+0.02=0.05<Z max - Z min =0.12 冲孔时 p = d =0.02d + p =0.04<Z max - Z min =0.12(3) 由上表查得X落=X 冲孔 =0.5(4) 落料时，凸凹刃口尺寸(5) 冲孔时刃口尺寸=(12.5+0.5 X 0・24)°0.02=12.62 °0.02d d = ( d p +Z min ) 0 d = (12.62+0.24 )。
第2章冲裁模设计-2(凸凹模刃口尺寸计算)
+0.02 （1）凹模尺寸 19.95 0 0 0 （2）凸模尺寸 a ' = (a − 2C min ) 0 −δ = (19.95 − 2 × 0.06) − 0.02 = 19.83 − 0.02 0 0 [ a ' = (a − C min ) 0 −δ = (19.95 − 0.06) − 0.02 = 19.89 − 0.02 ]
B0+ ∆ (内形尺寸) ∆ H ± （长度尺寸） 2 2. 基准型面尺寸计算 说明： (1) 计算结果符合标准形式
刃口尺寸的计算
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续）
1．按凸模与凹模图样分别加工法（续）
为了保证可能的初始间隙不超过Zmax，即
T A
+Zmin≤Zmax，选取必须满足以下条件： T A ≤ Z max Z min
凸、凹模的制造公差，可按ＩＴ６～ＩＴ７级来选取，也可 查表2.4.1选取，但需校核。或取
刃口尺寸的计算
一、凸、凹模刃口尺寸计算原则
１．设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹 模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙 通过减小凸模刃口尺寸来取得。 设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸 模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通 过增大凹模刃口尺寸来取得。
凸、凹模刃口尺寸计算原则
２．根据冲模在使用过程中的磨损规律，设 计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等 于工件的最小极限尺寸； 设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近 或等于工件孔的最大极限尺寸。 模具磨损预留量与工件制造精度有关。
A
0 0
DT D A Z min T Dmax x Z min T
（2）冲孔 0 d T d min x T
d A dT Z min 0
1 8
ห้องสมุดไป่ตู้A
d min x Z min 0
A
（3）孔心距
凸、凹模刃口尺寸计算原则
３．冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间 隙值（Zmin）。
４．选择模具刃口制造公差时，要考虑工件 精度与模具精度的关系，即要保证工件的 精度要求，又要保证有合理的间隙值。 ５．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏 差原则上都应按“入体”原则标注为单向 公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般 标注双向偏差。
凸、凹模刃口尺寸的确定
凸、凹模刃口尺寸的确定
1.1 凸、凹模刃口尺寸的确定原则
1
设计落料模时， 凹模刃口基本尺寸 应趋向于工件的最 小极限尺寸，设计 冲孔凸模时其刃口 基本尺寸趋向于工 件孔的最大极限尺 寸。
2
冲裁中，考虑凸、 凹模的磨损，设计 落料模时，凹模基 本尺寸应取尺寸公 差范围内的较小尺 寸；设计冲孔模时， 凸模基本尺寸则应 取工件孔尺寸公差 范围内的较大尺寸。
落料
ห้องสมุดไป่ตู้
D0
凸模尺寸
D凸
（D
-
x
Z )0 min 凸
凹模尺寸
D凹
(D -
x)
凹 0
冲孔
d
0
d凸
(d
x)
0 凸
d凹
(d
x
Z )凹 min 0
凸、凹模分开加工时刃口尺寸和制造公差的计算公式
凸、凹模刃口尺寸的确定
1.2 凸、凹模刃口尺寸的计算方法
落料件和凹模尺寸
凸、凹模刃口尺寸的确定
1.2 凸、凹模刃口尺寸的计算方法
冲孔件和凸模尺寸
凸、凹模刃口尺寸的确定
1.2 凸、凹模刃口尺寸的计算方法
凸、凹模配合加工时刃口尺寸和制造公差的计算公式
冲压工艺与模具设计
3
凸、凹模刃口尺 寸的制造公差，主 要取决于冲裁件的 精度和形状。一般 冲模的制造精度比 冲裁件的精度至少 高1~2级 。
凸、凹模刃口尺寸的确定
1.1 凸、凹模刃口尺寸的确定原则
刃 口 尺 寸 与 冲 裁 件 尺 寸 关 系
凸、凹模刃口尺寸的确定
1.2 凸、凹模刃口尺寸的计算方法
工序性质 工件尺寸
冲裁变形过程与凸凹模刃口尺寸计算
目的和意义
提高冲裁件质量
通过精确计算凸凹模刃口尺寸，可以减小冲裁件的 尺寸误差和表面缺陷，提高冲裁件的质量。
降低生产成本
合理的凸凹模刃口尺寸可以减少模具的磨损和修模 次数，降低生产成本和生产周期。
促进冲压工艺发展
对冲裁变形过程与凸凹模刃口尺寸计算的研究有助 于推动冲压工艺的发展，提高制造行业的整体水平 。
这些参数对冲裁件的尺寸精度、表面质量和生产效 率等都有重要影响。
正确选择和调整这些参数是保证冲裁件质量的关键 。
冲裁工艺参数优化方法
实验优化法
01
通过实验手段，对冲裁工艺参数进行调整，以获得最佳的冲裁
效果。
仿真优化法
02
利用计算机仿真技术，模拟冲裁过程，对工艺参数进行优化。
数学模型优化法
03
建立冲裁过程的数学模型，通过求解数学方程来获得最优的工
冲裁变形的影响因素
02
01
03
材料性质
材料的力学性能、硬度、厚度等都会影响冲裁结果。
模具设计
凸模和凹模的形状、尺寸、间隙等都会影响冲裁结果 。
工艺参数
冲裁速度、压力、润滑条件等都会影响冲裁结果。
03
凸凹模刃口尺寸计算
凸凹模刃口尺寸计算原则
保证工件尺寸精度
考虑材料特性
根据工件尺寸要求，合理确定凸凹模 刃口尺寸，以保证冲裁后工件的精度 和一致性。
研究展望
01
未来研究可以进一步探讨冲裁 过程中的材料流动规律和微观 组织变化，以更深入地理解冲 裁变形过程。
02
通过优化凸凹模刃口设计和制 造工艺，可以提高模具的耐磨 性和抗冲击能力，延长模具寿 命。
03
针对不同材料和复杂形状的冲 裁件，需要进一步研究其变形 特性和工艺参数优化，以提高 冲裁质量和效率。
计算凸凹模的刃口尺寸
计算由于该冲裁件是比较复杂的零件，凸凹模分好几个。
所以中心的园和侧刃和该零件四个园角用比较简单的刃口计算方法。
解1；由图可知中心园其尺寸为ø11按it14查的ø11+0.043查本书表2.3.3.得z min=0.140,z max=0.180则可以计z mi-z max=0.180-0.140=0.04mm 由得ø11+0.043mm级，取x=0.5设凸凹模都按it6和it7级的加工方案加工。
Dt=(11+0.5⨯0.043)-o.o16mm=11.02-0.016mm:Da=(dt+zmin)+&a=(11.02+0.140)+0.024=11.16+0.024mm：校和：(&t)+(&a)≤zmax-zmin所以0.016+0.024<=0.040(满足间隙公差条件)2求侧刃的刃口尺寸；该侧刃去边也是用简单的求法求的刃口尺寸，≤也是用冲孔的方式。
由图可得侧刃有两个尺寸其宽度1.8mm和长为9mm同上按it14级查的公差1.8+0.025mm和9+0.036mm所以同上zmin=0.14,zmax=0.18也是用x=0.5来计算。
凸凹模尺寸的；尺寸一Dt=(1.8+0.5⨯0.025)-0.016=1.81-0.016MM Da=(1.81+0.140)+0.024=1.95+0.024 mm尺寸2;Dt=(9+0.5⨯0.036)-0.016=9.01-0.016mmDa=(9.01+0.140)+0.024=9.15+0.024mm校和；(&t)+(&a)<=Z max-Zmin同样满足；3求该零件四个圆角的刃口尺寸；该圆角角为了配合以下的配做法的计算故先计算。
由图可得其圆角为R=3的圆角。
都按it14级查的公差为3+0.025故X 还是为0.5来计算其最小与最大间隙还是一20钢的间隙尺寸来计算Zmin=0.14,Zmax=0.18.尺寸计算得；Dt=(3+0.5⨯0.025)-0.016=3.01-0.016mmDa=(3.01+0.140)+0.024=3.15+0.024mm4求该零件的整体尺寸：求整体零件的刃口尺寸，也是同样的运用简单的刃口的计算方法就行。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
《冷冲模设计》
第二讲冷冲模的冲压工艺计算（三）
邓卫国
第二讲冷冲模的冲压工艺计算（三）
第三部分凸、凹模刃口尺寸的确定
凹模与凸模的刃口尺寸计算定义：
什么叫刃口尺寸：刃口尺寸指在凹模和凸模零件图上分别标注尺寸及公差值，这个值与冲压
产品尺寸精度有关。
⏹学习目标
☐掌握凸、凹模刃口计算作用
☐掌握凸、凹模刃口尺寸计算的依据和原则☐掌握凸、凹模刃口尺寸计算的方法
二、冲裁模凸、凹模刃口尺寸的确定
1、冲裁模凸、凹模刃口计算的
作用
冲裁件的尺寸精度主要取决于凸、
凹模的刃口部分尺寸。
并且合理的冲
裁间隙也靠凸、凹模刃口尺寸保证。
凸模刃口尺寸示意图所以冲裁模刃口设计是冲裁模设计的
重点。
凹模刃口尺寸示意图
二、冲裁模凸、凹模刃口的确定
2、凸、凹模刃口尺寸计算的依据
在生产实践中发现：
a．由于凸凹模之间存在间隙，冲裁件断面都带有锥度。
依据：①光亮带是冲压件测量和使用部位；
②落料件的光亮带，是因凹模刃口挤切材料产生的；
③冲孔件的光亮带，是因凸模刃口挤切材料产生的；
④落料件的大端（光亮带）尺寸等于凹模尺寸；
⑤冲孔件的小端（光亮带）尺寸等于凸模尺寸。
b．凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越大。
结论：在计算冲裁模刃口尺寸时，应按落料、冲孔两种情况分别进行计算。
二、冲裁模凸、凹模刃口尺寸确定
3、冲裁模凸、凹模刃口计算的原则（一）
(1)设计落料模先确定凹模刃口尺寸
以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得；
设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸
以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。
二、冲裁模凸、凹模刃口尺寸的确定
4、冲裁模凸、凹模刃口计算的原则（二）
（2）根据冲模在使用过程中的磨损规律：
设计落料模时：
凹模基本尺寸应取接近或等于零件的最小极限尺寸；
设计冲孔模时：
凸模基本尺寸则取接近或等于冲件孔的最大极限尺寸。
理由：凸、凹模在磨损到一定程度时，仍能冲出合格的零件。
二、冲裁模凸、凹模刃口尺寸确定
5、冲裁模凸、凹模刃口计算的原则（三）
(3)凹模和凸模制造公差主要与冲裁件的精度有关
①一般冲模精度较零件精度高3～4级；
②形状简单的圆形、方形刃口，其制造偏差值可按IT6～IT7级来选取，或查表；
③形状复杂的刃口制造偏差可按零件相应部位公差值的1／4来选取；
④刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取冲件相应部位公差值的
l／8并冠（±）；
⑤若零件没有标注公差，则可按IT14级取值。
6、冲裁模凸、凹模刃口尺寸计算原则（四）
(4)零件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差
“入体”原则：指标注零件尺寸公差时应向材料实体方向单向标注。
落料件上偏差为零，只标注下偏差；
冲孔件下偏差为零，只标注上偏差；
零件公差是双向偏差标注的，则应换算成单向标注。
凹模（内表面）刃口尺寸制造偏差取正值（＋δd）；
凸模（外表面）刃口尺寸制造偏差取负值（-δp）；
尺寸磨损后不变化的尺寸，制造偏差取双向偏差（＋δd、-δp）。
⏹7. 冲裁模凸、凹模刃口尺寸的确定方法
◆计算方法依冲模加工方法的不同而不同
（1）凸、凹模分别加工时的计算法
（2）凸模和凹模配合加工
用于简单形状（圆、矩、方形）凸、凹模；必须
严格限制冲模制造公差，所以冲模制造困难
用来冲制薄料或形状复杂工件的冲模模具间隙由
配制保证，工艺简单，制造容易，广泛应用
两种加工方法对比：
凸、凹模分别加工法（按互换原则生产）：具有互换性、制造周期短，但Z min 不易保证，需提高加工精度，增加制造难度。
按配合加工生产：Z min 易保证，无互换性。
二、冲裁模凸、凹模刃口尺寸确定
(1)、凸、凹模分别加工
设落料外形尺寸为0∆-D
，
冲孔内形尺寸为∆+0
d 根据刃口尺寸计算原则，可得
二、冲裁模凸、凹模刃口尺寸确定
二、冲裁模凸、凹模刃口尺寸确定
①落料落料时以凹模为基准，配作凸模。
设落料件的形状与尺
寸如图1-19a所示，图1-19b为落料凹模刃口的轮廓图，图中双点画线表示凹模磨损后尺寸的变化情况。
图1－19 落料件与落料凹模
a)落料件b)落料凹模刃口轮廓
二、冲裁模凸、凹模刃口尺寸确定 ②冲孔冲孔时以凸模为基准，配作凹模。
设冲压件孔的
形状与尺寸如图1-20a所示，图1-20b为冲孔凸模刃口的轮廓图，图中双点画线表示凸模磨损后尺寸的变化情况。
图1－20 冲孔件与冲孔凸模
a) 冲孔件b) 冲孔凸模刃口轮
廓
1.从图1－19中可看出，凹模磨损后刃口尺寸的变化有增大、减小和不变三种情况，
凹模磨损后变大的尺寸（如图中A类尺寸），按一般落料凹模尺寸公式计算：
凹模磨损后变小的尺寸（如图中B类尺寸），因它在凹模上相当于冲孔凸模尺寸，故按一般冲孔凸模尺寸计算；
凹模磨损后不变的尺寸（如图中C类尺寸），可按凹模型孔中心距尺寸公式计算。
2. 从图1－20中可看出，冲孔凸模刃口尺寸的计算同样要考虑三种不同的磨损情况：
凸模磨损后变大的尺寸（如图中a类尺寸），因它在凸模上相当于落料凹模尺寸，故按一般落料凹模尺寸公式计算；
凸模磨损后变小的尺寸（如图中b类尺寸），按一般冲孔凸模尺寸公式计算；
凸模磨损后不变的尺寸（如图中c类尺寸）按凹模型孔中心距尺寸公式计算。
三、小结
确定冲裁模凸、凹模刃口尺寸的作用冲裁模凸、凹模刃口尺寸计算的依据和原则
冲裁模凸、凹模刃口尺寸的确定方法
1. 什么叫凸、凹模的刃口尺寸？计算凸、凹模刃口尺寸有什么作用？
2. 说出冲裁模凸、凹模刃口尺寸计算的依据和原则。
3. 冲裁模凸、凹模刃口尺寸计算方法有哪些？各有什么特点？。