压铸点检表
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压铸件条件管理点检表
压铸机号：铸件图号：模具号：模具制造商：项目内容模温预热：200-250C°年 月压铸件条件管理点检表一速速度： m/s二速速度： m/s二速位置： mm三速速度： m/s 三速位置： mm增压压力： MPa增压位置： mm压射时间： s冷却时间： s熔炉温度：660-680C°压射总行程： mm料饼厚度： mm脱模剂：比例、流量正常冲头情况：压铸时无异响、无返铝、无漏水。
工艺模具冷却水应接通。
紧固螺栓应牢固。
滑块连接和运动正常。
顶杆、拉杆回位和顶出到位。
插芯液压缸动作顺序正常。
锁模力调整正常、无喷铝。
模具表面无粘铝。
型芯应无移位、无变形和无缺损。
26272829303112345678910111213141516171819202122232425点 检 内 容年 月冷却水应接通。
顶杆、拉杆回位和顶出到位。
模具表面无粘铝。
1516171819202122232425压铸机号：铸件图号：模具号：模具制造商：项目内容模温预热：200-250C°压铸件条件管理点检表一速速度： m/s二速速度： m/s二速位置： mm三速速度： m/s 三速位置： mm增压压力： MPa增压位置： mm压射时间： s冷却时间： s熔炉温度：660-680C°压射总行程： mm料饼厚度： mm脱模剂：比例、流量正常冲头情况：压铸时无异响、无返铝、无漏水。
工艺模具紧固螺栓应牢固。
滑块连接和运动正常。
插芯液压缸动作顺序正常。
锁模力调整正常、无喷铝。
型芯应无移位、无变形和无缺损。
2627282930311234567891011121314点 检 内 容工艺审核批准共 张 第 张签名标记设计更改文件号处数分区标准化年月日阶段标记重量比例xxx1xxx2xxx3xxx4xxx7xxx8压铸机号：铸件图号：模具号：模具制造商：项目内容模温预热：200-250C°年 月压铸件条件管理点检表一速速度： m/s二速速度： m/s二速位置： mm三速速度： m/s 三速位置： mm增压压力： MPa增压位置： mm压射时间： s冷却时间： s熔炉温度：660-680C°压射总行程： mm料饼厚度： mm脱模剂：比例、流量正常冲头情况：压铸时无异响、无返铝、无漏水。
压铸模具上下模点检表
17 分型面有喷铝现象 18 产品拉伤 19 滑块前后进退有间隙 修理 主管： 1.OK打“√” 班长： 2.需报修打“×”（注：问题记录与备注栏） 填表：
压铸模具点检记录表no检查项目可动模固定模1模面是否清理干净2模面是否上防锈油3模穴部位是否有积炭4模穴部位是否有碰伤5模座螺丝松动6模具水管漏水7模具油管漏油8浇口套断裂漏水9模仁崩龟裂10押出销是否正常11镶针是否损坏或变形12油缸漏油13押出板是否平整14分流嘴是否错位15入料口或溢流口是否凸凹不平16成型孔毛边是否过后厚17分型面有喷铝现象18产品拉伤19滑块前后进退有间隙填表
压铸模具点检记录表
模号： NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 检查项目
日期： 可动模注
责任人：
模面是否清理干净 模面是否上防锈油 模穴部位是否有积炭 模穴部位是否有碰伤 模座螺丝松动 模具水管漏水 模具油管漏油 浇口套断裂漏水 模仁崩、龟裂
10 押出销是否正常 11 镶针是否损坏或变形 12 油缸漏油 13 押出板是否平整 14 分流嘴是否错位 15 16 入料口或溢流口是否 凸凹不平 成型孔毛边是否过后 厚
压铸机检点表
月 1.检查传动机构是否正常，并进行维护保养 保 2.检查锤头与料锅状况，并进行维护保养 养 项 3.电路与管路检查并进行保养 目 4.检查各零件与连接装置状况，并进行保养
执行人：
监督人：
审查：
备注:1.记录符号: 正常“○”，异常“▲”，正在维修“■”，维修正常“●”。
2.每日八点半前完成日保养,每周定在周一至周二、每月保养时间按安排日期进行。
日 3.确认散热风扇能否正常运转 检 4.设备运行时是否有异声异味 点 项 5.是否有水、气、油泄漏 目 6.油位是否正常
7.传动结构是否润滑、动作是否顺畅
Байду номын сангаас
8.导柱及连接机构是否连接牢固
周 1.检查各连接机构状况是否松动、磨损 保 2.温控系统是否正常 养 项 3.熔炉及其烟管清理 目 4.检查润滑油油位与供给是否正常
XXXXXXXXX制品有限公司
压铸机维护保养表
设备编号：
使用单位：
存放地点：
月份：
周期 检查要求 1.交班时是否已清理炉灰
日期
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
2.是否每个小时检查一次熔炉火力
3.若有设备异常发生,则应立即申请维修，维修好后应将维修内容记录于设备履历表内。
4.月末最后一工作日领取下月点检表并于次月第一个工作日将上月点检交于管理部门。
设备点检表--压铸机
年 月
12345678910111213141516171819202122232425262728293031
123456
7哥林标清洁8910
5.未上班时画“/”
审核:
MG-FM-024/A
项次
点检项目
备注
1.以“√”表示正常， 以“×”表示异常
2.异常者立即通知组长或工程师处理，其异常记录于异常说明栏位
3.点检者签名由保养人负责
4.本表每月一张核准后存档备查检查机舌各连接部位是否有漏油
点检者签名
检查油箱内油量开机前检查润滑系统是否正常
检查工作压力是否正常
生产时检查熔炉，鹅颈射嘴温度与设定是否相符
确认人签名
上海迈极电子有限公司
压铸机 设 备 点 检 表
部门：压铸
月
清洁机身及熔炉
异常说明。
DFM压铸件设计检查表范例
3.为避免机械加工，尽量提高公差要求
4.合理选择分模线，提高重要零件尺寸的 精度 1.避免零件内部侧凹 2.避免零件外部侧凹 12.简化模具结 3.避免抽芯机构受阻 构，降低模具成本 4.避免压铸分型面带圆角
5.合理选择分模线，简化模具结构
1.避免机械加工
13.机械加工
2.压铸件设计便于机械加工和减少机械加 工面积
压铸件设计检查表
压铸零件A
0 1 2 3 4 0
10.为飞边和浇口 的去除提供方便
1.避免严格的飞边和浇口的去除要求
2.避免零件壁与分模线呈锐角(如为分型 面，可增加一段1.5mm的平面) 3.简化零件，避免复杂的分模线形状
1.压铸件公差尺寸精度
11.压铸件的公差 要求
2..在满足零件使用性能下，尽量降低压 铸件的公差
压铸件
压铸件设计指南
1,零件壁厚
1.合适的零件壁厚 2.零件壁厚均匀，壁厚变化处均匀过渡
1.孔的深度不能太深(若太深，采用阶梯
2.压铸件孔
孔成型) 2.孔与孔，孔与槽，孔与边缘距离不能太
小（S≥1.5t或S≥1.5d）
3.避免压铸模局部 过薄
避免压铸模局部过薄
1.合适的加强筋尺寸
2.避免平板式设计，添加加强筋提高零件
3.机械加工余量越小越好
14.使用压铸件简 1.使用压铸件代替机械加工零件
化产品结构，降低 2.替代需要导电和电磁屏蔽的塑胶件
产品成本
3.替代钣金件
1Hale Waihona Puke .其它总分100
设计更改建议
0
0
的强度
4.加强筋的设计
3.添加加强筋辅助熔化金属的流动，加强 筋的方向与熔化金属的流向一致
4.合理选择分模线，提高重要零件尺寸的 精度 1.避免零件内部侧凹 2.避免零件外部侧凹 12.简化模具结 3.避免抽芯机构受阻 构，降低模具成本 4.避免压铸分型面带圆角
5.合理选择分模线，简化模具结构
1.避免机械加工
13.机械加工
2.压铸件设计便于机械加工和减少机械加 工面积
压铸件设计检查表
压铸零件A
0 1 2 3 4 0
10.为飞边和浇口 的去除提供方便
1.避免严格的飞边和浇口的去除要求
2.避免零件壁与分模线呈锐角(如为分型 面，可增加一段1.5mm的平面) 3.简化零件，避免复杂的分模线形状
1.压铸件公差尺寸精度
11.压铸件的公差 要求
2..在满足零件使用性能下，尽量降低压 铸件的公差
压铸件
压铸件设计指南
1,零件壁厚
1.合适的零件壁厚 2.零件壁厚均匀，壁厚变化处均匀过渡
1.孔的深度不能太深(若太深，采用阶梯
2.压铸件孔
孔成型) 2.孔与孔，孔与槽，孔与边缘距离不能太
小（S≥1.5t或S≥1.5d）
3.避免压铸模局部 过薄
避免压铸模局部过薄
1.合适的加强筋尺寸
2.避免平板式设计，添加加强筋提高零件
3.机械加工余量越小越好
14.使用压铸件简 1.使用压铸件代替机械加工零件
化产品结构，降低 2.替代需要导电和电磁屏蔽的塑胶件
产品成本
3.替代钣金件
1Hale Waihona Puke .其它总分100
设计更改建议
0
0
的强度
4.加强筋的设计
3.添加加强筋辅助熔化金属的流动，加强 筋的方向与熔化金属的流向一致
压铸QPA
3
现场要求压铸品管员祁念演示6900导热板 检测平面度的方法。基本符合要求
现场要求压铸品管员祁念演示6900导热板
3
SIP识图检验。操作不熟练，两柱子大小判
为高度。
0
询问牛课，现场无法提供上岗证
4
2012年度培训计划及3月23日培训签到表
1
压铸无模具修理工，现移交模房处理，有 修模技工，无上岗证
2号280T有点检但表上未显示为几月份
随机检查压铸参数与SOP是否一致
3
3号机1529点检表，但没有成型条件记 录卡
11.4.8 首件和巡检是否按流程要求检验并记录
查询流程文件，查看首检巡检记 录
现场抽查压铸首检及巡检记录未发现异
3
常，后加工龙承伟、0349、1300、 0067中框报表填写事及时，下午2日，
上午的10--12时间段未填写
1
、单位、点检人；10号800T点检到时了 8日（稽查为7日），7、8、9号机只有
空表格在，无任何填表项
4
查TK02-1014，有效期为：12-4-29-12-10-29
1
2821、3514、1529、7502模具无保养 存放在一楼雨棚下（无模具保养人员）
3
8800一框及0067框无物料标示卡，仅 用其它表格背面填写日期产品品
0067中框5月30日停机单，对镶针高低 有管控
3
查8100宽面板的5-28停机记录对镶针断 的管控
3
现场询问检验员有对打水口方式进行监 控，以防内陷变形等
3
查现场0654/0655及4HP扳手座有定位加 工工装
3 现场机台无行程控制、基本上是通孔，
1
现场无通用的指导书，且3200、0349、 1300、8800均未悬挂SOP
压铸模具检验记录表
15MM
导柱
光洁度Ra0.8配合自由
硬度
HRC44-50
型腔主要孔、型芯尺
2
模寸 芯 表面粗糙度
Ra0.4um
装配尺寸
凸出动、定模板0.1MM以上 合模后前后模间隙小于1MM
顶
3
出 顶针 部
位
复位杆
加工面顶针凹入01~0.30MM 非加工面凸出0.1~0.2MM
轴向间隙小理01MM
拉钩是否定位
与定模套板配制碰穿，碰穿间隙小于 0.1MM
产品名 称
设计者
序号
项目
产品名称、图号
压铸模检验记录表
产品图号
模具号
制造者
完工日 期
检 查内容技术要求检测Fra bibliotek录自查结论
质量中心检验员复核结 论
用CNC刻在模架上
吊装孔
位置合理、大小合理
1
模 架
压板槽
上下方向开通
125T/160T/180T/280T机φ110深
浇口套和机床联接 10MM，500T/630T/800T机φ165深
浇 浇口套内径，光洁度 设计直径Ra0.8
4
注 系
进料口，位置、载面 积
进料口厚度1.0~2.0MM
统 排气槽
要求开通
配 合模间隙
5
合
活 动
各活动部位
小于0.5MM，红彤配到位
位置准确，动作可靠，不得歪 斜，相 对固定零件不允许窜动
6
滑 块
配合部位
异滑灵活，运动平稳
合模后与锲块压紧，接触面积不 上
水路是否畅通 分流锥浇口套
是否有与水管连接的螺纹
冷
7
却 系 前后模芯
压铸件质量检查表
压铸件质量检查表
缺陷 类型 检查项目名称 检查方法 需检 查项 日 班 晚 班
8时 9时 10时 11时 12时 13时 14时 15时 16时 17时 18时 19时 20时 21时 22时 23时 24时 1时 2时 3时 4时 5时 6时 7时
由滑块形成的尺寸错误 仪表、夹具测量 尺寸 孔洞尺寸错误 仪表、夹具测量 、形 变形（弯曲） 目测 状缺 多肉 目测 陷 欠铸 目测 机械拉伤 目测 粘模拉伤 目测 碰伤 目测 水纹（流痕和花纹） 目测 表面 缩陷（凹陷） 目测 缺陷 冲蚀（麻点或凸纹） 目测 印痕 抛光检测、目测 表面起泡 目测、加温检测 飞边 目测 内部 气孔和缩孔 断口、加温检测 缺陷 夹渣及氧化皮 断口检测 断裂 冷隔和分层 抛光检测、目测 缺陷 裂纹 目测 其他 脆性 断口检测 缺陷 渗漏 气压试验
Hale Waihona Puke
缺陷 类型 检查项目名称 检查方法 需检 查项 日 班 晚 班
8时 9时 10时 11时 12时 13时 14时 15时 16时 17时 18时 19时 20时 21时 22时 23时 24时 1时 2时 3时 4时 5时 6时 7时
由滑块形成的尺寸错误 仪表、夹具测量 尺寸 孔洞尺寸错误 仪表、夹具测量 、形 变形（弯曲） 目测 状缺 多肉 目测 陷 欠铸 目测 机械拉伤 目测 粘模拉伤 目测 碰伤 目测 水纹（流痕和花纹） 目测 表面 缩陷（凹陷） 目测 缺陷 冲蚀（麻点或凸纹） 目测 印痕 抛光检测、目测 表面起泡 目测、加温检测 飞边 目测 内部 气孔和缩孔 断口、加温检测 缺陷 夹渣及氧化皮 断口检测 断裂 冷隔和分层 抛光检测、目测 缺陷 裂纹 目测 其他 脆性 断口检测 缺陷 渗漏 气压试验
Hale Waihona Puke
压铸工艺检验记录表
压 铸 工 艺 检 验 记 录 表
压铸机编号 零件编号 零件名称 模具编号 点检人 点检项目 一快位置 一快流量 二快位置 二快流量/圈数 增压位置 增压流量/圈数 增压触发压力 压射时间 冷却时间 增压延时 回锤延时 压射压力表 料柄厚度 喷涂液浓度 铝液温度 喷涂工艺点检 模具冷却水是否畅通 说明：点检人按压铸工艺内容进行工艺点检记录，符合工艺卡的为√，不符合填写数值并在交接班里注明不符合原因，没有特殊情况必须严格按照规定工艺执行，没有工艺参数的为/。 备注：如有工艺不能指导生产，或生产不稳定，请及时反馈。
压铸机型号
设备是否完好
文件编号
年/月
版本号
1
2
3
4
5
6
7
89Biblioteka 101112
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
压铸机编号 零件编号 零件名称 模具编号 点检人 点检项目 一快位置 一快流量 二快位置 二快流量/圈数 增压位置 增压流量/圈数 增压触发压力 压射时间 冷却时间 增压延时 回锤延时 压射压力表 料柄厚度 喷涂液浓度 铝液温度 喷涂工艺点检 模具冷却水是否畅通 说明：点检人按压铸工艺内容进行工艺点检记录，符合工艺卡的为√，不符合填写数值并在交接班里注明不符合原因，没有特殊情况必须严格按照规定工艺执行，没有工艺参数的为/。 备注：如有工艺不能指导生产，或生产不稳定，请及时反馈。
压铸机型号
设备是否完好
文件编号
年/月
版本号
1
2
3
4
5
6
7
89Biblioteka 101112
13
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31
压铸机设备点检表
压铸机设备点检表
部门：压铸 设备名称：压铸机 日期 点检项目
1.确定紧急停机开关是否切断 油泵电机电源 2.检查中央润滑系统观察部位 是否良好，有无油管脱落及断 裂，渗现象 3.检查液压油位是否正常 4.开机一段时间后，检查液压 油油温是否升的太快 5.检查机台是否漏水 6.前后安全门动作检查，要用 手动或自动两种方式锁模进行 7.气压是否正常（5-6.5kg/C ㎡)
周检人签字：
备注：1.“√”表示检验合格，“×”表示不合格，“Ｏ”表示维修：2.检查维护之不合理情况及采取措施需纪录于<<设备保养纪录>>中。每年春节放假前进行液压油更换。
主管：
制表：
设备编号： 型号： 1 0 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
点检人签字： 监督人确认 周检项目 判定 周次 第一周 第二周 第三周 第四周 处理纪录：
1.润滑所有用润滑的移动部位 2.检查各开关触点，无松脱现象 3.检查各部位，无漏油现象 4.收紧松脱的机械元件
部门：压铸 设备名称：压铸机 日期 点检项目
1.确定紧急停机开关是否切断 油泵电机电源 2.检查中央润滑系统观察部位 是否良好，有无油管脱落及断 裂，渗现象 3.检查液压油位是否正常 4.开机一段时间后，检查液压 油油温是否升的太快 5.检查机台是否漏水 6.前后安全门动作检查，要用 手动或自动两种方式锁模进行 7.气压是否正常（5-6.5kg/C ㎡)
周检人签字：
备注：1.“√”表示检验合格，“×”表示不合格，“Ｏ”表示维修：2.检查维护之不合理情况及采取措施需纪录于<<设备保养纪录>>中。每年春节放假前进行液压油更换。
主管：
制表：
设备编号： 型号： 1 0 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
点检人签字： 监督人确认 周检项目 判定 周次 第一周 第二周 第三周 第四周 处理纪录：
1.润滑所有用润滑的移动部位 2.检查各开关触点，无松脱现象 3.检查各部位，无漏油现象 4.收紧松脱的机械元件
YH-FM-09-003 A0 压铸模具出厂点检表
人
模具模号清晰、正确
2
模具外形尺寸符合要求
3
模具外观要求
4
浇口套尺寸
5
模具浇杯中心偏移
6
顶出孔间距尺寸
顶出位置符合铸件设计要求
7
回拉杆孔尺寸间距
符合所要求的压铸机规格
8
模腔错型值
≤0.1mm(检查型腔周边的压痕)
9
表面粗糙度
/
10
型腔表面无有害缺陷
型腔表面没有击伤、擦伤和裂纹，不允 许有补焊情况 1、常温没有卡滞现象 2、高温下运作顺畅
压铸模具出厂点检表
模具编号： №
1
模具名称： 检查项目 检查标准
模号、序号、产品名称要模具的顶部， 字迹清晰、正确 满足模具生产安全及压铸机规格、符合 设计图纸 模具表面无严重撞伤，凹陷，变形，锈 蚀 浇口套尺寸符合压铸机冲头尺寸规格， 产品需自动脱料，不可粘模,机械手夾 取方便. 偏心须符合所要求的压铸机规格
14
冷却水进出水标记明确
15
液压油缸模具端接口
16
顶针配合间隙
大于直径10的顶针间隙为0.04，小于直 径8的间隙为0.02MM 渣包要足够多，流道末端也应该有渣 包,排气避免直通槽以免伤人. 1、型腔/滑块： 2、供应商要有材料及热处理证明 1、与压模机安装连接匹配正常 2、压铸产品成型正常、脱模正常 3、压铸不良率符合要求
11
顶杆和滑块配合情况
12
动、定模模芯高出模架值
0.02～0.06mm
13
模架、顶板、顶针固定板和模脚上的吊 布置合理方便、吊起模具平衡，吊环孔 环孔 径符合天车吊钩规格 1、冷却水道应通畅，不应有渗漏现 象，进口和出口处应有明显标记。 2、冷却水模具端接口和本公司常用水 管规格匹配 和本公司常用油管接口规格匹配
模具模号清晰、正确
2
模具外形尺寸符合要求
3
模具外观要求
4
浇口套尺寸
5
模具浇杯中心偏移
6
顶出孔间距尺寸
顶出位置符合铸件设计要求
7
回拉杆孔尺寸间距
符合所要求的压铸机规格
8
模腔错型值
≤0.1mm(检查型腔周边的压痕)
9
表面粗糙度
/
10
型腔表面无有害缺陷
型腔表面没有击伤、擦伤和裂纹，不允 许有补焊情况 1、常温没有卡滞现象 2、高温下运作顺畅
压铸模具出厂点检表
模具编号： №
1
模具名称： 检查项目 检查标准
模号、序号、产品名称要模具的顶部， 字迹清晰、正确 满足模具生产安全及压铸机规格、符合 设计图纸 模具表面无严重撞伤，凹陷，变形，锈 蚀 浇口套尺寸符合压铸机冲头尺寸规格， 产品需自动脱料，不可粘模,机械手夾 取方便. 偏心须符合所要求的压铸机规格
14
冷却水进出水标记明确
15
液压油缸模具端接口
16
顶针配合间隙
大于直径10的顶针间隙为0.04，小于直 径8的间隙为0.02MM 渣包要足够多，流道末端也应该有渣 包,排气避免直通槽以免伤人. 1、型腔/滑块： 2、供应商要有材料及热处理证明 1、与压模机安装连接匹配正常 2、压铸产品成型正常、脱模正常 3、压铸不良率符合要求
11
顶杆和滑块配合情况
12
动、定模模芯高出模架值
0.02～0.06mm
13
模架、顶板、顶针固定板和模脚上的吊 布置合理方便、吊起模具平衡，吊环孔 环孔 径符合天车吊钩规格 1、冷却水道应通畅，不应有渗漏现 象，进口和出口处应有明显标记。 2、冷却水模具端接口和本公司常用水 管规格匹配 和本公司常用油管接口规格匹配
压铸机点检表
9、模具是否有与工件缺陷有关联；
5、工具摆放是否合理有序；
7、开合模状态是否正常；
6、压射系统是否泄漏；
8、型芯是否正常；
7、日期与班次标识是否正常；
首件成品
检验
外观自检
外观专检
尺寸检
验
检验员
是否合格
缺陷统计：
缺陷名称
冷
隔
缩陷
拉
伤
裂
纹
缺
肉
气
泡
其他
压铸模
数
冷模数
质量原因分析：
交检数
废品数
合格数
合格率
填表人：
8、生产数量与质量是否正常；
11＞压射冲头润滑是否正常；
模具状态确认：
12、系统压力是否在规定
范围；
1、冷却水是否接通；
其他：
2、紧固螺栓是否牢固；
1、安全设施是否到位与执行；
3、滑块动作及连接是否正常；
2、压铸作业工艺卡是否在现场；
4、顶出机构是否正常；
3、作业工具是否齐全；
5、顶杆及导柱润滑是否正常；
4、现场是否清扫；
6、模具表面粘附情况是否正常；
压铸车间Fl点检项目表
产品名称
副机
手
模具
产品图号
班次
主停机/过程中断C、设备维修
D、模具更换E、过程参数更改F、产品更改G新产品试验H其它
工艺状态确认：
设备状态确认：
1＞二速位置：
1＞联动工作是否正常；
2、增压位置：
2、循环水是否正常；
3、二速速度：
3、位油温是滞正常；
4、增压速度：
4、保温炉是否正常；
5、慢射速度：
5、喷涂装置工作是否正常；
5、工具摆放是否合理有序；
7、开合模状态是否正常；
6、压射系统是否泄漏；
8、型芯是否正常；
7、日期与班次标识是否正常；
首件成品
检验
外观自检
外观专检
尺寸检
验
检验员
是否合格
缺陷统计：
缺陷名称
冷
隔
缩陷
拉
伤
裂
纹
缺
肉
气
泡
其他
压铸模
数
冷模数
质量原因分析：
交检数
废品数
合格数
合格率
填表人：
8、生产数量与质量是否正常；
11＞压射冲头润滑是否正常；
模具状态确认：
12、系统压力是否在规定
范围；
1、冷却水是否接通；
其他：
2、紧固螺栓是否牢固；
1、安全设施是否到位与执行；
3、滑块动作及连接是否正常；
2、压铸作业工艺卡是否在现场；
4、顶出机构是否正常；
3、作业工具是否齐全；
5、顶杆及导柱润滑是否正常；
4、现场是否清扫；
6、模具表面粘附情况是否正常；
压铸车间Fl点检项目表
产品名称
副机
手
模具
产品图号
班次
主停机/过程中断C、设备维修
D、模具更换E、过程参数更改F、产品更改G新产品试验H其它
工艺状态确认：
设备状态确认：
1＞二速位置：
1＞联动工作是否正常；
2、增压位置：
2、循环水是否正常；
3、二速速度：
3、位油温是滞正常；
4、增压速度：
4、保温炉是否正常；
5、慢射速度：
5、喷涂装置工作是否正常；
铝合金压铸模具维护保养点检表
压铸模具维护保养点
月份： 序号 1 2 顶针 1 2 模芯/镶件 1 2 3 项目 导柱
日期 型号
月 内容 导柱/导套全面擦拭干净 喷洒防锈油 顶针取出模芯，清洗干净并刷油 检查顶针表面及端面是否有拉伤及变形，需要是更换 清理干净模芯/镶件上的粘料 祛除模芯/镶件上的锈斑 检查模芯/镶件的成型部位是否有裂纹及破损 按上述内容对模具进行保养
1
2
3
4
5
6
压铸模具维护保养点检表
项目 浇口 滑块/滑道 需要是更换 序号 1 1 2 3 4 5 内容 清理干净浇口套出粘料 清理干净滑块/滑道处粘料 祛除滑块/滑道处得锈斑 检查滑块成型部位是否有裂纹及破损 修配滑块、滑道，确保间缝合适，滑动自如 检查冷却水管漏水部位，并修复
上述内容对模具进行保养，并在下表中记录 7 8 9 10 11 12 13 14 15
月份： 序号 1 2 顶针 1 2 模芯/镶件 1 2 3 项目 导柱
日期 型号
月 内容 导柱/导套全面擦拭干净 喷洒防锈油 顶针取出模芯，清洗干净并刷油 检查顶针表面及端面是否有拉伤及变形，需要是更换 清理干净模芯/镶件上的粘料 祛除模芯/镶件上的锈斑 检查模芯/镶件的成型部位是否有裂纹及破损 按上述内容对模具进行保养
1
2
3
4
5
6
压铸模具维护保养点检表
项目 浇口 滑块/滑道 需要是更换 序号 1 1 2 3 4 5 内容 清理干净浇口套出粘料 清理干净滑块/滑道处粘料 祛除滑块/滑道处得锈斑 检查滑块成型部位是否有裂纹及破损 修配滑块、滑道，确保间缝合适，滑动自如 检查冷却水管漏水部位，并修复
上述内容对模具进行保养，并在下表中记录 7 8 9 10 11 12 13 14 15
压铸机日常点检表
处理结果
完成时间
完成人
XXX-35-FM
17 润滑油箱的油量
18 汤勺备覆剂
21 滑动轨道清洁
19 设备点检确认
20 班组长确认
年 月度
判定基准 无物料、工具及其它杂物 是否松动，缺件 开机1小时后，15℃-55℃ 观察总压力表 ( 140-160bar) 真空表在绿色指示区域内 声音是否有异常 相应水阀是否处于打开状态 是否顺畅 10-20bar 是否在要求范围（0.5-0.8Mpa） 开机时是否能自动打油 管道是否有泄漏 是否顺畅，安全可靠 是否在要求范围（640-670℃） 是否在要求范围（700-1000℃） 是否灵活可靠 油位不可低于红色警戒线 汤勺周边不粘料 导轨周边顺畅无异物 确认点检是否完整 核实是否按照要求点检
方法 频 度 目视 作业前 手动 作业前 目视 作业中 目视 作业前 目视 作业前 听觉 作业前 目视 作业前 目视 作业前 目视 作业前 目视 作业前 目视 作业前 目视 作业前 手动 作业前 目视 作业中 目视 作业中 手动 作业前 目视 作业前 目视 作业中 目视 作业前
确认签名 确认签名
设备编号
XXXX有限公司 压铸机日常点检表
设备名称 型号
使用部门
责任人 负责人
编制 审核
序号
点检项目
1 设备机身
2 各紧固部件
3 液压油油温
4 液压压力
5 液压油过滤器
6 油泵
7 冷通器
8 冷却水
9 润滑压力
10 气压表
11 中央润滑系统控制
12 供水系统
13 安全门开关
14 铝液温度表
15 气氛温度表
16 急停按钮
批准
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Βιβλιοθήκη 5 26 27 28 29 30 31
设备点检表范本
点检人签名：
确认人签名：肘合型机构，并检查润滑情况
2.检查所有电磁阀和继电器等，清除油箱上的杂污物 3.检查所有重要紧固件.管.线固定情况 4.检查液压油及压力表是否正常是否存在漏油等情况 5.检查压缩空气系统及各开关.旋钮的作业情况
点检人签名：
1.检查油泵管路固定与密封
1.检查液压管路及元件的连接固定是否
有松动，有无漏油发生
2.检查各润滑点润滑情况和润滑油箱面 3.检查液压系统油箱中油面高低和油温 4.检查蓄能器充气压力变化情况 5.清除滑动摩擦面上的杂物和污垢等 6.检查安全防护装置是否有效和可靠 7.限位开关及撞击的坚紧固情况 8.电机及液压马达声音有无异常 9.压射.合模机构无异物 10.冷却水畅通无漏水现象 11.燃烧机工作是否正常
4.清洗热交换（冷却）器（半年）
5.检查自动润滑系统.清洗润滑油箱（半年）
点检人签名：
确认
注：在点检过程中，有数据的记录数据， 确认人签名： 没每有月数点据检要完求 后的，若点正检常人则员打 右上“√角”，记反录之栏则签打 字，主管核对记录后在核对栏签字，最后
确认人签名：
确认人签名：
2.动模板导套与拉杠四周间隙是否均匀，定模板 拉杠螺母紧固 3.润滑系统工作情况和润滑管路固定情况 4.检查蓄能：电器元件及线路紧固情况或有无损 伤 5.检查定型板拉杠螺母紧固情况及压力表指示情 况
点检人签名：
确认
季 度、半 年 点 检 项 目
1.检查.清洗过滤器滤芯.压射位置及压射室与压 射活塞杆同轴（平行）度（三个月） 2.检查并调整机器水平及动模板滑脚磨损情况的 调整（半年） 3.检查液压油清洁度和性能指标（半年）
XX机械有限公司
设备点检表范本
版本号：A-0 ；表单编号：XX-QP06-QR-8
确认人签名：肘合型机构，并检查润滑情况
2.检查所有电磁阀和继电器等，清除油箱上的杂污物 3.检查所有重要紧固件.管.线固定情况 4.检查液压油及压力表是否正常是否存在漏油等情况 5.检查压缩空气系统及各开关.旋钮的作业情况
点检人签名：
1.检查油泵管路固定与密封
1.检查液压管路及元件的连接固定是否
有松动，有无漏油发生
2.检查各润滑点润滑情况和润滑油箱面 3.检查液压系统油箱中油面高低和油温 4.检查蓄能器充气压力变化情况 5.清除滑动摩擦面上的杂物和污垢等 6.检查安全防护装置是否有效和可靠 7.限位开关及撞击的坚紧固情况 8.电机及液压马达声音有无异常 9.压射.合模机构无异物 10.冷却水畅通无漏水现象 11.燃烧机工作是否正常
4.清洗热交换（冷却）器（半年）
5.检查自动润滑系统.清洗润滑油箱（半年）
点检人签名：
确认
注：在点检过程中，有数据的记录数据， 确认人签名： 没每有月数点据检要完求 后的，若点正检常人则员打 右上“√角”，记反录之栏则签打 字，主管核对记录后在核对栏签字，最后
确认人签名：
确认人签名：
2.动模板导套与拉杠四周间隙是否均匀，定模板 拉杠螺母紧固 3.润滑系统工作情况和润滑管路固定情况 4.检查蓄能：电器元件及线路紧固情况或有无损 伤 5.检查定型板拉杠螺母紧固情况及压力表指示情 况
点检人签名：
确认
季 度、半 年 点 检 项 目
1.检查.清洗过滤器滤芯.压射位置及压射室与压 射活塞杆同轴（平行）度（三个月） 2.检查并调整机器水平及动模板滑脚磨损情况的 调整（半年） 3.检查液压油清洁度和性能指标（半年）
XX机械有限公司
设备点检表范本
版本号：A-0 ；表单编号：XX-QP06-QR-8
压铸模具点检表
检查内容 是Βιβλιοθήκη 有冲蚀变形龟裂频 度 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 下机后
镶针
是否有断裂弯曲变形，达到使用寿命需更换 下机后
顶针
是否有断裂弯曲变形
下机后
8
配 浇口套分流锥 件 导柱导套
顶杆复位杆
锁紧块
滑块芯滑块座
清除污垢
是否有拉毛开裂 是否有变形、开裂、松动磨损过大
运动间隙是否过大 是否有裂纹及接触面积大3/4 是否有压塌、龟裂、拉伤崩缺 清除模具上铝皮、铝屑、油污、脱膜剂
下机后 下机后 下机后 下机后 下机后 下机后
油缸油管和水 管
9
保 养
飞料
模具防锈
有漏油、漏水、破损、堵塞
重配模水平面红单大于90% 清除污垢后模具型腔内外打防锈油
吊环孔
位置合理、大小合理、深度拧到底
上机前
1
模 压板槽 架 交口套和机床
连接
上下方向开通
125T/160T/180T/280T机φ110深10MM， 500T/630T/800T机φ165深15MM
上机前 上机前 上机前
导柱导套
是否变形、开裂、松动过大，配合自由 上机前
型腔型面型芯
有无压塌、龟裂、拉伤、崩缺
上机前 上机前 上机前
分流锥浇口套
水路是否畅通 是否有与水管连接的螺纹
上机前 上机前
冷
7
却 系
统
前后模芯
水路是否畅通 水路是否有与型腔部分漏水现象
是否有与水管连接的螺纹
上机前 上机前 上机前
压铸生产线点检表
判定结果 (○、△、×）
问题点说明
ⅰ
◇4S状况
ⅱ
◇条件点检
ⅲ
◇保温炉状况
①有明确温度管理基准 ②保温炉内干净，无渣 ③温度异常及设备自动 熄火时，设备会出现 报警， ④漏铝检知棒装置正常 检测位置合理,炉堂 内无杂物堵塞 ①给汤、倒汤平稳。 ②铝勺、线路无破损 ③检知棒有无松动，位 置合理。 ④倒料与压铸机速度同步 ⑤无铝液倒在压射腔外面
Ⅰ
◇自主保全
Ⅱ
◇其 它
·询问员工，回答内容是 □异常的定义内容是什么？ 否正确理解含义 □线内异常作业要领内容是什么？作为员工如何进行处理？ ①理解生产线的体制管理及 □生产管理板及生产计数器的作业是作业？ 生产线道具的使用方法 □看板的作用是什么？ □呼叫警灯的作用是什么？ □你对安全作业的理解是什么？ □生产线让最你压仰的事是什么？
①开合模动作平稳， ②无漏油、电线无破损 ③安全锁、装置有效 ④设备无异音。 ⑤
·从各角度目视设备开 合动作进行观察 ·重点注意事项： 1-观察漏油、电线无破损 2-检查安全锁有效
ⅷ
◇取件机状况
①取件机动作平稳，无振动 ·从各角度目视设动作 进行观察 ②无气管老化、漏气、螺丝 松动 ·重点注意事项： ③检测器检测位置合理 1-产品检测器的位置合理
ⅵ
◇压铸机状况
ⅶ
◇喷雾机状况
□设备动作正常，无卡滞、异音（模具、顶出动作等） □设备有无漏油、线路破损现象 □有无生产线设备的漏油点检项目及点检标准 □员工对漏油后设备的影响是否理解， □安全装置是否正常作用，有无破损现象 □员工对各安全锁的目的是否理解，使用方法是否明确 □有无安全锁的使用标准规定 □喷雾机动作平稳、无振动现象 ①喷雾机动作平稳，无振动 ·从各角度目视设动作 □无漏气、漏脱模剂现象 ②无气管老化、漏气 进行观察 ③无螺丝松动、漏脱模剂 □有无喷涂位置图， ·询问员工对脱模剂的 ④按喷涂要领进行作业 理解度 □喷涂位置与喷涂要领相符，理解各喷涂位置的目的 ⑤理解各喷涂点设定的目 ·重点注意事项： □脱模剂的作用是什么？为什么会产生这些作用？ 的及可能出现的异常 1-员工完全脱模剂的作用 □模具冷却水及设备冷却水的作用是什么？ ⑥理解脱模剂的作业
压铸作业验证检查表
检验员 是□ 否□
10 是否能正式生产
带班者 是□ 否□
11 不良品是否处理
生产者 是□ 否□
12 本班次末件是否合格 设备工作状态是否正常 注:如不正常则附页说明
检验员 是□ 生产者 是□
否□ 否□
交 各种记录是否填好 接 6S是否彻底 班 13 记 产品质量状态是否良好 录 注:如不良则在备注中阐明情况 情 工艺是否稳定 况 注:如否则在备注中说明
XX汽车零部件有限公司
压铸作业验证检查表（生产确认）
版本号：A-0 ；表单编号：XX-QP16-QR-14
日期
班次
生产者
设备名称
设备号 带班者
工装编号 产品名称
模具编号 批次
换
□是
模
□否
序号
内容
检查者
检查情况
签名
备注
1 操作工艺卡、检验作业指导书是否齐备
生产者 是□ 否□
2 制造通知单是否具备
生产者 是□ 否□
3 原辅材料是否符合
生产者 是□ 否□
4 定型工装是否需要并齐备
生产者 是□ 否□
5 模具冷却系统、加热系统是否符合要求
生产者 是□ 否□
6 设备参数是否符合工艺卡 7 量具是否齐备(包括状态)
生产者 是□ 生产者 是□
否□ 否□
8 模具与生产产品、日期钟是否相符
生产者 是□ 否□
9 首件检验是否合格
各种生产工具是否齐全
是否能交班 注： Байду номын сангаас号 ６内
生产者 是□ 生产者 是□
生产者 是□
生产者 是□ 生产者 是□ 带班者 是□
否□ 否□
否□
否□ 否□ 否□
相关主题
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上海明冠实业有限公司
确 认点检方法
判定基准12345678910111213141516171819202122232425262728293031锌块是否溶化锌渣是否清理掉2
安全门（正反面）手动操作门开时不能合模3
压射头目视是否漏锌1.无异常音2.无异常振动3.无焦臭味5加料斗冷却
水回水管
目视 3.有无漏水6进水手阀方向
手阀方向:目视管理标记7润滑油位置
目视下限以上8
温度箱目视是否在设定的范围内9
急停开关手急停后是否停止工作10
起动开关手起动以后，机器是否正常工作11吊葫芦
目视不可超重≤1.5T 要修理（×）已提出修理申请（○）修理完了（△）未使用时（＼）月度 点检（月初 实绩）
月 日异 常 内 容点检方法判定基准1冷却水管路
目视 .触觉过滤器清扫，水路畅通2模具吊环目视检查是否有裂痕
手保存期限一年目视鼻所属领导最终确认耳
记入者点检项目
记事
确认印4
电机油泵油马达耳鼻点检者（每日早班班前点检）
备注：月度点检由车间主管负责（ 处）记入方法：良好（√）结果实施日
1
干锅目视陈雪红点检项目MG/SC-009 -A/1 T 压铸机 设备日常点检表
年 月设备型号编号作 成
胡树林5811
13
7
42109。