压铸机点检表
2 东洋压铸机点检保养及注意事项
TOYO压铸机点检表公司名称：有限公司设备型号：BD- V4-T设备编号：进厂日期：年月点检日期： 20 年月日点检人：１．日保养：２．一月保养（东洋压铸机每满一个月机器会自动显示保养的内容）。
４．六个月保养（东洋压铸机满六个月机器会自动显示保养的内容）。
６．二年保养（东洋压铸机每满二年机器会自动显示保养的内容）。
TOYO机点检保养注意事项1.黄油的加点：要1-3个月定期的加注。
A：定模板；B：顶出杆部分；C：压射部分。
2.液压油二年一换、一年一检。
（乳白色乳化、黑色有杂质）。
3.油冷却器：油温15℃－55℃在规定的水量下要求油温在此范围否则认为设备不正常。
视情况半年检查一次，油温高时要检查过虑网是否堵塞。
4.皮囊半年要检查一次，皮囊释放能量和反应速度比活塞式的储能器要强、但维修费用比活塞式的储能器高，氮气的充入压力要恰当，高了会胀破，低了会折破。
所以要视情况半年用肥皂水点检一次。
5.焊接时要拔调AVR1(±15V) AVR2(5V) AVR3(24V 306-308)AVR5(3.3V) AVR6(12V)电源和ATC BOARD的CAT8的插头。
6.作业时，身体不可进入机器的任何可动部分。
7.机器的安全装置，不可拆除，不可改造。
8.动模座下的滑板、钢带是易损品，最好2年更换一次。
9.操作机器前，要检查机器的安全钩和紧急停止。
10.机器的电气回路，不得变更。
11.控制柜打开时，请先断掉一次侧电源。
12.动定模板有水、脱模剂，的污染。
时间长了有凹陷，须定期清洁（1周）加黄油、防锈油。
压铸机检点表
月 1.检查传动机构是否正常，并进行维护保养 保 2.检查锤头与料锅状况，并进行维护保养 养 项 3.电路与管路检查并进行保养 目 4.检查各零件与连接装置状况，并进行保养
执行人：
监督人：
审查：
备注:1.记录符号: 正常“○”，异常“▲”，正在维修“■”，维修正常“●”。
2.每日八点半前完成日保养,每周定在周一至周二、每月保养时间按安排日期进行。
日 3.确认散热风扇能否正常运转 检 4.设备运行时是否有异声异味 点 项 5.是否有水、气、油泄漏 目 6.油位是否正常
7.传动结构是否润滑、动作是否顺畅
Байду номын сангаас
8.导柱及连接机构是否连接牢固
周 1.检查各连接机构状况是否松动、磨损 保 2.温控系统是否正常 养 项 3.熔炉及其烟管清理 目 4.检查润滑油油位与供给是否正常
XXXXXXXXX制品有限公司
压铸机维护保养表
设备编号：
使用单位：
存放地点：
月份：
周期 检查要求 1.交班时是否已清理炉灰
日期
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
2.是否每个小时检查一次熔炉火力
3.若有设备异常发生,则应立即申请维修，维修好后应将维修内容记录于设备履历表内。
4.月末最后一工作日领取下月点检表并于次月第一个工作日将上月点检交于管理部门。
压铸作业验证检查(生产开工确认)表
带班者 是□ 否□
11 不良品是否处理
生产者 是□ 否□
12 本班次末件是否合格
设备工作状态是否正常 注:如不正常则附页说明
检验员 是□ 生产者 是□
否□ 否□
交 各种记录是否填好
生产者 是□
接 班
6S是否彻底
生产者 是□
13 记 产品质量状态是否良好 录 注:如不良则在备注中阐明情况
生产者 是□
情 况
压铸作业验证检查表（生产确认）
版本号：A-0 ；表单编号：
日期
班次
生产者
设备名称
设备号 带班者
工装编号 产品名称
模具编号 批次
换
□是
模
□否
序号
内容
检查者
检查情况
签名
备注
1 操作工艺卡、检验作业指导书是否齐备
生产者 是□ 否□
2 制造通知单是否具备
生产者 是□ 否□
3 原辅材料是否符合
生产者 是□ 否□
4 定型工装是否需要并齐备
生产者 是□ 否□
5 模具冷却系统、加热系统是否符合要求
生产者 是□ 否□
6 设备参数是否符合具是否齐备(包括状态)
生产者 是□ 否□
8 模具与生产产品、日期钟是否相符
生产者 是□ 否□
9 首件检验是否合格
检验员 是□ 否□
10 是否能正式生产
工艺是否稳定
注:如否则在备注中说明 生产者 是□
各种生产工具是否齐全
生产者 是□
是否能交班
带班者 是□
否□ 否□ 否□ 否□ 否□ 否□
注：序号６内容若不符合由带班组长按工艺卡调整．当序号１０内容出现＂否＂时，应立即向生产部经理汇报.
压铸模具成型点检记录表
日期料号/规格时段清理保养状况成型参数点检操机人员签名组长签名IPQC 确认日期料号/规格时段清理保养状况成型参数点检操机人员签名组长签名IPQC 确认08:00～10:0008:00～10:0010:00～12:0010:00～12:0012:00～14:0012:00～14:0014:00～16:0014:00～16:0016:00～18:0016:00～18:0018:00～20:0018:00～20:0020:00～22:0020:00～22:0022:00～00:0022:00～00:0000:00～02:0000:00～02:0002:00～04:0002:00～04:0004:00～06:0004:00～06:0006:00～08:0006:00～08:0008:00～10:0008:00～10:0010:00～12:0010:00～12:0012:00～14:0012:00～14:0014:00～16:0014:00～16:0016:00～18:0016:00～18:0018:00～20:0018:00～20:0020:00～22:0020:00～22:0022:00～00:0022:00～00:0000:00～02:0000:00～02:0002:00～04:0002:00～04:0004:00～06:0004:00～06:0006:00～08:0006:00～08:0008:00～10:0008:00～10:0010:00～12:0010:00～12:0012:00～14:0012:00～14:0014:00～16:0014:00～16:0016:00～18:0016:00～18:0018:00～20:0018:00～20:0020:00～22:0020:00～22:0022:00～00:0022:00～00:0000:00～02:0000:00～02:0002:00～04:0002:00～04:0004:00～06:0004:00～06:0006:00～08:0006:00～08:0008:00～10:0008:00～10:0010:00～12:0010:00～12:0012:00～14:0012:00～14:0014:00～16:0014:00～16:0016:00～18:0016:00～18:0018:00～20:0018:00～20:0020:00～22:0020:00～22:0022:00～00:0022:00～00:0000:00～02:0000:00～02:0002:00～04:0002:00～04:0004:00～06:0004:00～06:0006:00～08:0006:00～08:0008:00～10:0008:00～10:0010:00～12:0010:00～12:0012:00～14:0012:00～14:0014:00～16:0014:00～16:0016:00～18:0016:00～18:0018:00～20:0018:00～20:0020:00～22:0020:00～22:0022:00～00:0022:00～00:0000:00～02:0000:00～02:0002:00～04:0002:00～04:0004:00～06:0004:00～06:0006:00～08:0006:00～08:005.此表填写完毕后由生产部保存3个月，以便追溯。
铸造机械安全检查表
检查时间：
#
检查要点
检查结果
整改意见
1
设备结构有足够的强度、刚度及稳定性，基础坚实
2
所有管路密封良好，无泄漏
3
安全装置和防护装置齐全，安全可靠
4
控制系统清晰灵敏，作业点均有急停开关
5
防尘、防毒设备设施完:压铸型区应有防护装置,且与压射程序连锁
制芯机：芯盒加热棒长短适中，线头连接整洁，安全可靠
混砂机：防护罩有足够的强度，检修门电气连锁，取样门大小合理
抛（喷）丸设备：设备密封良好，门（孔）电气连锁
检查意见
检查人员（签字）：被检查单位人员（签字）：
压铸点检表
上海明冠实业有限公司
确 认点检方法
判定基准12345678910111213141516171819202122232425262728293031锌块是否溶化锌渣是否清理掉2
安全门（正反面）手动操作门开时不能合模3
压射头目视是否漏锌1.无异常音2.无异常振动3.无焦臭味5加料斗冷却
水回水管
目视 3.有无漏水6进水手阀方向
手阀方向:目视管理标记7润滑油位置
目视下限以上8
温度箱目视是否在设定的范围内9
急停开关手急停后是否停止工作10
起动开关手起动以后，机器是否正常工作11吊葫芦
目视不可超重≤1.5T 要修理（×）已提出修理申请（○）修理完了（△）未使用时（＼）月度 点检（月初 实绩）
月 日异 常 内 容点检方法判定基准1冷却水管路
目视 .触觉过滤器清扫，水路畅通2模具吊环目视检查是否有裂痕
手保存期限一年目视鼻所属领导最终确认耳
记入者点检项目
记事
确认印4
电机油泵油马达耳鼻点检者（每日早班班前点检）
备注：月度点检由车间主管负责（ 处）记入方法：良好（√）结果实施日
1
干锅目视陈雪红点检项目MG/SC-009 -A/1 T 压铸机 设备日常点检表
年 月设备型号编号作 成
胡树林5811
13
7
42109。
压铸工艺检验记录表
压铸机编号 零件编号 零件名称 模具编号 点检人 点检项目 一快位置 一快流量 二快位置 二快流量/圈数 增压位置 增压流量/圈数 增压触发压力 压射时间 冷却时间 增压延时 回锤延时 压射压力表 料柄厚度 喷涂液浓度 铝液温度 喷涂工艺点检 模具冷却水是否畅通 说明：点检人按压铸工艺内容进行工艺点检记录，符合工艺卡的为√，不符合填写数值并在交接班里注明不符合原因，没有特殊情况必须严格按照规定工艺执行，没有工艺参数的为/。 备注：如有工艺不能指导生产，或生产不稳定，请及时反馈。
压铸机型号
设备是否完好
文件编号
年/月
版本号
1
2
3
4
5
6
7
89Biblioteka 101112
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
压铸机设备点检表
部门：压铸 设备名称：压铸机 日期 点检项目
1.确定紧急停机开关是否切断 油泵电机电源 2.检查中央润滑系统观察部位 是否良好，有无油管脱落及断 裂，渗现象 3.检查液压油位是否正常 4.开机一段时间后，检查液压 油油温是否升的太快 5.检查机台是否漏水 6.前后安全门动作检查，要用 手动或自动两种方式锁模进行 7.气压是否正常（5-6.5kg/C ㎡)
周检人签字：
备注：1.“√”表示检验合格，“×”表示不合格，“Ｏ”表示维修：2.检查维护之不合理情况及采取措施需纪录于<<设备保养纪录>>中。每年春节放假前进行液压油更换。
主管：
制表：
设备编号： 型号： 1 0 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
点检人签字： 监督人确认 周检项目 判定 周次 第一周 第二周 第三周 第四周 处理纪录：
1.润滑所有用润滑的移动部位 2.检查各开关触点，无松脱现象 3.检查各部位，无漏油现象 4.收紧松脱的机械元件
压铸自检记录表
压铸车间
生产日 期： 产品型号
班次： 工序名称
序号
检验项目及要求
量具
参数 时间
外观：欠铸、裂纹、龟裂、多肉
8:00
1 、气泡、贯穿孔、拉伤、缺料、 目测
压点位置等
12:30
16:00
20:00
参数 时间
龟裂 气孔
2
内部质量(敲开式试切)：
压点位置 见下图红色位置：
目测
8:00 12:30 16:00 20:00
参数 时间
多肉
8:00
3
目测
12:30
16:00
20:00
压铸自检记录表
白班
晚班 操作工：
OP10-压铸
抽检数量
检验记录
冷隔
气泡
拉伤 粘模
填写方式： 合格 √
缺料
QR/QU-23
检验
员：
材料
3#锌合 金
多肉
顶针凹 凸
不合格 x
A/0 堵孔
密度
填写方式： 合格 √
不合格 x
毛刺
填写方式： 合格 √
不合格 x
品质部长：
备注：首末件产品必须自检，且首件产品必须送到检验室全检，待全检合格后方可批量生产
第 1 页，共 1 页
压铸机点检表
7
机械油温
≤55℃
数据
8 机械手润滑油油位 上下限范围内 √、×
9 机械手总气压 0.4Mpa以上 √、×
10 喷雾机总气压 0.4Mpa以上
11
二快储能器油压压 力
16.0±0.5MPa
12
增压储能器油压压 力
Байду номын сангаас
12.0±0.5MPa
13 安全门吉制 感应吉制有效
数据 数据 数据 √/×
点 检记 录人
法
XYXYXYXYXYXYXYXYXYXYXYXYXYXYXYXYXYXYXYXYXYXYXYXYXYXYXYXYXYXYXY
有润滑油 √、×
2
润滑油油位
上下限范围内 涂阴影
3
压铸机润滑油压力
2
10~15Kg/Cm
数据
4
高压油压力
16±0.5MPa 数据
5
油泵
无异音
√、×
6
液压油油位
上下限范围内 按位置标 （开机后点检） “↑”
负责人确 认
处理栏 （将点检不合格项目 处理内容进行记录）
注意事项
1、每班上班开始时点检，点检合格的打“√”，不合格的打“×”，处理合格后加打“○”；有数据的用数据记录； 2、压射头、压射腔按不同型号进行记录；当天不使用的打“/ ”，再次使用时接上次使用天数记录； 3、X代表白班、Y代表夜班；加阴影部分不需要记录； 4、当发现异常时按“异常处理实施要领”进行处理
序 点检项目
号
1 压射头润滑油
管理基准
XX机械有限公司
压铸机点检表
版
表
车间名称：压铸
设备名称：
设备编号：
压铸自检记录表
操作员 领班
20:00
参数 时间
气孔
密度
填写方式： 合格 √
不合格 x
操作员 领班
8:00
3
内部质量(敲开式试切)：
目测
12:30
16:00
压点位置 见下图红色位置：
20:00
参数 时间
多肉
毛刺
填写方式： 合格 √
不合格 x
操作员 领班
8:00
4
目测
12:30
16:00
20:00
备注：首末件产品必须自检，且首件产品必须送到检验室全检，待全检合格后方可批量生产
操作工自检记录表
QR/YZ-28 A/0
生产车ห้องสมุดไป่ตู้： 压铸车间
生产日期：
班次：
白班
晚班 操作工：
领班：
车间主任：
产品名称
产品型号
工序名称
设备编号
材料
序号
检验项目及要求
量具
检验记录
1
压铸工艺参数：参考压铸工艺参数 指导书填写相应数据（压铸工艺参 数共计9项，将车间产品的实际工艺
参数
时间 目测
铝汤温度
二快阀圈数增压阀圈数 二速行程
备注
第 1 页，共 1 页
一速流量保压时间冷却时间顶出延时顶回延时
合模后延时 泄压时间
操作员
领班
参数数据填写在表格内）。
8:00
20:00
参数 时间
外观：欠铸、裂纹、龟裂、多肉、
8:00
2 气泡、贯穿孔、拉伤、缺料、压点 目测
位置等
12:30
16:00
龟裂
冷隔
气泡
拉伤 粘模 缺料 填写方式： 合格 √
铝合金压铸模具维护保养点检表
月份： 序号 1 2 顶针 1 2 模芯/镶件 1 2 3 项目 导柱
日期 型号
月 内容 导柱/导套全面擦拭干净 喷洒防锈油 顶针取出模芯，清洗干净并刷油 检查顶针表面及端面是否有拉伤及变形，需要是更换 清理干净模芯/镶件上的粘料 祛除模芯/镶件上的锈斑 检查模芯/镶件的成型部位是否有裂纹及破损 按上述内容对模具进行保养
1
2
3
4
5
6
压铸模具维护保养点检表
项目 浇口 滑块/滑道 需要是更换 序号 1 1 2 3 4 5 内容 清理干净浇口套出粘料 清理干净滑块/滑道处粘料 祛除滑块/滑道处得锈斑 检查滑块成型部位是否有裂纹及破损 修配滑块、滑道，确保间缝合适，滑动自如 检查冷却水管漏水部位，并修复
上述内容对模具进行保养，并在下表中记录 7 8 9 10 11 12 13 14 15
压铸机日常点检表
处理结果
完成时间
完成人
XXX-35-FM
17 润滑油箱的油量
18 汤勺备覆剂
21 滑动轨道清洁
19 设备点检确认
20 班组长确认
年 月度
判定基准 无物料、工具及其它杂物 是否松动，缺件 开机1小时后，15℃-55℃ 观察总压力表 ( 140-160bar) 真空表在绿色指示区域内 声音是否有异常 相应水阀是否处于打开状态 是否顺畅 10-20bar 是否在要求范围（0.5-0.8Mpa） 开机时是否能自动打油 管道是否有泄漏 是否顺畅，安全可靠 是否在要求范围（640-670℃） 是否在要求范围（700-1000℃） 是否灵活可靠 油位不可低于红色警戒线 汤勺周边不粘料 导轨周边顺畅无异物 确认点检是否完整 核实是否按照要求点检
方法 频 度 目视 作业前 手动 作业前 目视 作业中 目视 作业前 目视 作业前 听觉 作业前 目视 作业前 目视 作业前 目视 作业前 目视 作业前 目视 作业前 目视 作业前 手动 作业前 目视 作业中 目视 作业中 手动 作业前 目视 作业前 目视 作业中 目视 作业前
确认签名 确认签名
设备编号
XXXX有限公司 压铸机日常点检表
设备名称 型号
使用部门
责任人 负责人
编制 审核
序号
点检项目
1 设备机身
2 各紧固部件
3 液压油油温
4 液压压力
5 液压油过滤器
6 油泵
7 冷通器
8 冷却水
9 润滑压力
10 气压表
11 中央润滑系统控制
12 供水系统
13 安全门开关
14 铝液温度表
15 气氛温度表
16 急停按钮
批准
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Βιβλιοθήκη 5 26 27 28 29 30 31
压铸生产线点检表
判定结果 (○、△、×）
问题点说明
ⅰ
◇4S状况
ⅱ
◇条件点检
ⅲ
◇保温炉状况
①有明确温度管理基准 ②保温炉内干净，无渣 ③温度异常及设备自动 熄火时，设备会出现 报警， ④漏铝检知棒装置正常 检测位置合理,炉堂 内无杂物堵塞 ①给汤、倒汤平稳。 ②铝勺、线路无破损 ③检知棒有无松动，位 置合理。 ④倒料与压铸机速度同步 ⑤无铝液倒在压射腔外面
Ⅰ
◇自主保全
Ⅱ
◇其 它
·询问员工，回答内容是 □异常的定义内容是什么？ 否正确理解含义 □线内异常作业要领内容是什么？作为员工如何进行处理？ ①理解生产线的体制管理及 □生产管理板及生产计数器的作业是作业？ 生产线道具的使用方法 □看板的作用是什么？ □呼叫警灯的作用是什么？ □你对安全作业的理解是什么？ □生产线让最你压仰的事是什么？
①开合模动作平稳， ②无漏油、电线无破损 ③安全锁、装置有效 ④设备无异音。 ⑤
·从各角度目视设备开 合动作进行观察 ·重点注意事项： 1-观察漏油、电线无破损 2-检查安全锁有效
ⅷ
◇取件机状况
①取件机动作平稳，无振动 ·从各角度目视设动作 进行观察 ②无气管老化、漏气、螺丝 松动 ·重点注意事项： ③检测器检测位置合理 1-产品检测器的位置合理
ⅵ
◇压铸机状况
ⅶ
◇喷雾机状况
□设备动作正常，无卡滞、异音（模具、顶出动作等） □设备有无漏油、线路破损现象 □有无生产线设备的漏油点检项目及点检标准 □员工对漏油后设备的影响是否理解， □安全装置是否正常作用，有无破损现象 □员工对各安全锁的目的是否理解，使用方法是否明确 □有无安全锁的使用标准规定 □喷雾机动作平稳、无振动现象 ①喷雾机动作平稳，无振动 ·从各角度目视设动作 □无漏气、漏脱模剂现象 ②无气管老化、漏气 进行观察 ③无螺丝松动、漏脱模剂 □有无喷涂位置图， ·询问员工对脱模剂的 ④按喷涂要领进行作业 理解度 □喷涂位置与喷涂要领相符，理解各喷涂位置的目的 ⑤理解各喷涂点设定的目 ·重点注意事项： □脱模剂的作用是什么？为什么会产生这些作用？ 的及可能出现的异常 1-员工完全脱模剂的作用 □模具冷却水及设备冷却水的作用是什么？ ⑥理解脱模剂的作业
压铸作业验证检查表
检验员 是□ 否□
10 是否能正式生产
带班者 是□ 否□
11 不良品是否处理
生产者 是□ 否□
12 本班次末件是否合格 设备工作状态是否正常 注:如不正常则附页说明
检验员 是□ 生产者 是□
否□ 否□
交 各种记录是否填好 接 6S是否彻底 班 13 记 产品质量状态是否良好 录 注:如不良则在备注中阐明情况 情 工艺是否稳定 况 注:如否则在备注中说明
XX汽车零部件有限公司
压铸作业验证检查表（生产确认）
版本号：A-0 ；表单编号：XX-QP16-QR-14
日期
班次
生产者
设备名称
设备号 带班者
工装编号 产品名称
模具编号 批次
换
□是
模
□否
序号
内容
检查者
检查情况
签名
备注
1 操作工艺卡、检验作业指导书是否齐备
生产者 是□ 否□
2 制造通知单是否具备
生产者 是□ 否□
3 原辅材料是否符合
生产者 是□ 否□
4 定型工装是否需要并齐备
生产者 是□ 否□
5 模具冷却系统、加热系统是否符合要求
生产者 是□ 否□
6 设备参数是否符合工艺卡 7 量具是否齐备(包括状态)
生产者 是□ 生产者 是□
否□ 否□
8 模具与生产产品、日期钟是否相符
生产者 是□ 否□
9 首件检验是否合格
各种生产工具是否齐全
是否能交班 注： Байду номын сангаас号 ６内
生产者 是□ 生产者 是□
生产者 是□
生产者 是□ 生产者 是□ 带班者 是□
否□ 否□
否□
否□ 否□ 否□
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
废品数
合格数ห้องสมุดไป่ตู้
合格率
填表人：
4、增压速度：
4、保温炉是否正常；
5、慢射速度：
5、喷涂装置工作是否正常；
6、持压时间：
6、浇注装置工作是否正常；
7、保温温度：
7、润滑油位是否正常；
8、压射压力：
8、压射冲头声音是否正常；
注：填写实际数值，确认是否与工艺要求相符；保温温度与压射压力每2H检查一次。
9、压射冲头磨损是否能正常生产；
10、压射冲头是否存在倒铝现象；
压铸车间日点检项目表
产品名称
副机手
模具
产品图号
班次
主机手
时间
生产状态
A、日常生产B、停机/过程中断C、设备维修D、模具更换E、过程参数更改F、产品更改G新产品试验H其它
工艺状态确认：
设备状态确认：
1、二速位置：
1、联动工作是否正常；
2、增压位置：
2、循环水是否正常；
3、二速速度：
3、位油温是滞正常；
5、工具摆放是否合理有序；
7、开合模状态是否正常；
6、压射系统是否泄漏；
8、型芯是否正常；
7、日期与班次标识是否正常；
9、模具是否有与工件缺陷有关联；
8、生产数量与质量是否正常；
首件成品检验
外观自检
外观专检
尺寸检验
检验员
是否合格
缺陷统计：
缺陷名称
冷隔
缩陷
拉伤
裂纹
缺肉
气泡
其他
压铸模数
冷模数
质量原因分析：
11、压射冲头润滑是否正常；
模具状态确认：
12、系统压力是否在规定范围；
1、冷却水是否接通；
其他：
2、紧固螺栓是否牢固；
1、安全设施是否到位与执行；
3、滑块动作及连接是否正常；
2、压铸作业工艺卡是否在现场；
4、顶出机构是否正常；
3、作业工具是否齐全；
5、顶杆及导柱润滑是否正常；
4、现场是否清扫；
6、模具表面粘附情况是否正常；