丰田问题解决

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Step 4.把握真因
Process1. 分析问题点，摒弃先入为主的观念，多方面思考原因
以“4M1E”为切入点分析要因
Man：人 Machine：设备 Material：材料 Method：方法 Environment：环境
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Step 1. 明确问题
～将大而模糊的问题明确化 ～
真正的目的
对
目
标
的
达 成 是 否 有 贡 献 ？
理 想 的 状 态 是 ？
贡献
理想状态
差距
现状
问题
可视化
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Step 3.设定目标
Process 1. 下定自己解决问题的决心
这个问题要自己解决！ 不是别人，而是自己需要负责的事！
目标
到何种程度 到何时
问题点=要优先着手解决的问题的流程中出现状况的环节
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(1) 思考工作的“真正目的” (2) 明确工作的“理想状态”和“现状” (3) 将差距“可视化” (1) 将问题分层次、具体化 (2) 选定要优先着手解决的问题 (3) “现地现物”地观察过程，明确问题点
(1) 下定自己解决问题的决心 (2) 制定定量、具体且富有挑战性的目标
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Step 2.分解问题
Process1. 将问题分层次、具体化
大而模糊的问题
分解
问题
问题
问题
问题
要优先着手解决
问题
問題
问题
的问题
问题
分解
什么？哪里？何时？谁？
为什么
问题
问题
决定优先顺序
问题发生 的环节
观察流程
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朱捷
专精 科目
安全、精益生产、FPS、TBP、A3、TJI、TPS、5S、TCS、QC、五大任务、标准作业等课程
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课程内容
A. 事务局联络 B. 开讲致辞 C. 何谓“丰田的问题解决” D. 问题解决的10个基本意识 E. 发现问题的重要事项 F. “丰田问题解决”的8个步骤
明确问题
Step 2. 分解问题
PROCESSES
(1) 思考工作的”真正目的” (2) 把握现状、思考工作的“理想状态” (3) 将差距“可视化”
(1) 将问题分层次、具体化 (2) 选定要优先着手解决的问题 (3) “现地现物”地观察流程，明确问题点
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(2)理解培训整体内容
- 培训后，选定职场中的课题，进行TBP实践， 向上司汇报（职场发表）
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“问题解决”培训的整体流程
OFF-JT
第1阶段
今明日
具体行动 ・步骤 丰田工作方法
（丰田问题解决）
基本意识
丰田之路
TOYOTA WAY
具体行动 ・步骤
1. 明确问题 2. 分解问题 P 3. 设定目标 4. 把握真因 5. 制定对策 D 6. 贯彻实施对策 7. 评价结果和过程
C
8. 巩固成果
A
基本意识
. 客户至上 . 经常自问自答“为什么” . 当事者意识 . 可视化 . 根据现场和事实进行判断 . 彻底地思考和执行 . 速度・时机 . 诚实・正直（实事求是） . 实现彻底的沟通 . 全员参与
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Step 1. 明确问题
<提问> Ken案例学习
明确问题
制作问题解决流程图 （10分钟）
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Step 2. 分解问题
8 STEPS
Step 1.
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2.基本意识
基本意识
. 客户至上 . 经常自问自答“为什么” . 当事者意识 . 可视化 . 根据现场和事实进行判断 . 彻底地思考和执行 . 速度・时机 . 诚实・正直（实事求是） . 实现彻底的沟通 . 全员参与
丰田之路
TOYOTA WAY
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理解掌握问题解决时应有的基本意识。
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OJT
选定课题 实践TBP
第2阶段
职场发表会
第3阶段
职场
反复实践 TBP
第4阶段
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1.何谓丰田工作方法（TBP)
有成效・高效率地解决问题的8个步骤 是建立在丰田价值观“TOYOTA WAY”基础之上的“丰田工作方法”的核心内容
Environment（环境）: 温度是否适合作业?
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（通过案例进行学习） G. 喜一郎案例 H. “问题解决”培训的整体流程 I. 总结 J. 反馈
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培训目的
(1) 理解下面2点
- 问题解决的基本意识 - 问题解决的8个步骤
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Step 1. 明确问题
Process2. 把握现状、思考工作的“理想状态”
缺陷车发生件数
0.05
工作基准（理想状态）
0.03
工作现状
４月
５月
６月
７月
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3.丰田所谓的“问题”？
何谓“问题”．．．
理想状态
差距＝问题
现状
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3.丰田所谓的“问题”？
“问题”可以促使职场水准及业务水平提
高
“没有比完全意识不到问题的人更有问
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Step 3.设定目标
<提问> Ken案例
请写出Ken的目标。
绘制问题解决流程图 （3分钟）
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Step 4. 把握真因
8 STEPS
Step 1.
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Step 1. 明确问题
8 STEPS
Step 1.
明确问题
PROCESSES
(1) 思考工作的“真正目的” (2) 把握现状、思考工作的“理想状态” (3) 将差距“可视化”
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St百度文库p 3.设定目标
（目标设定示意图） <STEP1>
理想状态 大而模糊 的问题
现状
<STEP2>
要优先着手解决 的问题
问题
问题发生 的环节
问题点 =要优先着手解决的问题的
流程中出现状况的环节
问题
<STEP3>
问题
目标
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Step 2.分解问题
不好的切入点－好的切入点
有划痕的车辆
不好的切入点
好的切入点
１班
２班
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底盘
前装
轿车
箱车
后装
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Step 2.分解问题 确定一个真因
(1) 下定自己解决问题的决心 (2) 设定定量、具体且富有挑战性的目标
(1) 分析问题点，摒弃先入为主的观念， 多方面思考原因
(2) 现地现物地确认事实，反复追问“为什么” (3) 特定真因
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题” （没有问题才是最大的问题）
大野耐一（原副社长）
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问题解决的8个步骤
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明确哪种对策最有效
没有浪费
有效率・有成效地解决问题
可持续性成果
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Step 2.分解问题
<提问> Ken案例
分解问题、 确定要优先着手解决的问题、 特定问题点
制作问题解决流程图 （15分钟）
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Step 3.设定目标
8 STEPS
Step 1.
明确问题
Step 2.
分解问题
Step 3. 设定目标
PROCESSES
明确问题
Step 2.
分解问题
Step 3.
设定目标
Step 4. 把握真因
PROCESSES
(1) 思考工作的“真正目的” (2) 明确工作的“理想状态”和“现状” (3) 将差距“可视化” (1) 将问题分层次、具体化 (2) 选定要优先着手解决的问题 (3) “现地现物”地观察过程，明确问题点
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Step 4.把握真因
Process1. 分析问题点，摒弃先入为主的观念，多方面思考原因
(例)涂装工序出现颗粒手修不良 Man（人）:
打磨作业是否按照作业要领书进行?
Machine（设备）: 用于打磨作业的研磨垫是否已经老化?
Material（材料）: 研磨剂剂量是否充足?
Method（方法）: 检查涂面的方法是否有问题?
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讲师简介
学习 经历
①2018年赴广汽丰田、广汽本田进行研修 ②2017年考取集团QC指导员 ③2016年考取集团FPS精益体系审核专家 ④2015年担任集团审核讲师在分公司进行精益要素等课程巡讲 ⑤2015年带领QC小组囊括全国机械部一等奖 ⑥2014年始担当公司TBP、A3、TJI、TPS、5S、TCS、五大任务、标 准作业等课程 ⑦2013年组建“捷豹小组”夺得公司级QC一等奖（UB） ⑧ 2008年开始在TFTM特训18个月的精益各种工具 ⑨ 2001年至今多次公派赴日本本部进行TPS体系研修 ⑩2000年至今参与多种新车型的号试工作