飞机制造技术 知识点
飞机研制过程与制造技术
02 在浅筋条小曲率壁板的研制生产中，
采用先进的喷丸成形技术。波音的数 控喷丸系统，不仅可控制成形参数， 而且可预测和控制喷丸强化与抛光工 序对壁板外形的影响，并研发了叶轮 式数控抛丸设备。
03 在高筋网格式整体壁板研制生产中，
开发压弯与喷丸复合成形技术，发展
了带自适应系统的数控压弯机。
04 在成形设备方面，除扩大规格外，弯
A
在总体设计基础上，进行飞 机各部件结构的初步设计(或 称结构打样设计)；
B
对全机结构进行强度计算；
C
完成零构件的详细设计和细 节设计，完成结构的全部零 构件图纸和部件、组件安装 图。
一 航空器研制过程
3.飞机制造过程
试制
飞机制造工厂根据 飞机设计单位提供 的设计图纸和技术 资料进行试制。
装设备、发动机
在传统制造技术基础上发展起来的先进制造技术已成为支撑现代制造业的 骨架和核心，以信息化带动传统制造业，企业信息化工程得到长足发展。
二 航空器制造技术特点
飞机装配是整个飞机制造过程的龙头，飞机装配技术是中 国飞机制造过程中最薄弱的环节，这项复杂的系统工程， 涉及飞机设计、工艺计划、零件生产、部件装配和全机对 接总装的全部过程，有4个关键技术:简易型架装配技术、 自动化铆接技术、先进定位装配技术和装配过程的数字化 仿真技术。
01
为选择满意的外形须做 大量的风洞试验；
02
对用新材料(如复合材 料)制作的结构性能进 行某些专题研究和试验 ；
03
对某些关键的结构件或 结构设计方案进行必要 的疲劳或损伤容限的设 计研制试验，为详细设 计提供数据或进行早期 验证等。
04
二 航空器制造技术特点
航空器制造涉及多个学科，包括空气动力学、材料学、航 空电子学等；飞机整体结构制造技术有:高效数控加工、 大型壁板的形成技术和大型壁板精确加工技术。集成的整 体结构、复材构件和数字化技术，构筑了新一代飞机先进 制造技术的主体框架。
航空工程知识点
航空工程知识点航空工程是一门涉及航空器设计、制造、运行等方面的学科，涵盖了广泛的知识领域。
在本文中，将重点介绍航空工程中的几个重要知识点，帮助读者更好地了解这个领域。
1. 飞行器结构飞行器的结构设计是航空工程中的核心内容之一。
飞行器的结构主要由机身、机翼、动力装置等组成。
机身负责承受飞行过程中的各种载荷，保证乘客的安全；机翼则产生升力，支撑飞行器在空中的飞行；动力装置提供推进力，推动飞行器前进。
不同类型的飞行器有着不同的结构设计，需要根据具体情况进行调整。
2. 飞行原理飞行原理是航空工程中的基础知识。
飞行器利用空气动力学原理实现飞行，主要包括升力、阻力、推力等概念。
升力是飞行器在空中飞行时产生的支撑力，通过机翼的产生来实现；阻力是飞行器在飞行中受到的阻碍力，需要通过推力来克服；推力是飞行器前进的动力来源，通常由发动机提供。
了解这些原理对于飞行器设计和运行都具有重要意义。
3. 航空制导与控制航空制导与控制是保证飞行器正常飞行的重要手段。
飞行器通过舵面的调整，实现姿态的控制；通过发动机的调节，实现速度和高度的控制；通过导航系统的应用，实现航向和航线的控制。
这些手段需要飞行员和自动控制系统共同作用，确保飞行器在各种环境下都能安全飞行。
4. 航空材料与制造技术航空工程中的材料选择和制造技术也是至关重要的。
航空器需要具备轻量化、高强度、耐腐蚀等特点，通常采用铝合金、碳纤维等材料制造；制造技术方面，包括铆接、焊接、复合材料成型等技术。
良好的材料和制造技术能够保证飞行器的性能和安全。
5. 航空法规与标准航空工程涉及到航空器设计、运行等多个环节，需要遵守一系列航空法规和标准。
这些法规包括飞行规章、交通管理规定、飞行员资质要求等；标准包括飞行器设计标准、维护规范等。
遵守航空法规和标准是保障航空安全的重要保证，是航空工程中不可或缺的一部分。
通过对以上几个知识点的了解，可以更深入地了解航空工程这门学科，帮助读者对飞行器的设计、制造和运行有更全面的认识。
航空制造中的精密生产技术
航空制造中的精密生产技术航空制造是一个高度复杂和精密的领域，它需要使用最新的技术和工艺来确保飞机的安全性和可靠性。
在航空制造中，精密生产技术起着至关重要的作用，它涉及到各种工艺和过程，以确保飞机的零部件符合严格的要求。
本文将探讨一些在航空制造中广泛应用的精密生产技术。
机械加工技术是航空制造中不可或缺的一环。
在航空工程中，使用机械加工技术可以制造各种复杂的零部件，如发动机零件、机翼和机身等。
精密数控机床被广泛应用于航空制造过程中，它能够以毫米级别的精度进行切削和加工。
数控机床通过计算机程序控制工具的运动，实现了高效和高精度的加工。
这种技术不仅能够提高生产效率，还能够保证零部件的质量，确保其符合设计要求。
材料工程技术在航空制造中也发挥着重要作用。
航空材料需要具备高强度、轻量化和耐环境侵蚀等特点。
在精密生产过程中，使用先进的材料工程技术可以确保零部件的性能达到要求。
例如，航空中常用的高温合金可以在高温条件下保持材料的强度和稳定性，确保发动机等部件的正常运行。
复合材料的应用也在航空制造中不断增多。
复合材料具有重量轻、强度高和耐腐蚀等优点，能够提高飞机的燃油效率和性能。
第三，精密测量技术在航空制造中扮演着关键角色。
在航空制造过程中，需要对零部件进行精确的测量和检验，以确保其尺寸和形状的精度。
精密测量技术可以通过使用先进的测量设备和仪器，如坐标测量机、光学投影仪和激光测距仪等，实现对零部件的高精度测量。
这些技术可以帮助制造商在生产过程中及时发现和修正任何尺寸误差，保证零部件的质量和性能符合标准。
自动化生产技术是航空制造中的一个不可忽视的方面。
自动化生产包括自动化装配、机器人技术和智能化控制等。
航空制造中，自动化生产能够提高生产效率、减少人力成本，并减少人为错误的产生。
例如，在飞机的组装过程中，引入机器人技术可以替代人工，并确保零部件的正确装配和位置精度。
智能化控制系统能够对整个生产过程进行监控和优化，确保生产线的顺畅运行。
飞机设计和制造的原理和技术进展
飞机设计和制造的原理和技术进展航空工业为现代社会的发展做出了重大贡献，而飞机设计和制造是航空工业最基本的领域。
随着科学技术的不断进步，飞机设计和制造也在不断发展，大大提升了飞行安全性和航空产业的发展。
本文将介绍飞机设计和制造的原理和技术进展。
一、飞机设计原则飞机设计的主要原则是整体设计，即该设计的每个部分都必须满足整体飞行需求。
在设计过程中，航空工程师必须考虑各种因素，包括空气动力学、力学、材料科学、电子学和计算机科学等方面。
航空工程师必须掌握各种技术和材料，以达到优化设计的目的。
二、飞机制造原则飞机制造的主要原则是保证生产效率和质量，减少成本和时间。
在飞机制造过程中，传统的制造流程包括模型制作、模具制造、金属切削和组装。
然而，随着3D打印技术的快速发展，现在可以将3D打印技术应用于飞机制造中。
这种技术能够减少材料浪费和快速生产零部件，大大提高了生产效率和质量。
三、航空材料的进展航空工业中使用的材料必须具有高强度、轻质、高稳定性和防腐蚀等特点。
随着新材料的不断研究和开发，越来越多的材料被应用于航空领域。
例如，碳纤维复合材料在航空工业中得到了广泛应用。
这种材料比传统的铝和钛金属更轻，但强度更高。
碳纤维复合材料可用于机翼、支架、尾翼等部件的构建，大大减小了飞机的重量和油耗。
四、飞机的电子系统进展飞机的电子系统包括飞行控制、导航、通信和数据记录等部分。
这些系统对于飞行的安全性和效率至关重要。
随着电子技术的不断进步，飞机的电子系统也在不断发展。
例如，GPS导航技术可以提供更加精确的导航信息，从而提高了航班的安全性和效率。
此外，无线通信技术和云计算技术也被广泛应用于飞机的电子系统中。
五、智能化和自动化技术的应用随着智能化和自动化技术的不断进步，飞机的自动化程度也在不断提高。
例如，在自动驾驶汽车技术取得进展的同时，飞机自动驾驶技术也在不断发展。
自动驾驶技术可以减少人为操作带来的错误和飞行时间，从而提高飞行安全性和效率。
飞机制造中的装配连接技术
飞机制造中的装配连接技术飞机作为一种复杂的机械装备，其制造过程涉及到各种不同的技术和工艺。
其中，装配连接技术在飞机制造中起着至关重要的作用。
本文将探讨飞机制造中的装配连接技术，并分析其在保证飞机结构的安全性和可靠性方面的重要性。
一、背景飞机装配连接技术是指在飞机制造过程中，将各个部件和构件进行连接的技术。
这些连接既要保证结构的稳定性和刚性，又要考虑重量的限制和工艺的要求。
因此，装配连接技术的运用对于飞机的安全性、可靠性和性能至关重要。
下面将从材料选择、连接方式和工艺流程三个方面探讨装配连接技术在飞机制造中的作用。
二、材料选择在飞机制造中，需要选择合适的材料作为连接件。
这些材料需要具有高强度、轻量化和耐腐蚀等特点，以满足飞机对于结构强度和重量的要求。
一般来说，常用的连接件材料包括铝合金、钛合金和高强度钢等。
这些材料能够满足飞机在不同部位的连接需求，并且能够经受住飞行中的各种力和振动的考验。
三、连接方式飞机制造中常用的连接方式包括螺栓连接、焊接连接和粘接连接等。
螺栓连接是最常见的一种连接方式，通过将螺栓拧入内螺母中来连接两个构件。
这种连接方式具有拆卸方便、可重复使用的特点，适用于需要频繁拆卸的部件，如飞机机身。
焊接连接是通过熔化连接件表面，使其与被连接构件融为一体的方式。
这种连接方式具有高强度和刚性的特点，适用于需要承受较大力的部件，如飞机的机翼。
粘接连接是利用特殊的胶粘剂将两个构件粘接在一起的方式。
这种连接方式具有重量轻、防腐能力强的特点，适用于需要重量减轻的部件，如飞机的尾翼。
四、工艺流程在飞机制造中，装配连接的工艺流程包括预加工、准备连接部件、加工连接孔、涂胶、安装连接件等多个步骤。
其中，预加工是指对需要连接的构件进行划线、开孔等工作，以确保连接件能够正确安装在合适的位置。
准备连接部件是指将连接件、紧固件和辅助材料等准备齐全，以确保连接过程中不会出现缺件和错件的情况。
加工连接孔是指在构件上进行钻孔或打孔的过程，以便于将连接件和构件进行连接。
航空工业中常用制造技术介绍
航空工业中常用制造技术介绍随着科技的飞速发展，航空领域的制造技术也在不断创新。
航空制造技术不仅需要满足高品质、高可靠性和高安全性的要求，还需要满足轻量化、低成本及绿色环保等多方面需求。
以下将介绍航空制造领域中几种常用的制造技术。
精密铸造技术精密铸造技术是一种将液态金属注射进模具中，使其冷却并凝固成所需形状的金属成形加工方法。
这种技术可以制造复杂的零件形状，并且可以减少工序。
这种技术被广泛应用于航空发动机叶轮、叶片等需要高精度、高强度、超耐磨的零件上。
复合材料技术航空领域中常用的复合材料包括碳纤维复合材料、玻璃纤维复合材料和陶瓷复合材料等。
这种材料相比传统的金属材料轻量化、高强度、耐腐蚀性更好，同时也可以减少飞机的油耗。
它被广泛应用于机翼、舱门、起落架、外壳等结构零件中。
加工技术航空制造领域中常用的加工技术包括数控机床加工、电火花加工、激光加工等。
数控机床加工技术可以大量生产相同精度的零件，电火花加工技术可以在硬质材料上切割出各种形状，激光加工技术可以将高能量激光投射到工件上进行加工。
这些技术提高了生产效率，减少了人力成本，同时也提高了加工的精度和质量。
表面处理技术在航空领域中，表面处理技术非常重要，可以提高零件的耐磨性、耐腐蚀性和耐疲劳性等。
常用的表面处理技术包括电镀、阳极氧化、镭射去除等。
这些技术可以保证零件的表面精度和稳定性，同时还可以增加零件的寿命。
结构设计技术结构设计技术是飞机制造中最为基础的一项技术。
它是航空制造中决定飞机结构的安全性和可靠性的重要技术之一。
通过结构设计技术的不断创新，能够制造出更加坚固、更加轻巧、更加节能的航空器。
同时，结构设计技术也可以降低制造成本并提高生产效率。
总结航空工业中，制造技术一直是整个业界的重要关注焦点。
通过对制造技术的不断优化和升级，不仅可以提高生产效率、降低成本，还可以制造出更加先进、更加高效、更加具有竞争力的产品。
总之，制造技术的不断发展将为航空领域带来更加美好的未来。
飞机生产知识点总结图解
飞机生产知识点总结图解飞机是一种复杂的交通工具，它的生产过程涉及到多个领域的知识，包括机械设计、材料科学、航空动力学、电子技术等。
下面我们将对飞机生产的关键知识点进行总结，并通过图解的方式进行详细介绍。
1. 飞机主要构成部分飞机主要由机身、机翼、发动机、起落架、舱门等部件组成。
其中，机翼是飞机的承载和升力产生部分，发动机提供动力，机身是主要的载货和乘客空间，而起落架则负责飞机的着陆和起飞。
各个部分之间通过复杂的系统和组件相互连接，构成了完整的飞机结构。
2. 材料选择飞机的主要材料有金属、复合材料和塑料等。
金属具有较强的强度和韧性，是飞机结构的主要材料之一；复合材料具有较高的比强度和比刚度，可用于制造机翼等高强度要求的部件；塑料材料轻质、耐腐蚀，常用于飞机的内饰、外壳等部件。
在选择材料时，需要考虑到材料的力学性能、热性能、耐久性等因素。
3. 机身设计飞机机身的设计需要考虑载荷、空气动力学性能、燃油容量、航电系统布局等因素，同时还需考虑到飞机的气动外形、结构强度和振动特性等。
为了提高飞机性能和舒适度，机身设计需要充分考虑到各种因素的综合影响。
4. 飞机发动机飞机的发动机产生推力，推动飞机运行。
发动机的设计需要考虑到燃料效率、推力输出、噪音和排放等因素。
同时，发动机的振动和冷却也是发动机设计的重要考虑因素。
在飞机设计中，需要将发动机的安装位置、进气道和排气道等因素综合考虑。
5. 飞机动力系统飞机的动力系统包括燃油供给系统、润滑系统、冷却系统等。
这些系统与发动机紧密相连，保证发动机的正常运行。
燃油供给系统需要确保燃油的均匀供给，润滑系统需要确保各个部件的充分润滑，冷却系统需要确保发动机的正常工作温度。
6. 飞机液压系统飞机的液压系统是飞机操作的关键部分，包括起落架的放下和收起、飞机的转向和制动、机身和机翼的襟翼、升降舵等功能。
液压系统需要保证高压液压油的稳定供给，并能够精确控制液压执行器的运动。
7. 飞机电气系统飞机的电气系统包括航电系统、照明系统、通信系统等。
现代飞机制造技术之飞机装配复习题
第二节、飞机研制工作的一般过程及特殊要求1、飞机研制工作一般包括哪几个过程？飞机研制的一般过程包括：概念性设计、初步设计、详细设计、原型机试制、原型机试飞、批生产（准备）。
第三节、飞机装配准确度和飞机装配过程1、简述飞机结构的分解、以及设计分离面和工艺分离面的定义。
某些部件、段件和组合件之间采用可拆卸的连接，部件和部件之间、部件和可卸件之间所形成的可拆卸的分离面，称为设计分离面。
主要便于在使用和维修过程中迅速拆卸和重新安装。
除飞机机体按设计分离面划分为部件、段件、组件之外，为了生产上的需要，再将部件进一步划分为段件，将段件进一步划分为板件和组件。
这些板件、段件或组合件之间一般采用不可拆卸的连接，它们的分离面称为工艺分离面。
2、飞机装配准确度要求包括哪几个方面。
主要包括：1、部件气动力外形准确度；2、部件内部组合件和零件的位置准确度；3、部件间相对位置的准确度。
3、简述制造准确度和协调准确度的定义。
飞机零件、组合件或部件的制造准确度是指：产品的实际尺寸与图纸上所规定的名义尺寸相符合的程度。
（符合程度越高，则制造准确度越高，也就是说，制造误差越小）协调准确度是指：两个飞机零件、组合件或部件之间相配合部位的实际几何形状和尺寸相符合的程度。
（同上）4、在飞机装配中常用的补偿方法有哪几种？补偿方法就是零件、组合件或部件的某些尺寸在装配时可进行加工或者调整，这可以部分抵消零件制造和装配的误差，最后能够达到技术条件所规定的准确度要求。
常用的补偿方法有：①、修配；②、装配后精加工；③、可调补偿件。
5、在飞机装配过程中，使用哪两种装配基准，叙述每一种装配基准的装配过程和部件外形误差。
装配基准有：1、以骨架为装配基准；2、以蒙皮为装配基准。
以骨架为装配基准的装配过程有两种：其一：1：翼肋按定位孔定位，铆上桁条，组成骨架；2：放上蒙皮，用橡皮绳或钢带拉紧；3：进行骨架与蒙皮的铆接。
其二：1：翼肋按卡板定位，和大梁、桁条等组成骨架；2：放上蒙皮，用卡板压紧；3：进行骨架与蒙皮的铆接。
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飞机制造特点与协调互换技术1、飞机结构的特点：外形复杂，构造复杂；零件数目多；尺寸大，刚度小。
2、飞机制造的主要工艺方法：钣金成形、结构件机械加工、复合材料成形、部件装配与总装配3、飞机制造的过程：毛坯制造与原料采购、零件制造、装配、试验4、飞机制造工艺的特点：单件小批量生产、零件制造方法多样、装配工作量大、生产准备工作量大、需要采用特殊的方法保证协调与互换5、互换性互换性是产品相互配合部分的结构属性，是指同名零件、部（组）件，在分别制造后进行装配时，除了按照设计规定的调整以外，在几何尺寸、形位参数和物理、机械性能各方面不需要选配和补充加工就能相互取代的一致性。
6、协调性协调性是指两个或多个相互配合或对接的飞机结构单元之间、飞机结构单元及其工艺装备之间、成套的工艺装备之间，其几何尺寸和形位参数都能兼容而具有的一致性程度。
协调性可以通过互换性方法取得，也可以通过非互换性方法（如修配）获得，即相互协调的零部件之间不一定具有互换性。
7、制造准确度实际工件与设计图纸上所确定的理想几何尺寸和形状的近似程度。
8、协调准确度两个相互配合的零件、组合件或段部件之间配合的实际尺寸和形状相近似程度。
9、协调路线：从飞机零部件的理论外形尺寸到相应零部件的尺寸传递体系。
10、三种协调路线：按独立制造原则进行协调、按相互联系制造原则进行协调、按相互修配原则进行协调11、模线模线是使用1：1比例，描述飞机曲面外形与零件之间的装配关系的一系列平面图线。
模线分为理论模线和构造模线。
12、样板：样板是用于表示飞机零、组、部件真实形状的刚性图纸和量具。
13、样机：飞机的实物模型14、数字样机：在计算机中，使用数学模型描述的飞机模型，用以取代物理样机。
15、数字化协调方法通过数字化工装设计、数字化制造和数字化测量系统来实现。
利用数控加工、成形，制造出零件外形。
在工装制造时，通过数字测量系统实时监控、测量工装或者产品上相关控制点的位置，建立产品零部件的基准坐标系，在此基础上，比较关键特征点的测量数据与数字样机中的数据，分析测量数据与理论数据的偏差，作为检验与调整的依据。
飞机钣金零件成形技术1、飞机钣金零件生产的特点：品种多、数量大、批量小、制造方法多样2、飞机钣金零件的特点：尺寸大、厚度薄、刚度小、形状复杂、精度要求高3、典型的飞机钣金零件：蒙皮、隔框、壁板、翼肋、导管、桁条4、主要的钣金成形工艺冲裁、拉深、压弯、滚弯、拉弯、橡皮成形、拉形、旋压、落压、喷丸成形、时效成形、胀形、冷挤压、高能成形、超塑成形5、冲裁：利用冲压设备和模具使材料分离或者部分分离，以获得零件或毛坯的冲压工艺。
6、冲裁工艺的分类：落料、冲孔、切断、切口、切边、剖切、冲槽、修整7、冲裁过程：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段8、落料：沿封闭曲线冲切板料，冲下来的部分是所需的零件9、冲孔：沿封闭曲线剖切板料，冲下来的部分是废料10、冲裁板料的断面：圆角带、光亮带、断裂带、揉压带11、冲裁间隙：凸模与凹模刃口之间的间隙。
单边间隙用C表示，双边间隙用Z表示。
12、常用冲裁间隙：C约为板料厚度的2%~5%13、落料模尺寸选取：凹模的尺寸取为零件的最小极限尺寸，凸模尺寸=-2CD D凹凸14、冲孔模尺寸选取：凸模的尺寸取为孔的极大尺寸，凹模尺寸=+2CD D凹凸15、冲裁力冲裁力F KLtτ=K——修正系数L——冲裁件的轮廓长度t——冲裁件的厚度τ——材料的抗剪强度16、卸料力：冲裁时，零件或者废料从凸模上卸下来的力，F K F=卸卸，K卸系数，F冲裁力17、顶件力：顶件力，从凹模内将零件或者废料逆冲裁方向顶出的力，F K F=顶顶，K顶系数，F冲裁力18、推件力：推件力，从凹模内将零件或者废料顺冲裁力方向推出的力，F K F=推推，K推系数，F 冲裁力19、冲裁设备所需的力：和模具的结构有关，等于冲裁力加卸料力、顶件力和推件力中的一项或者几项20、典型的冲裁模具：简单冲裁模、导柱式冲裁模、连续冲裁模、复合冲裁模21、简单冲裁模在冲床的每一个行程中，只完成落料、冲孔等一个工序，即压力机一次冲程只完成一个冲裁工序的模具。
22、导柱式冲裁模：上下模分别安装有导套和导柱等导向机构23、连续冲裁模：在一副模具的不同工位上，分别完成不同的冲裁工序。
24、复合冲裁模在模具的同一个位置上，安装两副以上不同功能的模具，能在一次行程中完成多个工序的冲裁25、冲裁设备：曲柄压力机、摩擦压力机、高速压力机、油压机、水压机26、其它下料方法：锯割、氧气切割、激光切割、电火花切割、等离子切割、高压水切割27、排样：零件在原料上的布置方法称为排样。
目的是为了减少废料，提高材料利用率。
28、材料的利用率0A =100%Aη⨯ η材料利用率，A 0零件实际有效面积，A 制造此零件所用板料的面积 29、弯曲：将直线原材料弯成一定角度或者弧度的成形方法30、中性层弯曲时，材料内外表面之间，保持长度不变的一层，粗略分析时，认为位于材料厚度的中间31、最小弯曲半径：零件内弯曲半径所允许的最小值32、回弹：材料在塑性范围内发生弯曲变形，卸载后，变形又略呈恢复的现象33、弯曲件展开尺寸计算展开尺寸12n L=L +L ++L 12n L L L 、、各段中性层的长度，包括弧长34、压弯：使用压力机对板料进行三点弯曲的一种工艺35、闸压成形：压弯的一种，用于成形板弯型材，制造飞机的缘条和长桁，设备使用闸压机36、压弯力的计算：压弯力m F=kBtR ，B 板料的宽度，t 板料的厚度，k 系数，取决于弯曲半径与板料厚度之比，R m抗拉强度极限37、冲压弯曲：冲压弯曲是使用弯曲模在压力机上进行弯曲工序。
38、冲压弯曲模分类：V形件弯曲模、U形件弯曲模等39、滚弯：通过旋转的滚轴，使板料或者型材弯曲的方法40、滚弯设备：三轴滚弯机、四轴滚弯机41、滚弯半径的调整：通过调整滚弯机上下滚轴的距离进行42、滚弯成形的零件：圆柱面蒙皮、缘条、长桁、变曲率蒙皮43、拉弯：先拉伸零件，然后进行弯曲的弯曲工艺44、拉弯过程1、钳口夹紧毛料，预拉伸毛料；2、沿拉弯模弯曲毛料；3、补加拉力，使零件贴模。
45、拉弯方法1、先弯后拉；2、先拉后弯；3、先拉后弯、然后补拉。
46、拉弯的特点回弹小47、拉弯回弹小的原因：拉伸在零件中产生了沿整个厚度分布的拉应力48、拉弯设备：转台式拉弯机、转臂式拉弯机48B、拉弯零件展开长度的计算拉弯零件展开长度等于零件的展开长度，加上，夹持余量、钳口距模具的距离、模具端头圆角半径三者之和的两倍。
49、拉深：平板毛料或空心半成品在凸模作用下拉入凹模型腔形成开口空心零件的成形方法。
m拉深系数，d拉深后零件的直径，D拉深前毛料的直径50、拉深系数：dm=D51、拉深零件的缺限：凸耳、回弹、厚度与硬度变化、起皱52、凸耳：拉深时由于材料的各向异性，形成的零件边缘不整齐的现象53、拉深件的厚度变化：筒壁上部变厚，越靠近筒口越厚；筒底圆角变薄。
54、防皱措施：压边圈、防皱梗、反向拉深55、拉深毛料尺寸的计算原则：金属塑性变形体积不变56、可以忽略厚度变化时，拉深件的毛料尺寸计算：零件总面积等于各部分面积之和57、多道次拉深：当单次拉深系数大于极限拉深系数时，要分多次进行拉深，各次的拉深系数之积应小于极限拉深系数。
58、拉深力：拉深力F=dtRn，d拉深件的直径，R材料的强度极限，t材料的厚度，n修正系数59、压边力：压边力Q=Sq，S压边圈下的毛料的面积，q单位面积上的压边力，取决于材料种类，厚度和拉深系数60、拉深模：带压边装置的拉深模、不带压边装置的拉深模、复合拉深模，首次拉深模，二次及二次以后的拉深模61、拉深中的摩擦力有利的摩擦力：凸模圆角处的摩擦力不利的摩擦力：凹模圆角处的摩擦力62、其它拉深方法：软模拉深、温差拉深、深冷拉深、脉动拉深、变薄拉深63、橡皮成形：利用橡皮或充满液体的橡皮囊作为通用上模，在压力的作用下将毛料包贴在刚性的下模上，进行成形。
64、橡皮成形方法的分类：橡皮囊成形、橡皮垫成形65、橡皮成形在飞机钣金成形中的应用：成形框肋类零件66、橡皮成形极限：分为直线弯边极限，凸曲线弯边极限和凹曲线弯边极限三类67、直线弯边极限：和最小弯曲半径相同68、凸曲线弯边极限H弯边的高度，R零件的半径，弯边系数应小于极限值弯边系数HK=R+H69、凹曲线弯边极限弯边系数HH弯边的高度，R零件的半径，弯边系数应小于极限值K=R-H70、拉形成形：使用蒙皮拉形机，对毛料进行拉伸，并且和拉形模贴合的成形方法71、拉形成形方法：纵拉、横拉72、旋压：利用旋压棒，对旋转毛料进行旋压，成形空心回转体零件的一种工艺73、旋压的分类：变薄旋压、普通旋压74、旋压的特点：生产周期短，产品成本低，可能充分发挥材料的变形能力，改善材料的性能75、普通旋压的变形特点：类似于拉深，材料变形不连续76、落压：利用落锤的冲击力将板料压制成零件的一种成形方法77、落压成形零件：外形复杂的钣金零件，如机尾罩、翼尖、整流包皮、椅盆等78、落压成形的特点半手工半机械化成形、成形过程需要工人灵活调整、能够成形其它工艺所不能成形的零件、模具简单、设备简单，工作条件差，生产率低、废品多、零件精度差79、落压成形的基本原理：材料的“收”和“放”“收”：板料受到压缩，面积减少厚度增大；“放”：板料受到拉伸，面积增大厚度减小80、喷丸成形：利用高速的球形弹丸打击零件的表面，使零件产生变形，以达到成形目的一种成形方法。
81、喷丸成形原理：弹丸打击零件表面，挤压表面的材料，使表面材料发生延伸82、喷丸成形的特点：能够在零件表面形成一层受压的材料，提高零件的疲劳寿命83、弹丸的种类：铸钢弹丸、不锈钢弹丸、非金属弹丸84、喷丸机：分为气动式喷丸机和离心式喷丸机两类85、喷丸成形的零件：整体壁板86、时效成形：利用材料的粘性，在高温下使部分弹性变形转化为塑性变形的一种成形方法。
87、时效成形零件：整体壁板88、时效成形的过程：加载、加温保温、卸载回弹89、胀形：将直径较小的零件毛坯，由内向外膨胀，成为直径较大的零件的成形方法。
90、胀形零件：副油箱91、高能成形在极短时间内释放出巨大能量作为成形的能量来源，实现零件成形的方法，称为高能成形92、高能成形的种类：爆炸成形、电液成形、电磁成形93、爆炸成形：爆炸成形是利用炸药爆炸产生的高压通过介质产生冲击波，使毛料产生高速塑性变形的成形方法。
94、电液成形：在液体中放电，产生高能冲击波，使毛料生产塑性变形的成形方法95、电磁成形：通过线圈瞬间释放电能，在材料内产生感应电流，并使材料受到强大的磁场的作用而产生塑性变形的成形方法。
96、超塑成形：利用材料的超塑性进行成形的方法97、超塑性：金属材料在特定的条件下，呈现出无颈缩和异常高的延伸率的特性。