反向间隙

丝杆（丝杠）反向间隙又称丝杠背隙、丝杠间隙、丝杠失动量
在数控机床的进给传动链中．齿轮传动、滚珠丝杠：螺母副等均存在反向间隙，这种厦向间隙的存在会造成机床丁作台反向运动时，伺服电动机空转而工作台实际不运动。对于采用半闭环伺服系统的数控机球．反向问隙的存在会影响到机床的定位精度和重复定位精度，从而影响到产品的加工精度 这就需要数挫系统提供反向间隙补偿功能，以便在加工过程中自动补偿一些有规律的误差，提高加工 零件的精度。并且随着数控机床使用时删的增长，反向间隙还会因磨损造成的运动副间隙的增大而逐渐增加，因此需定期对数控机床各坐标轴的反向问隙进行测定和补偿。
1.反向间隙补偿过程
在数控系统无补偿的条件下，于机床测量行程范围内，在靠近行程的中点及两端的三个位置上分别进行多次测量，用千分表或百分表测量m各日标点位置P的平均反向间隙B．以所得平均值中的最大值为反向隙值B，并输人到数控系统反向间隙补偿参数中。
CNC系统在控制坐标轴反向运动时，自动先让该标轴反向运动 ，然后再按指令进行运动．即数控系统会控制伺服电动机多走一段距离，这段距离等等于反向间隙值B．从而补偿反向间隙。
需要指出的是这种方法只适合于半闭环数控系统．对于全闭环数控系统则不能采取以上补偿办法。

2.反向间隙补偿方法
可使用激光干涉仪和百分表/千分表
百分表/千分表方法：
用手脉发生器移动相关轴，（将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm），配合百分表观察相关轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床该轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：①机床运动距离d1＞d=0.1mm(斜率大于1);②表现出为d=0.1mm＞d2＞d3(斜率小于1)；③机床机构实际未移动，表现出最标准的反向间隙；④机床运动距离与手脉给定值相等(斜率等于1)，恢复到机床的正常运动。

注：
在不同的速度下测得的反向间隙不同，一般低速的反向间隙值要比高速的反向间隙值大，特别是在机床轴负荷较大，运动阻力较大时。
所以有的数控系统就提供了高速G00和低速G01两个补偿值。



数控机床间隙测量及补偿

数控机床间隙测量及补偿
在机床的进给传动中总是存在有间隙，有间隙而未做补偿，会直接影响进给的伺服精度。
在本机床的进给传动中，NC指令移动值和运动部件的实际移动值的差值即间

隙的存在一般是由下述几种原因造成的
：
轴承间隙
.滚动丝杠付间的间隙及丝杠的弯曲振动
在本机床出厂前，我们已仔细的测量了进给系统的间隙值，并进行了补偿，但是，机床在经长期使用后，由于磨损等原因，补偿量就不适当了。当其影响到加工精度时，就需要用户自己重新进行间隙补偿量的设定。
间隙补偿量可以根据记录在数控装置中的参数进行再设定，关于变更参数的详细说明，请参考数控系统的使用说明书。
间隙测定的方法：
1） 使运动部件从停留位置向负方向快速移动50mm。
2） 把百分表触头对准移动部件的正侧一方，并使表针对零。
3） 使运动部件从停留位置再向负方向快速移动50mm。
4） 使运动部件从新的停留位置再向正方向快速移动50mm。
5） 读出此时百分表的值，此值叫做反向偏差，包括了传动链中的总间隙，反映了其传动系统的精度。
注：
1） 上述动作可通过编一简单程序进行。进行第4）条时为了读数方便，程序应在停留点延时3～5秒。
2） 上述动作应重复进行5次，取其算术平均值作为间隙补偿值。
3） 根据实测出的X、Y、Z的反向偏差值，分别补偿到其对应的参数号中。